施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

分离立交现浇箱梁施工组织设计

乐昌至广州高速公路第T27合同段

3.3主要机械设备 5

4.2施工工艺流程图 6

4.3.1地基处理 6

Q／CR 546.4-2016 动车组用涂料与涂装 第4部分：转向架用涂料及涂层体系4.3.2支架施工 7

4.3.3钢管式钢管支架搭设方法 8

4.3.4支架搭设要求 9

4.4.1预压目的 9

4.4.2预压施工过程 10

4.4.4预压成果分析 10

4.4.5预压荷载计算 11

4.4.6预拱度计算 11

4.5.2模板施工工艺流程图 12

4.5.3模板施工 12

4.7箱梁混凝土浇筑 14

4.7.2施工工艺流程图 15

4.7.3施工工艺 15

4.7.4养生、拆除内模、装顶模 16

4.7.5绑扎顶板钢筋 16

4.7.6浇顶板混凝土 17

4.7.7拆除模板、支架 17

4.8预应力工程 17

4.8.1预应力安装 17

4.8.3孔道压浆 19

4.9模板支架拆除方案 20

5.质量保证体系 21

5.1工程质量目标 21

5.2项目质量管理体系 21

5.2.1质量管理体系组织机构 21

5.2.2质量管理制度 23

5.3质量保证措施 24

5.3.1保证工程质量的技术措施 24

5.3.2保证工程质量的管理措施 26

6.OSH职业安全健康管理体系 27

6.1施工重大危险源分析 27

6.2重大危险源管理方案和应对措施 27

6.2.1安全目标 27

6.2.2安全生产管理机构 27

6.2.3安全生产保证体系 28

6.2.4安全保证措施 28

7.环境因素辨识及技术措施管理体系 30

7.1环境因素辨识 30

7.2环境因素的技术措施 30

附录A：施工方案计算书 31

1、底模面板验算 31

2、底模纵梁验算 32

3、底模横梁验算 33

三、钢管立柱验算 35

四、地基容许承载力验算 36

附表1：危险源辨识与风险评价表 37

附表2：环境因素识别/评价表 38

S377分离立交现浇箱梁施工组织设计

1）《乐昌至广州高速公路樟市至花东第A3设计合同段两阶段施工图设计》

2）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000

3）《桥涵施工手册》（1999.11）

省道377分离立交上跨广乐高速公路，交叉桩号为：BJLK0+656.206(左线ZK225+096.628)，BJLK0+638.589(右线K225+115.85)，路线交叉角度分别为132.4°、136.6°。设计采用左右幅错孔布置，左幅桥梁中心桩号为BJLK0+653.5，起点桩号为BJLK0+598.5，终点桩号为BJLK0+708.5;右幅桥梁中心桩号为BJLK0+640.5，起点桩号为BJLK0+585.5，终点桩号为BJKL0+695.5，桥梁设计角度为90°。该桥桥跨组成为：2x50.00米，桥梁全长为：110米；桥梁计算跨径为2x49.34米。桥梁上部采用预应力混凝土现浇等截面连续箱梁；下部采用扶壁式桥台、双柱式桥墩；基础采用钻孔灌注桩。

现浇箱梁满堂支架施工安排具体可见附件。

根据项目部总体进度安排，及时进行场地平整，做好前期准备工作。现场施工人员安排如下：

S377分离立交箱梁施工采用钢管式满堂支架现浇施工，在搭设现浇支架前，对现状地基进行处理，以满足承载力要求。内外模板采用18㎜厚优质胶合模板。混凝土采用集中拌和站拌，混凝土运输车运输，浇筑时，由泵送车输送混凝土。分二层浇筑即第一次浇筑至腹板倒角外、第二次浇筑剩余部分。

在进行满堂式承重支架的搭设前要进行地基处理，该现浇段施工可能处于雨水不利的时期，因此支架下地基的处理尤其重要。

测量放出浇箱梁在地面的边线及排水沟的位置并打桩拉线，作为后续排水沟的挖设及换填区域的参照。

由于现浇梁段的地势比较低，一旦下雨该处的积水问题十分严重。为了防止该处经处理后的地基由于受水浸泡而坍塌，在箱梁横桥向两侧的最外层脚手架立杆外0.5m处各挖设一条深30cm，宽50cm的排水沟。排水沟在靠近支架一侧要用水泥砂浆进行抹面处理，排水沟从现浇段起始位置向中间设置3－5‰坡度。

