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中国石油四川石化炼化一体化工程减压塔基础施工方案

中国石油四川石化炼化一体化工程

1000万吨∕年常减压蒸馏装置

减压塔基础施工技术方案

混凝土路面施工方案、施工方法1.工程概况及工程特点 1

3.4.施工组织机构及岗位职责 2

4.主要施工技术措施 4

4.1工程定位测量 4

4.6预埋件工程 11

4.7混凝土工程 12

4.8脚手架工程 15

5．大体积砼施工、降温及测温措施 17

5.1大体积砼施工措施 17

5.2砼降温措施 18

5.3砼测温措施 20

6．质量保证体系 21

6.1项目质量保证组织机构 21

6.2质量保证目标及措施 22

6.3关键部位质量预控 23

7.技术管理措施 24

7.1施工验收应执行的主要规范和标准 24

7.2现场技术管理 25

7.3竣工资料编制 25

8.HSE施工措施 26

8.2施工现场安全环境管理 26

8.3施工机械设备安全管理 26

8.4施工现场临时用电安全管理 26

8.5高空作业安全措施 27

8.7文明施工措施 28

9.拟投入本工程的主要机械设备 28

10.施工手段用料 29

11．减压塔基础底板混凝土内部水化热温度计算书 30

11.1水化热温度计算 30

11.2表面温度计算 31

11.3混凝土内外温差计算 32

11.4裂缝控制计算 32

11.5保温层核算 33

1.工程概况及工程特点

中国石油四川石化1000万吨/年常减压蒸馏装置工程，位于中国四川省彭州市，隶属于成都市，项目厂址位于彭州市隆丰镇和军乐镇交界地段的石化基地。主要地表为复垦的低产河滩地和荒地。工程由中国石油天然气华东勘察设计院总承包，吉林工程建设监理公司监理，中国石油天然气第一建设公司负责施工。

本工程仅适用于1000万吨∕年常减压蒸馏装置土建设备基础中减压塔基础的施工。

基础施工直接关系到后续安装工程，为了更好的指导施工，特编制此施工方案。

本工程为减压塔基础，±0.000相当于绝对标高692.500m，基础垫层采用C15砼，基础采用C30砼，砼中添加膨胀剂，属于大体积砼。基础钢筋采用HPB235和HRB335级钢筋，基础底板钢筋保护层厚度为50mm，梁、柱钢筋保护层为40mm。结构抗震设防烈度为8度，结构抗震等级为二级，以③1漂石层为持力层，地基承载力特征值大于等于500Kpa。

基础中预埋地脚螺栓的标高、方位、间距和预埋钢板的标高、水平度、轴线位置以及大体积砼降温是施工的重点，在施工时要加以重视，同时要控制好基础柱及框架柱之间的轴线距离；地脚螺栓和预埋钢板的规格型号必须符合设计图纸和规范要求。

2.11000万吨∕年常减压蒸馏装置设备平面布置图（一）

2.21000万吨∕年常减压蒸馏装置减压塔基础图纸

2.3四川石化文件—清水混凝土工程管理暂行办法

2.4工程技术文件编写格式规定

2.5施工技术措施编写基本规定

工程材料的质量是决定工程质量的关键因素，也是交工验收的主要内容之一，因此，材料验收是施工生产中不可缺少的重要步骤。所选用的工程材料必须具有相应的合格证明书，按照现行规范标准采购和使用，并保持质量稳定，按照现行规范规定的数量和批次进行进场复检，合格后方可使用。

认真做好设计交底和图纸会审工作；熟悉规范、图纸和资料，制定切实可行的施工方案；详细向施工班组进行施工技术交底；工程施工应严格按照设计要求进行，不得随意更改设计内容。如发现现场情况与设计不符，应及时出具工程变更联络单，经设计、总包、监理、业主共同确认后方可实施。

施工所用主要设备、机具已经到位；现场管理人员及施工人员全部到齐，并进行安全教育；坐标及水准标高点已经根据业主、监理及总承包单位提供的基准点引测至施工区域，经监理复测合格；测量定位放线自检合格，经总包、监理复测合格，现已具备开工条件。

