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440吨锅炉生产厂专业工程施工组织设计

1.1《华能济宁电厂2X135MW机组#2标施工组织总设计》

1.2原电力工业部电力建设总局《火力发电工程施工组织导则》（试行

1.3《火力发电厂施工组织大纲设计规定》（试行）

JGJ 70-2009 建筑砂浆基本性能试验方法.pdf1.4《公司质保手册》2000：C版

1.5《公司质量体系程序》2000：C版

1.7《电力建设安全施工管理规定》

1.8《华能济宁电厂扩建工程初步设计文件》

1.9华能济宁电厂扩建工程设备定货情况

1.10上海锅炉厂济宁电厂440t/h循环流化床锅炉初设图、

西北电力设计院华能济宁电厂2X135MW扩建工程设计图纸

1．11以往施工的同类型机组的施工经验

《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇

《火电工程质量检验及评定标准》锅炉篇

《火电工程质量检验及评定标准》（调整试运篇）

《火力发电厂基本建设工程启动及峻工验收规程》

《火力发电厂基本建设工程启动及峻工验收规程实施办法》

《火电工程启动调试工作规定》

其它有关国家及行业标准及规范

华能济宁电厂位于济宁市西南郊，厂址西距梁济运河（京杭大运河）100m，南侧为

杜庄村，东侧200m处为济安桥南路，北侧为北小庄村及电厂生活区，电厂厂区围墙现有

占地面积32.34万平方米。

济宁市属暖温带季风大陆性气候。厂址及厂址附近区域地震活动微弱，厂址所处区

济宁电厂现有装机容量2X50MW+2X100MW燃煤发电机组，本次工程建设性质和规

模为扩建2X135MW燃煤发电机组。

华能济宁电厂扩建工程2×135MW机组配用上海锅炉厂生产的440t/h、超高压中间

再热、循环流化床锅炉；配备东方汽轮机厂生产的超高压、中间再热、双缸双排汽、单

工程采用机、炉、电、电网集中控制方式，两台机组共用一个控制室。

锅炉为单汽包自然循环、高温旋风分离、高温回灰全钢架支吊结构。运转层标高

9.0m，为混凝土平台，运转层以下封闭。整个锅炉分为炉膛区、分离器区和后烟井区三

部分。锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。除氧煤仓间设原煤斗和石灰石粉

仓。每炉各配一台电梯，电梯停靠层的设置根据安装、运行、及维护的要求与锅炉刚性

层平台连接。每炉配用一台双室四电场电气除尘器，满足当地环保要求。

炉架为两侧带副柱的空间桁架。炉架宽度31m，深度37.2m，立柱共分为5层，立柱

第五层顶部高度51.4m。共有4排5列立柱，中间三列为主钢架，两侧为副钢架；炉顶

钢架由八根主梁、和若干次梁、吊杆梁构成。

锅炉钢结构主要构件材料为高强度低合金钢，构件主要接头为扭剪型高强螺栓连接，

立柱与基础采用预埋螺栓连接。

锅炉给水首先进入省煤器，再由引出管接到汽包。锅炉给水由大直径下降管分配

到膜式水冷壁下部集箱，经炉膛膜式水冷壁加热后成为汽水混合物，随后经水冷壁上集

箱，通过汽水引出管引入汽包进行汽水分离。被分离出来的水重新进入汽包水空间，进

行再循环。分离出来的饱和蒸汽从汽包顶部的蒸汽连接管引至包墙过热器，然后依次经

过I级屏式过热器、第一级喷水减温器、Ⅱ级屏式过热器、第二级喷水减温器、高温过

热器，最后将合格的过热蒸汽引向汽机。再热器为一级，布置于尾部竖井前烟道。

汽包直径为Φ1784×92。长度（不包括封头）为14024mm，材质BHW35钢材。安装

标高47000mm。汽包两端布置有安全阀。汽包下部有4根Φ356×32的下降管通向水冷

炉膛四周及顶棚为全焊接的膜式水冷壁，水冷壁管径为Φ63.5×6.5，材质SA210C

炉膛宽度为13373.1mm，深度7683.4mm，高度36220mm。水冷壁外围布置有刚性梁。

炉膛内布置有8片I级屏式过热器和8片Ⅱ1级屏式过热器，过热器管径分别为

Φ45×4.5、Φ45×5，每片间距为622.3mm。炉膛顶部两侧处各有两片分隔水冷屏。

炉膛底部布风板由水冷壁管制成，管间布置风帽，形成膜式水冷壁布风板，与炉膛

连成一体。在前墙下部收缩段沿宽度方向均匀布置4个给煤点，在前后墙下部交错布置

水冷壁与旋风分离器、水冷壁与回料装置、水冷壁与风室、水冷壁与灰渣斗结合处

有良好的密封结构，以保证水冷壁能自由膨胀且不漏风。

尾部竖井上部由包墙围成，内部分成双烟道，前一烟道中布置再热器，后一烟道中

从上到下依次布置有高温过热器和第二级省煤器。两个烟道下部设有烟气挡板，用于调

节再热汽温。两个烟道合并后再依次经过第一级省煤器和卧管式空气预热器。