施工现场应随时注意排水沟内的积水情况，一旦发现积水坑内积水较多就应当开动潜水泵进行排放，特别是雨天，须注意排水沟的水位情况，做好排水工作，严禁在施工场地内形成积水，造成地基的不均匀沉降，引起支架失稳而出现安全隐患和事故。

由于在桩基施工时施工场地内临时设置了泥浆池和过滤池以及系梁开挖过程中一些土原收到受到地下水侵蚀而变成淤泥的地段处的地基承载能力不够，必须得对地基进行开挖换填处理。

地基从现浇段起点向终点逐跨进行处理，换填前应把基础内的淤泥清除干净，确保基底地基承载力不小于120KPa（用静力初探仪检测）。基底清理干净后再换填50～60cm高的片石，换填垫层顶宽应较基础底边每边宽出20cm，底宽与基础同宽，回填垫层不得少于50cm。

垫层回填后先以挖机及装载机配重进行粗次整平、碾压，然后再利用压路机进行二次碾压，碾压过程中如果发现有弹簧土就必须再次开挖换填，换填同时配以机械对换填处进行推平、修整及碾压处理，垫层压实度应符合相应规范要求，确保基础承载力不小于200kpa。

换填垫层碾压完成后，在其上浇筑一层10cm后C20混凝土稳定层。

现浇段施工采用钢管式满堂水管支架，钢管规格为φ48.0×3.5mm。

（1）本工程脚手架为连续箱梁承重支架，钢管支架型号如上所述。进厂材料应具有产品合格证，并在其进厂时进行抽检，其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GBT700中Q235A钢的规定，钢管的端部切口应平整。使用的钢管不得有弯曲、变形、开焊及裂纹等缺陷。

（2）扣件应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，对使用的扣件要全数进行检查，不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。扣件与钢管的贴合面要严格整形，保证与钢管扣紧的接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm，扣件的活动部位转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm，扣件螺栓的拧紧力距达60N.M时扣件不得破坏。

（3）脚手板采用50mm厚落叶松，宽度为200mm，凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂者不得使用，使用的脚手板两端8cm用8号铅丝箍绕3圈。

首先在处理后的地面上测设出各排门架的水平位置线并做好标记，作为枕木及支架底座安放时的依据。然后放出桥梁纵横轴线及设计箱梁中心线，按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位，通过采用测设四角点标高拉线法调节支架顶托来控制底模立模。

4.3.3钢管式钢管支架搭设方法

1）钢管式钢管支架搭设的工艺流程为：基础准备→安放垫板→安放底座→竖立管、安装横杆组成方框→纵向装横杆加立管至需要长度→安装斜撑→铺脚手板→设联接节点。

2）支架的搭设直接在混凝土垫层上进行。在砼垫层上拉线，安放底座。同一侧底座应在一条直线上，应保持底座在同一水平线上，少量高差用可调支座调整。

3）立好横向内外侧两根立管，装好两根横向水平杆，其竖向间距至少0.6m，形成一个方框。

4）一人扶直此方框架，另一个人将纵向水平杆一端插入已立好的立管最下面一个钢管内，另一端插入第三根立管下钢管内，装上横向水平杆，形成一个稳定的方格。

5）继续向纵向搭设直至需要的长度，搭设时注意保证立管成行，水平成线。第一步纵向水平杆应拉线或用水准仪找平。

6）底部立管应选用长度规格不同的立管间隔搭设，使接头错开。

7）水平杆叶片插入立管下钢管时，应检查叶片是否紧贴立管，而后将上钢管套入所有的叶片，用手锤将上钢管顺时针方向打击，使上钢管螺栓台阶在定位销下固定。

8）立杆的接高应采用对接扣件连接。立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向上错开的距离不宜小于50cm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

9）支架立杆竖直设置，2m高度的允许偏差为15mm。

4.3.4支架搭设要求

1）一般箱梁段及过渡段钢管立杆的纵距为0.9m，实心段、腹板段、横隔梁段支架立杆纵距采用0.45米，具体布置见图纸；

2）扫地杆距处理后地面0.3米，其余纵横水平杆的具体布置详情见图纸；

3）剪刀撑的设置：支架纵横向剪刀撑每5排钢管钢管立柱设一排纵向剪刀撑；

4）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；

5）立杆的垂直偏差应符合规范要求；

6）上下纵横横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的三分之一；

7）同一排水平杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度1/250且不大于50mm。

8）顶部作业时有大于200mm缝隙处要挂设安全网，安全网应满挂在外排杆件内侧水平杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。