3.4.施工组织机构及岗位职责

负责公司方针、政策和目标在项目部的贯彻、执行和分解实施。负责项目部全面管理的宏观控制，负责分项目部资源开发工作，对项目实施有效控制，确保工程质量、进度、安全和文明施工目标的实现。调配、管理项目部各项生产要素，对项目成本实施有效控制，确保项目经营目标的实现。

全面负责技术管理工作，负责组织编制、批准施工方案及技术措施；参与组织工程质量检查及对重大质量事故进行调查处理；积极配合工程监理及质量监督站的工作；负责与监理及业主进行技术质量管理信息沟通，确保施工质量达到优良。

负责施工、生产过程的综合管理；负责特种作业人员安全作业资格管理；负责车辆管理；负责现场文明施工管理；负责工程的计划与统计管理。

全面负责质量管理工作，负责组织工程质量检查及对重大质量事故进行调查处理；负责组织质量保证体系的正常有效运行，制定质量保证措施；积极配合工程监理及质量监督站的工作；负责组织对共性质量问题的分析，制定切实可行的整改措施。负责计量管理工作；负责施工单位及特殊作业人员资质的报验。

负责施工、生产装备管理，负责材料物资的供应、检查、验收及保管。

在HSE技术管理上全面负责；加强HSE技术管理，采用先进技术和防护设备，制定HSE实施整改和方案；参与事故调查，对事故进行技术原因分析、鉴定提出技术改进方案。负责施工现场HSE监督检查管理；HSE管理程序文件宣传及HSE培训；制定和实施项目HSE管理计划；宣传和执行业主HSE管理方针和措施，以确保业主HSE管理目标的实现。

4.1.1根据四川石化提供的坐标控制点经换算为建筑坐标,按照工程测量规范要求配备专业测量人员持证上岗和使用有效标定的测量仪器，本工程采用全站仪根据业主提供的坐标点分别将基础的对角两个控制点定位，然后再根据施工平面图用钢卷尺分别定位基础轴线交点，并将各控制点引测至开挖边线1米外设置控制桩。

4.1.2按照测量规范的要求建立测量控制网,所有控制点桩位的误差应控制在2mm以内，并严格保护测量控制点,设立明显标志,避免破坏。在建立合理测量控制网的同时，还必须进行严格的测量复核，随时作好测量和复核记录，并作好测量资料上报监理单位复核。

4.1.3建立高程控制网：利用业主提供的高程水准点按设计基础绝对标高在施工范围内测定符合要求的水准网点。水准网点采用往返闭合方法施测。按近似平差原则对所布置的高程控制点进行平差调整，并设置牢固的测视点。

土方开挖应遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”原则。可根据基础的埋深较浅，采用机械开挖，人工配合清理，水准仪跟踪控制开挖标高，使用机械一次开挖到设计基底标高以上0.2m，其余0.2m土方由人工开挖。开挖过程中，测量人员全程跟踪挖掘机进行标高测量，控制其开挖深度，防止挖偏和超挖扰动基底原土。开挖深度及尺寸以设计院提供施工图为准。弃土可暂时堆放在电脱盐罐基础附近及装置区以外。

按照图纸设计要求，基础基槽需开挖至③1漂石层，基坑（槽）开挖完成后，经自检合格后及时报总包、监理、地勘、设计单位、质量监督站及业主进行地基验槽，检验合格后，并填好验槽记录，方可进行下道工序施工。如果开挖至设计标高未达到③1漂石层，需经设计院及相关单位提出处理意见后，再进行地基处理。

基础开挖放坡比例为1：0.75，在基坑南侧留设6m宽施工坡道。土方工程的全过程，应注意对施工现场及其周边环境的保护，各种出入施工现场的运土车辆须认真清理，不得将泥土带出施工现场以外的道路，造成环境污染。