质。末级过热器管径为中51×6，共有106片，片距为114.3mm。

省煤器由Φ60×6的20G钢管组成，管束为光管顺列布置。

空气预热器为管式预热器，顺列布置，其管内为空气，管外为烟气，管径为中63.5×2

2、旋风分离器及回料装置

每炉设两台高效旋风分离器，壳体为钢板结构，内衬采用耐磨、隔热材料。上部出

口烟气管为耐磨、耐高温材料。其下部接回料阀，回料阀采用非机械的U型回料装置，

用钢板卷制而成，内壁敷设有防磨和保温材料。回料器两边利用高压风形成不同的流态

化，将固体颗粒单向送回炉膛。高压流化风机用以提供回料器所需的高压流化风。

从一次风机鼓出的空气经过暖风器和空气预热器加热成为热一次风，分为三路进入

炉膛：其一，大部分热一次风进入炉膛底部的风室，通过布置在布风板上的风帽使床料

流化，并形成向上通过炉膛的气固两相流，其二，锅炉点火启动时进入布置于锅炉底部

两侧墙上的床上点火器；其三，引至炉前落煤管用于炉前气力播煤。

一次风由2台一次风机供给，一次风机采用离心式风机，布置于锅炉0㎡尾部受热

面右侧，入口设有消音器，出口在空气预热器前设有暖风器，另外，从一次风机出口母

管另接二路冷风，一路至炉膛燃烧器，作为火焰监测冷却风；另一路作为给煤机的密封

二次风系统分为二路：一路经过暖风器和空气预热器加热后为循环流化床锅炉提供

燃烧所需空气，另一路冷风进入冷渣器。

二次风由2台二次风机供给，二次风机采用离心式风机，布置于锅炉0m尾部受热

面左侧，入口设有消音器，其风量由风机入口导叶挡板调节。二次风在空预器入口前亦

每台锅炉配2台100%容量的风水冷式流化床冷渣器，其冷却风由独立的冷渣器冷却

风系统提供。每台锅炉设2台100%容量的离心式冷却风机，布置在炉左一侧。

锅炉燃烧产生的高温烟气首先经高效旋风分离器分离，烟气中大的颗粒飞灰被分离

出来返回炉膛，而烟气则携带小颗粒飞灰流经锅炉尾部受热面，经过静电除尘器收尘后

由吸风机进入烟肉排入大气。

每台锅炉选用一台四电场、除尘效率≥99.4%的高效静电除尘器，以满足当地环保排

每台锅炉配置2台50%容量的离心式吸风机。

5炉内物料循环燃烧系统

炉内物料循环燃烧系统的作用在于将高效旋风分离器里收集到的炙热颗粒经回料器

送回到炉膛，实现物料的循环燃烧。本系统由2个旋风分离器、2个回料器、3台高压风

机等3个部件所组成。

由高效旋风分离器分离出来的固体颗粒依靠重力进入回料器，回料器两边利用高压

风形成不同的流态化，可将固体颗粒单向送回炉膛。在旋风分离器立管中的固体颗粒建

立起来的料位能防止炉内烟气和流化风从回料器窜至旋风分离器。高压流化风机用以提

供回料器所需的高压流化风。

每台锅炉设3台50%容量的高压流化风机，其中2台运行，1台运行备用。高压流化

风机采用高压头、小风量的定容式罗茨风机，布置于受热面的右下方。

破碎后的原煤（粒径<10mm）经输煤皮带进入炉前原煤仓，然后经落煤管至第一级

称重式皮带给煤机，经第二级刮板给煤机送入锅炉。每台锅炉的原煤供给系统由2个原

煤仓，4台皮带给煤机、4台刮板给煤机和4台炉前气力播煤装置组成。每个原煤仓对应

的2条给煤线相对独立，任意两台给煤机的给煤量都可以满足锅炉满负荷运行，正常情

况下每台给煤机各带25%负荷运行。给煤机驱动电动机采用变频调速电动机，可随时调

节给煤量。皮带给煤机采用耐压称重式，可对入炉煤进行精确计量。

原煤供给系统采用正压给料，一次风机将密封空气送至皮带给煤机，为气力播煤装

置提供空气，以防止烟气进入系统。气力播煤装置还为燃料提供一个水平动量，以帮助

锅炉燃烧脱硫所需石灰石粉，由厂内石灰石粉中转仓采用气力输送至煤仓间的石灰

石粉料仓系统。石灰石粉从石灰石粉仓下落至旋转给料阀，在气粉混合器中与石灰石送

每台锅炉配置1个石灰石粉仓、2个石灰石旋转给料阀和2台石灰石送粉风机。

卸煤、储煤采用原有的煤场基坑支护、土方开挖专项施工方案(锚杆、挂网、钢管桩)，本期新增一台桥式抓斗机。

碎煤系统设两级破碎，一级破碎采用环锤式碎煤机，其出力为300t/h，入料粒度

400mm，出料粒度小于100mm。二级破碎采用双向锤击式细碎机，细碎机的出力为300t/h，

入料粒度100mm，出料粒度小于8mm。

上煤系统的带式输送机为双路布置，采用主厂房固定端上煤。1、2号带式输送机

布置于煤场北侧，经两级碎煤之后，通过其后的3号管式输送机和4号带式输送机向原

锅炉炉膛排渣经冷渣器冷却，然后进入埋刮板输送机，经一级输渣后到达斗式提升

机，由斗式提升机最终送至渣库储存。渣库下设散装机和湿式搅拌机，将干渣或调湿渣

DB37／T 3568.3-2019标准下载第二节、施工范围及主要工程量