（1）消除基础沉降的影响；

（2）消除支架非弹性变形的影响；

（3）检验支架的稳定性、安全性是否满足施工要求；

（4）提供弹性变形数据，作为施工的依据；

4.4.2预压施工过程

1）观测点的设置及观测

观测点设置在各跨的1/2、1/4跨及墩台横断面位置，每排沿横桥向在腹板位置布设观测点，翼板观测点布设在1/2桥跨边腹板与翼板之间。观测时仪器、水准点应固定，以减少系统误差；对观测点统一编号登记，观测高程作好记录。在加载开始前，对地基顶和底模顶进行标高布点测量。加载完成后每4小时观测一次，当连续两次观测累计沉降量不超过3mm时，改为每8小时观测一次。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降（即地基沉降量）；顶板沉降（即支架沉降量）；卸载后顶板可恢复量以及支架的侧位移量和垂直度。

预压荷载为箱梁单位面积最大重量的1.15倍。目前已有厂家生产专门用于桥梁支架预压的水囊，水囊的尺寸可自行定做，高度在3米左右，如我部考虑采用水囊，水囊尺寸可做成8×4×3（高度）m，及4×2×1.5m水囊，由于纵横坡度较小，8m水位高差最大值为30cm，对预压影响不大。水囊加工后采用汽车吊进行吊装就位，然后用水泵加水进行预压。

预压需保证沉降稳定净压时间5d以上及达到稳定状态2d以上（沉降稳定标准为24h沉降不大于1mm），经监理工程师同意，方可卸载进行下一道工序。

卸载时先放完水囊，使支架受到的压力均匀减少同时注意及时进行回弹后观测。

卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证混凝土施工后，底模仍保持其设计标高。比较预压前后支架顶高,校验预拱值设置是否合理,若相差较大,则需调整底模高程。

4.4.4预压成果分析

根据测量结果,计算变形量并绘制支架变形曲线,然后分析计算出支架、方木及模板的弹性变形量和非弹性变形量,根据支架卸载后的恢复情况计算出地基沉降量,以这些数据为依据,调整模板预拱度,以确保达到梁体的设计线形。每5米一个截面布置，其中包括梁底3个点，翼板2个点。每跨的L/2，L/4处及墩部处，在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均由测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至加载完毕。加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。；卸载过程中一定要均匀分层卸载，不能单边拆卸，以免造成荷载不均匀使支架单边受压而倾覆或偏移变形。卸载后，最后应测出支架的反弹量，方便调节梁底模板标高控制。支架反弹量的计算要剔除夹板自身弯曲变形造成的反弹，反弹量测设时，留下少量沙包压住模板（每块夹板周围压4~6个沙袋），减少模板自身的变形，保证测设的准确性。

4.4.5预压荷载计算

在加载过程中支架所受荷载如下表：

上表为理论计算值，在实际施工前应根据具体箱梁尺寸制作，同时现场配置专人负责记数，确保模拟状态接近实际状态，且不得超过预压设计荷载。

在观测结束后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。

公式为f＝f1＋f2＋f3

其中f1：地基弹性变形；

f3：梁体设计预拱度。

底模安装前先安装好支座，另考虑预拱度设置及模板调整。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线进行分配，算得各点的预拱度值后，通过支架顶部微调装置进行调整、加固。

全桥所用模板均采用板采用单块尺寸为1.8cm×1.22m×2.44m的木夹板组拼而成，模板下沿顺桥向铺设10×10cm规格的方木加劲，顺桥向方木下再沿横桥向铺设10×10cm方木作为分布梁。

4.5.2模板施工工艺流程图

模板按设计进行加工和验收，施工中严格按设计图拼装，保证拼缝紧密，支撑牢固稳定，无松动、跑模、变形超标准等现象，模板安装完后要对表面进行清理，相邻模板间要涂抹玻璃胶，混凝土浇注前模板内外表面应涂刷脱模剂。