当基础埋深低于地下水位，应考虑降水措施，排水地点由四川石化指定。在基坑完毕后，基础垫层距基底壁周围各留出2m距离，用来设置排水沟和集水坑。排水沟一般为500mm×500mm(宽×深)，在基坑的两个对角各挖一个1000mm×1000mm×1000mm（长×宽×深）的集水坑，集水坑采用MU7.5红砖及M5水泥砂浆砌筑，排水沟分别坡向集水坑，排水沟和集水坑底部分别铺设一层卵石或碎石，以防水泵被泥浆堵塞。然后，用污水泵开始抽水，避免基坑浸泡。土方开挖施工过程中必须保证排水顺畅并随时将集水坑中的水排出坑外。在施工过程中，对于地下水位较浅的区域，安排专人24小时值班抽水。抽水工作直至基础回填土施工完毕。开挖至地下水位时，开挖和降水具体施工措施可执行深基坑施工专项方案。

土方回填前，应先对项目部进行报验，由项目部报验至总包、监理及质量监督站对基础结构验收合格后，方可进行基础土方回填。采用现场挖方土进行回填，土方中的石块必须经过筛选，土方回填中基础边缘0.5m范围内卵石粒径不得大于100mm，1m以外不大于200mm，压实系数不小于0.94。

工艺流程：基坑（槽）底部清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯压密实→检验密实度→修整找平

回填土每层填土碾压、夯实后，应按规范要求进行取样，测出回填土的密实度，符合设计要求后，并且经过项目部确认，然后再进行上一层回填土的铺设。

4.3.1垫层施工前，应清除基槽内所有浮土和石渣。

4.3.2垫层施工需进行支模，模板加固牢靠，模板面清洁无污物，必要时涂刷隔离剂。

4.3.3垫层施工应严格控制其顶面标高，混凝土振捣密实。

所有原材料进入现场自检合格后及时通知监理进行外观检查及质量证明书检查，检查合格后由监理见证取样并送试验室进行复检，复检合格后方可使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。

套筒及力矩扳手需提供相关的合格证、质量证明书及复检报告。

进场后的钢筋和加工好的钢筋应挂牌分类堆放，其下垫枕木或堆放在砖砌的地垄上，以避免污垢或泥土的沾污。对进场后较长时间不使用的钢筋，在其上覆盖棚布，防止锈蚀。

钢筋加工应符合图纸中所示的规格、尺寸及施工规范要求，认真熟悉图纸，根据实际放样尺寸填写下料单，按下料单进行下料和加工，核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸、数量等是否与料单相符。

钢筋在钢筋棚中集中下料，预制成型。由于钢筋数量和规格种类较多，所以钢筋接头和配筋位置必须认真计算，合理搭配。制做好的钢筋按使用先后及部位分类挂牌堆放。

钢筋下料时，应先下长料后下短料。Ⅱ级钢筋要一次弯曲成型，不得回弯。弯曲钢筋应成型在一个平面内，要横平竖直，弧度要准确。

受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

HPB235级钢筋末端作180度弯钩，其弯弧的直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。当设计要求钢筋末端需作135度弯钩时HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋作不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋弯钩的弯折角度为135度时。弯钩平直部分长度≥10d。

基础底板及框架柱大于等于Φ20的钢筋可以采取套筒连接方式，其它钢筋可采用绑扎搭接或焊接方式。采用绑扎搭接时，搭接长度应不小于40倍钢筋直径。采用搭接焊时，其焊缝长度应满足单面焊≥10d，双面焊≥5d。套筒连接及焊接接头在外观检查合格后，并抽取试件；按《滚轧直螺纹钢筋连接接头》和《钢筋焊接及验收规程》的规定作钢筋接头力学性能检验，复检结果须合格。直径较小的钢筋可采用绑扎接头。

试件送样应满足相关规范要求，钢筋焊接连接施工前应进行连接件班前焊试验，并将试件送至实验室检测。在焊接施工过程中应抽取工艺焊接试件，并送至实验室进行检测。

工艺流程：弹钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎底板钢筋→绑扎基础柱及框架柱钢筋

a、按弹出的钢筋的位置线，底板钢筋的长短方向布置应符合图纸要求。

b、运钢筋到基坑旁必须用方木铺垫好，钢筋不允许直接放在地面上。

c、在绑扎底板钢筋时，应认真检查钢筋的规格和间距。

d、底板上下层钢筋之间应增设Φ25通长工字型马凳筋，每条马凳钢筋间距为1200mm，为保证马凳筋的稳定性，马凳筋上下端可点焊在底板钢筋上。

e、绑扎完基础底板钢筋后，根据弹好的基础柱及框架柱位置线，将基础柱及框架柱定位箍筋及主筋按柱子位置线定位，并同底板钢筋绑扎牢固，再按图纸要求绑扎柱上箍筋。

钢筋保护层垫块事先用与混凝土同标号的水泥砂浆做好，侧面垫块必须预埋铅丝，用以固定在钢筋上。钢筋保护层厚度必须满足设计图纸要求。

4.4.5钢筋工程质量控制

钢筋应分类堆放整齐，下部架空，防止水浸粘泥。安装前清除钢筋表面锈迹，污质。

钢筋绑扎前，技术员必须对有关施工顺序、操作方法和要求向班组进行详细交底，钢筋的接头位置、长度及其它方面应符合设计及规范要求。

钢筋焊接接头由具有相应焊工合格证的专职电焊工操作，并按规范要求对焊接接头进行机械性能测试，对接头外观质量及时检查，不符合要求的应立即返工。

钢筋绑扎完成后，施工队必须先自检，认真检查钢筋的规格、数量、位置及绑扎方式是否正确，钢筋的保护层垫块固定是否可靠及厚度是否正确。经项目部专职质量员检查合格后，填好自检表，再请总包、监理、质量监督站及业主对钢筋进行验收，经验收合格并在隐蔽工程验收记录上签字同意后方可进行下步工序施工。

图2钢筋工程质量控制程序图

4.5.1模板材料、制作、安装要求

模板制作：根据设计图纸列出各种模板类型后严格按照设计图纸所示尺寸对模板进行下料。制作好的模板组合要进行编号，以免在使用时错误拼装。

模板安装总体要求：模板安装前先在垫层上弹出基础外边线并且保证模板要满刷脱模剂，然后按此线进行定位控制模板安装位置，模板加固、定位采用钢管脚手架、木方、木桩，基础柱用成型卡具和螺栓加固、定型。模板支撑、紧固件应有足够的强度和刚度，以防止砼浇筑时跑模导致结构件变形。模板要拼接严密，表面平整，立面垂直，接缝应尽量错开，模板接缝贴透明胶带，角缝应粘贴密封条，以防漏浆，形成麻面。安装后经自检合格方可报监理检查验收。模板加固采用Φ12对拉螺栓，框架柱及环梁对拉螺栓水平和纵向间距为500mm，基础底板中对拉螺栓水平间距为600mm，纵向间距为500mm，模板拆除后，对拉螺栓孔采用防水砂浆堵塞。

环梁模板安装：梁模板由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑组成，根据梁的跨度，支模时按规范要求起拱，起拱量i=1/1000～3/1000，梁模板安装好后，拉中线进行检查，复核梁的中心位置，侧板和底板采用木模板，安装时首先铺设梁底模。夹木设在侧模下方，将侧板与底板夹紧，固定在顶撑上，顶撑间距为900mm，顶撑之间设剪刀撑，水平拉杆间距为1200mm，水平拉杆应连接成整体，以保持顶撑的稳固。

单片模板就位时，使模板内侧与柱模纵线重合，在单片模板上安装临时支撑，第二块模板就位后与第一块模板用U形卡连接，并支撑第二块模板，第三、四块模板按同样方法进行。然后纠正模板垂直度和对角线，由下而上安装柱箍。柱模安装完后，进行全面检查，并与四周支架固定。竖向内楞采用40mm×90mm×4000mm方木，横向外楞采用脚手架钢管，间距500mm，底部2m范围内间距为300mm。柱子内部采用Φ12对拉螺栓加固，螺栓纵向及水平间距均为500mm。具体做法见下图。