施工时，先安装底模，支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置及进行梁体横断面定位，计算底模标高后再通过调整顶托来控制底模立模（底模标高=设计梁底+支架的变位±前期施工误差的调整量）。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高。最后安装主线箱梁内模，内模同样采用18mm厚的木夹板制作，也同样沿顺桥向采用10×10cm的方木加劲，内模通过对拉螺杆与侧模进行固定。待混凝土达到拆模强度后即可进行模板拆除，模板拆除时先松开对啦螺杆后从预留人洞里把内模拆运出箱内；接着松动翼板及侧板处的顶托后拆除翼板底模及侧模；最后调节底板下的顶托来进行底模的拆卸。

由于现浇段施工全部采用木模来施工，故在模板安装及拆卸的过程中绝不容许生拉硬撬的现象发生。模板拆除时应先由局部到整体松动，至模板与混凝土表面完全脱离后，以汽车吊配合，将侧摸吊开放置一侧，吊至一侧的模板，清理其表面，查看有无变形，否则应进行处理。

底板底层横向钢筋→底板底层纵向钢筋→底板顶层纵向钢筋→底板顶层横向钢筋→横隔梁钢筋→腹板骨架钢筋→腹板箍筋→腹板腰部纵向钢筋→顶板顶层横向钢筋→底板底层纵向钢筋→顶板顶层纵向钢筋→顶板顶层横向钢筋。

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）第一次浇筑混凝土，拆模后，安装和绑扎顶板钢筋网及防撞墙、伸缩缝等预埋钢筋。

钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，核对无误后再进行下料加工。各型号钢筋在制作时应参照设计图纸给出的长度，并根据施工现场实际情况逐一计算后精确下料。

钢筋安装分两层进行，第一层安装底板及腹板钢筋（腹板钢筋应控制在内上倒角模下端，第一次浇筑混凝土以下），待第一层混凝土浇筑完成并完成凿毛后再安装剩余腹板钢筋及顶板钢筋。

钢筋在安装前应先在底板上根据设计图放样并做好标记，然后再根据底板上的标记分类安装各种钢筋，必要时对钢筋进行除锈，使钢筋保持洁净。钢筋安装分两部分进行，首先安装横梁底板、腹板钢筋，待横梁、底板腹板混凝土浇筑完毕及顶板模板装好后，再安装顶板及翼板钢筋。

绑扎钢筋时，钢筋骨架采用双面焊，焊接长度不得小于5d，并且同一区段内接头面积不得超过规范要求，接头面钢筋交叉点用扎丝绑扎牢实，必要时亦可采用点焊；弯起钢筋及斜筋均以45度弯起；梁的箍筋应与主筋垂直，封闭式箍筋末端必须做成135°的弯钩，弯钩的叠合位置位于梁的断面上方，并交错布置，并保证箱梁箍筋处于梁体的最外面，并在箍筋的外面绑扎C40的水泥垫块做保护层；当钢筋与预埋管道想干扰时，可适当挪动相应钢筋，但不容许割断钢筋。

本桥箱梁分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑前注意通气孔、泄水孔、防撞墙钢筋的预埋。

由于方量比较大，浇筑难度较大，采用带布料杆的泵车进行混凝土浇筑，可大大节省浇筑过程中拆接泵管的时间，提高混凝土的浇筑效率。混凝土浇筑先浇横梁实心段，然后浇筑底板和腹板，整体分层浇筑，从一端向另一端呈梯状分层来回连续浇筑，也可分段再分层浇筑。在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

4.7.2施工工艺流程图

1）检查支架、模板、钢筋

浇筑混凝土前须对所有支架、模板及钢筋进行一次大检查。支架应看各支点是否牢固，上下托是否有松动情况，各部位是否按图施工，地基是否稳定，保证施工安全；模板结合是否紧密，各部位及钢筋是否符合设计及规范的尺寸要求等等，经现场监理工程师检查合格签认后才可进行下一步施工。同时，测量组应及时布控，把各部位的监控点合理布置妥当，浇筑过程中测量人员应观测支架沉降，比较实际沉降与理论值上是否有差距，以此指导辅助施工。