根据温度情况，基础承台及柱侧模等不承重的模板，在砼强度达到表面及棱角不致因拆模而受损害时即可拆除。拆模时，注意保护砼、模板的表面、棱角，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。在砼试块强度达到规范要求时，方可将框架柱及环梁等承重部位的模板进行拆除。

砼外观验收合格后应及时覆盖塑料薄膜，并对成品进行保护。

拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并要做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

由于减压塔基础上部为4层框架结构，且建筑面积较小，为加快施工进度，模板可考虑一次投入，不进行周转，并保证装置区内道路正常通行。

模板工程质量控制程序图，见图5。

图5模板工程质量控制程序图

该基础预埋工程包括预埋地脚螺栓、预埋钢板。

4.6.1预埋地脚螺栓

减压塔基础的预埋地脚螺栓可根据基础的尺寸，采用相应的双层环形钢制定位模板进行定位，采用16mm厚钢板加工，根据螺栓间距在钢板上用机械进行钻孔，螺栓采用螺帽固定在定位钢板上，螺栓调整垂直后，下端用适当长度的钢筋点焊在钢筋支架上。

定位模板上的螺栓孔采用机械加工，孔径比螺栓直径大3mm，不得使用氧乙炔焰割孔。

定位模板可放置上部环梁砼顶面以上和螺栓丝扣以下位置。

定位模板安装时，可采用50吨吊车配合施工，台班及工程量以实际发生为准。

位于塔基础附近的楼梯间基础可采用8mm厚单层钢模板进行固定，根据螺栓间距在钢板上用机械进行钻孔，螺栓采用螺帽固定在定位钢板上，螺栓调整垂直后，下端用适当长度的钢筋点焊在钢筋支架上。定位模板上的螺栓孔采用机械加工，孔径比螺栓直径大2mm，不得使用氧乙炔焰割孔；单层定位模板可直接支撑在基础模板上，固定后没有任何摆动的自由度即可。

基础混凝土浇筑前，用塑料布将螺栓帽部分包裹严密，防止混凝土粘结，基础模板拆除后，及时将螺纹部分清理干净，涂刷黄油，并包裹好防止损伤螺纹，螺帽、垫片收好备用。螺栓保护措施详见螺栓保护专项施工方案。

减压塔基础双层定位模板制作及安装，见后续专项施工方案和设计图纸要求。

该基础预埋钢板数量较多，预埋板安装的方位和标高应严格按设计要求进行。

在钢筋绑扎和模板支设完成后，可进行预埋板的安装，安装时保证预埋件的标高、轴线位置和水平度符合设计要求。

预埋钢板定位完成后，将钢板上的锚筋点焊在基础钢筋支架上，对钢板进行固定。

预埋钢板应涂刷防腐涂料，以防止出现腐蚀现象。

本工程采用具备资质等级证书，并经过四川石化评审合格后的企业所生产的商品砼。

根据设计要求，对基础砼必须进行配合比设计，首次使用的砼配合比应进行开盘鉴定，其工作性能满足设计配合比要求，并留置一组标准养护试块和一组同条件试块，作为验证配合比的依据，砼施工时，现场必须按规范要求抽样留置试块。标养试块的留置组数应符合规范要求，同条件试块的留置组数应满足现场实际需要。

4.7.3砼浇筑前的准备工作

对参加本次砼施工人员进行技术交底，检查模板接缝严密及支撑的稳固。

填写砼搅拌通知单，注明所要浇筑砼的部位、标号、配合比、搅拌量、浇注时间。

砼从搅拌站由砼运输车直接运输至施工现场后从搅拌车出料口直接倒入砼输送泵的进料口，通过泵管输送到浇筑部位。泵送砼前，先向泵送水清洗泵管，再泵送一定数量同配比的（减石子）砼润滑管壁。泵送开始后，保持泵送连续工作，并且泵的进料口内砼应始终保持充满状态，以免吸入空气堵管。

砼泵车进料端要加装一个隔离大石块的筛网，其筛网规格与砼骨料最大径相匹配，并安排专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即捡出。

砼应保证连续供应，以确保泵送连续进行。不能连续供料时，宁可放慢泵送速度，以确保连续浇捣。当罐车供应脱节时，泵机不能停止工作，应每隔一分钟使泵机反转两个冲程，把物料从管道内抽回重新拌和，再泵入管道，以免管道内拌和料结块或沉淀。

在现场随时抽查坍落度，若发现坍落度超过规定或超过初凝时间时要退回砼搅拌站。

减压塔基础的施工缝可以留设在基础底板顶部及HL1～4顶部，施工缝处必须凿毛并冲洗干净，方可进行下道工序施工。为了保证砼外观质量以及具备良好的施工条件，砼浇筑应避免在晚上浇筑。

框架柱砼浇筑前先在柱子底部铺设一层同混凝土强度等级的无石子水泥砂浆。在浇筑混凝土过程中，应经常观察模板、支架的情况，一旦发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。柱子混凝土必须振捣密实，振捣时要求布点均匀、有序；移动速度不宜过快，避免漏振、欠振和过振现象。

环梁砼施工时也应采取斜向推进、分层连续进行施工的措施，并严禁在施工过程中造成钢筋移位。

浇筑层高度根据结构特点，钢筋疏密，采用分层浇筑，每层厚度一般为振动棒作用部分长度的1.25倍。

砼浇筑完毕后，收面不得少于三次。第一次收面应在砼浇筑完以后，用木模子对砼表面进行泌水清理及平整；第二次应在砼浇筑以后40分钟左右，用木模子搓平；在砼即将达到初凝时间时，用铁抹子进行收平和压光。

砼浇筑要按信息化施工的原则加强现场调度管理，确保已浇砼在初凝前被上层砼覆盖，不出现施工缝。

振捣应随下料进度，均匀有序地进行，不可振漏。

砼振捣操作人员应严格按照砼浇筑的施工工艺进行操作，并服从现场施工技术管理人员统一安排和指挥。

4.7.7清水混凝土质量验收标准：

轴线通直、尺寸准确。

棱角方正、线条顺直。

表面平整、清洁、色泽一致。

表面无明显气泡，无砂带和黑斑。

表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象。

模板接缝、对拉螺栓和施工缝预留设有规律性。

模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

砼浇筑完毕后，在12小时以内洒水润湿，再用塑料膜严密覆盖，并加盖一层毛毡。一般养护时间不少于7天，如含有外加剂时，养护时间应不少于14天。冬季砼施工时见冬季砼专项施工方案。

试块留置原则：每一施工段的每一施工层，不同标号的砼每100m3（包括不足100m3）取样不小于2组抗压试块，并根据不同的浇筑部位，留置合适同条件养护试块组数，以便需要时了解各阶段砼的强度。

所有试件随机取样，成型后用塑膜严密覆盖，写好编号、日期及部位，除同条件养护外，其余强度试件立即进入标养，以免因试件养护不利出现对工程质量误判。

输送泵浇筑时需连续工作，若中途停止泵送，应每隔4～5分钟交替进行几个逆转和顺转动作，保持砼处于运动状态，防止砼离析。

砼浇筑前，应充分做好准备工作，并安排好备用水、电源，防止中途停电停水。另外，应及时掌握天气变化情况，做好防雨、防晒等工作。

采用插入式振捣器时，振动棒应避免碰撞钢筋、模板、预埋螺栓、钢板等，以免移位。

由于减压塔基础上部主体结构高度过大，该工程计划在主体框架外侧搭设扣件式钢管（48×3.5）双排脚手架。在框架内侧，环梁及框架柱采用满堂红脚手架搭设方式进行施工，在减压塔正北方轴线位置搭设钢管脚手架安全通道作为施工作业人员上下及材料运输通道，并严格执行脚手架规范。