浇筑混凝土前应用高压水或气体对模板内外进行一次大清洗，清除模板上残留的泥粉、焊渣及油污等物，保证混凝土的外观质量，同时安排、布置好人员、机械、准备浇筑混凝土。

3）浇筑底、腹板混凝土

为防止支架不均匀沉降而造成上部结构产生裂缝，混凝土浇筑采用纵向分段竖向分层的方法进行。先浇各跨梁体中间混凝土，把桥墩两侧各留1.5m作为后浇段。同时采用两台泵车从两端跨对称浇筑，坍落度由实验室现场控制，要求流动性、和易性良好。

4.7.4养生、拆除内模、装顶模

混凝土初凝后，立即对各有关部位进行凿毛，同时，用清水对混凝土进行养生。养生用水是在地上先用水箱集水，然后利用高压水泵抽上箱梁喷洒。混凝土终凝后开始拆除内模，拆除过程中注意，不得破坏已浇筑好的混凝土，拆完后搭设支架，装内顶模。

4.7.5绑扎顶板钢筋

浇第一次混凝土时，钢筋班应对照图纸，将面板伸入腹板部分的钢筋先行预埋好。绑扎面板钢筋时，应每隔1米用钢筋头把面层钢筋牢固支垫在底板上，避免施工过程中由于人群荷载造成钢筋变形、走位。绑扎完毕后请监理工程师检查签认后才可进行下一步施工。

4.7.6浇顶板混凝土

顶板混凝土面积较大，为了充分振捣，可采用插入式振捣器与平板振结合的方式进行施工。浇筑过程中应注意施工的均匀对称性，由点及面。注意泵管底须垫枕木离开钢筋面，防止破坏钢筋结构。对于无法泵送到位的部位，应该在钢筋面上铺木扳，用斗车推至该点浇筑。箱梁面应安排测量人员先放样标高控制点，保证桥面平顺，无明显凹凸，方便以后桥面施工。浇筑完毕，于混凝土初凝前须对箱梁面进行拉毛，有利于以后与上层结构的接合。终凝后立刻进行养生，并按图纸要求喷涂防水剂，结束本道工序。

4.7.7拆除模板、支架

箱梁养生至90%强度后，可以开始拆除内模，内膜及内膜支架从事先预留的人洞运出，待模板转运完成后再对人洞进行封口处理。当混凝土强度达到2.5Mpa时外侧模即可拆除，待试验室确定混凝土强度达到拆模强度后再除底模和支架，支架卸落应对称、均匀和有序地进行。

预应力工程分波纹管安装、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤。

预应力管道采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，按设计图纸要求设置定位筋，采用φ12螺纹钢筋作为高度方向定位钢筋，间距采用50cm，曲线部分适当加密卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

混凝土浇筑前，需插入纵向预应力波纹管实心塑胶芯棒内衬管，防止在混凝土浇筑过程中混凝土将波纹管挤压变形、堵塞。为了保障压浆的质量，在最高点设置排气孔及需要时在最低点设置排水孔。

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。箱梁钢绞线采用专用穿索机穿束，穿束时钢绞线头缠胶带或戴塑料套，防止钢绞线头被挂住。中短钢束穿入端绑扎紧密后可用人工穿入管道，长钢束采用5T卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入套环，在钢束中打入钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束的事先留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹与Φ5绞线联结，开动卷扬机，将钢束拉过管道。牵引时应注意牵引速度不能太快，防止将波纹管拉破，钢束的自由端出口处要与管道水平，若穿束过程中发现卷扬机索引困难时，应查明原因，不得强行牵拉。

为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积。

现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。千斤顶标定合格后，方可用于施工中。当千斤顶适用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修后应重新标定。

当混凝土强度达到90%设计强度且龄期不少于7天时，张拉预应力筋。预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力（10%σ）→δk(持荷2min锚固)。张拉时对张拉力和钢绞线伸长量进行双控，以张拉力为主，伸长量作为复核。实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，查明原因后才能继续施工。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可能一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L计算

△L=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。

预应力张拉完成后1天内应及时压浆。孔道压浆用水泥浆掺加微膨胀剂，水灰比控制在0.4～0.45左右，稠度控制在15～25s之间。

在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以0.5～0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。

1）组装压浆设备，并进行试运转。

2）确定管道的真空端和压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

3）用压浆泵对每条管道压清水，检验管道是否畅通。

5）搅拌水泥浆约0.4m3，按已通过实验检验合格的配合比拌制水泥浆。

6）启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到压浆管上，开始压浆。

7）压浆过程中，真空泵保持连续工作。横向管道最大压力控制在0.5～0.7Mpa，竖向管道最大压力控制在0.3～0.4Mpa。

8）从吸浆泵前端透明胶管观察到浆液即将进入负压容器内时，立即关闭阀门和真空泵，同时打开排浆阀门，让浆液流出。当水泥浆从排浆阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭真空端所有的阀。

9）压浆泵继续工作，压力维持在0.5Mpa左右，持压不少于2min。

10）关闭压浆泵及压浆端的阀门，完成压浆。

11）拆卸外接的管路、附件，清洗空气过滤器及阀门等。

12）压浆完毕后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。如有浆液进入负压容器，还应打开负压容器端部的压盖进行清洗。

13）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在压浆后1小时内拆除并进行清理。

4.9模板支架拆除方案

1）满堂扣件式支架拆除顺序：模板→大小楞→可调托座→防护栏杆→剪刀撑→由上至下分层拆除纵横向水平杆→相应地由上至下分层拆除立杆→拆除扫地杆→材料堆放整齐。

2）模板支架拆除时，应按施工方案确定的方法和顺序进行。一般采用先支后拆、后支先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分，并应自上而下进行拆除。箱梁侧模应在施加预应力前拆除，底模应在施加预应力后拆除。当拆除梁下立柱时先从跨中开始，对称分别向两端进行。

3）在卸落前，在卸架设备上，画好卸落量的标记，先从跨中向支座依次循环卸落。拆除时严禁用猛烈地敲打和拧扭等粗暴的方法进行。

4）模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类存放，防止变形开裂，以提高模板和支架的周转率。

4.9.2支架拆除安全措施

1）模板支架拆除前应对拆除人员进行技术交底，并做好交底书面手续。

2）支架拆除必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管；拆除支架前应清理支架顶面器具或多于材料、杂物；拆除作业必须由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除的高度差不应大于二步。

3）拆除的构配件应捆成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁向下抛掷。

4）卸料时严禁将钢管、扣件由高处抛掷至地面；运至地面的钢管、扣件应及时检查、整修与保养，剔除不合格的钢管、扣件，按品种、规格随时码堆存放。

5）预应力混凝土结构严禁在预应力张拉完成前拆除支架。

6）支架拆除过程中应统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关结扣时应先告知对方，以防坠落。

本工程质量目标为：交工验收评分90（含）以上，对本建设工程的施工质量在设计使用年限内依法终身负责。建立健全强有力的质保体系和质检机构，认真贯彻执行国家和交通运输部有关加强质量管理的法规与文件，开展全面质量管理，落实各项技术质量保证措施，确保工程质量达到优良。

5.2项目质量管理体系

本项目严格按ISO2000质量体系运作，将按其规定及工作程序进行规范化质量管理。我们的质量方针是：规范管理、优质诚信、精益求精、顾客满意。

5.2.1质量管理体系组织机构

本合同段工程质量管理机构由项目经理和项目总工程师负责，建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自检体系。下设质量管理室、工程技术室、生产管理室、试验室、技术资料室等部门，把质量管理贯彻到每一部门、施工员及下面各个工班，责任明确。质量管理体系组织机构、质量体系保证图及质量管理体系工作流程图如下：

5.2.2质量管理制度

开工前，根据《施工组织设计》，编写详细的施工工艺，明确工程质量目标，编制技术交底书，层层落实三级技术交底工作，使参加施工的全体人员领会设计意图，掌握工程施工技术标准及操作细则，明确工程质量目标。三级技术交底要有详细的技术交底书和会议记录。

2)实行严格的“三检”制度

在施工过程严格执行自检、互检、交接检制度：

工序间内部检查制度：班组质检员自检→工班间互检→工序交接检查。

单项（子分项）工程质量检查制度：工段施工技术员→工段质检员复检→监理工程师验收。

3)工程测量双检复测制度

GBT50362-2005住宅性能评定技术标准每一工程部位的平面位置和高程均必须进行复测。

关键工序质检员、施工员必须旁站，严格按施工文件、作业指导书进行施工。

5)工程质量验收签证制度

及时完善施工记录等质保资料，并报监理工程师验收认可。

6)仪器设备保养校验制度

试验测量仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，保证仪器的精度，确保数据的有效可靠。

落地式钢管扣件支撑架卸料平台施工方案7)做好质量记录、建立质量“台帐”制度