4.8.1.1纵向水平杆

（1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨。

（2）纵向水平杆的对接扣件应交错设置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同跨两个接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3.搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100m。

4.8.1.2横向水平杆

（1）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除，主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

（2）作业层上非主节点处的横向水平杆，应根据支撑脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2。

脚手板采用50mm厚木胶板，作业层脚手板应满铺，并保证铺设牢固。脚手板应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支撑，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。作业层端部脚手板探头长度应取150mm，其板长两端均应与支撑杆可靠的固定。

每根立杆底部必须通长铺设50mm厚垫板，宽度为300mm，垫板下有土层的地方必须夯实。脚手架需设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。

脚手架底层歩距不应大于2m。立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心在主节点的距离不宜大于歩距的1/3。

立杆顶端应高出框架柱顶1.5m。

双排脚手架应设置剪刀撑。

4.8.2.1拆除顺序，由上而下，先搭的后拆，后搭的先拆，即：先拆栏杆、脚手板、剪刀撑、斜杆、后拆小横杆、大横杆、立杆，并按一步一清的原则依次进行。在拆除过程中凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶或误靠已松脱连接的杆件。

4.8.2.2拆立杆时，应先抱住立杆再拆最后两个扣，拆除大横杆、斜杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，然后托住中间，再解端头扣。

4.8.2.3在大片架子拆除前应将预留的斜道先行加固，以便拆除后能保证其整体安全和稳定。

4.8.2.4拆下的材料，应用绳索栓住，利用滑轮徐徐下送，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，拆下的扣件及铁丝，集中回收处理。

挂设要求：安全网应挂设严密，用14#铅丝绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。安全网要挂设在棚架内侧。脚手架与施工层之间要按验收标准设置封闭水平网，防止杂物下跌。

4.8.4安全通道设置

在减压塔正北方轴线位置搭设钢管脚手架安全通道，每层通道宽3m、坡度为11度，共4层，随满堂红脚手架一同搭设。在通道上铺上20mm厚木胶板，然后在木胶板上钉上20mm厚、20mm宽防滑木条。在安全通道两侧设三道护栏，第一道距踏面200mm,第二道距踏面900mm,第三道距踏面1400mm。

脚手架具体施工方法可执行脚手架专项施工方案。

5．大体积砼施工、降温及测温措施

减压塔基础底板南北轴线长度为21m，东西方向最宽处为21m，厚度为2.2m，采用C30膨胀清水砼浇筑，砼工程量为860.2m3，属于大体积混凝土，施工时应采取大体积混凝土施工工艺，控制混凝土的里表温差不大于25℃，砼浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃，冬期浇筑砼时，砼入模温度不宜低于5℃，砼浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃，降温速率≤2℃/d，避免引起混凝土底板裂缝，为了保证混凝土的施工质量，采取以下措施，降低混凝土的中心温度。

5.1大体积砼施工措施

图6减压塔底板砼整体分层连续施工示意图

振捣应随下料进度，均匀有序地进行，不可振漏。

5.1.3砼收平及养护

砼浇筑面应及时进行二次抹压处理。

砼施工完毕后，表面覆盖一层塑料薄膜，然后覆盖一层棉毡，再覆盖一层塑料薄膜。砼保湿养护持续时间不得少于14天。

当大气温度低于5℃时，砼不得洒水养护。

5.2.1选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。水泥进场时应对水泥品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性、凝结时间、水化热等性能指标及其他必要性能指标进行复检。

5.2.2使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制石子含泥量小于1%，细骨料含泥量小于3%；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。外加剂的添加应符合设计及规范要求。

5.2.3选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，以降低混凝土拌合物的入模温度。

5.2.4采用循环冷却水管降温。控制大体积混凝土的施工质量的一个关键环节就是要控制混凝土的内外温差，使内外温差值不大于25℃，避免混凝土因温差应力而裂缝。当混凝土内部温度因水化热而升高时，其内外温差将增大，如何减小内外温差，从理论上讲，可采取两种措施：一种是降低混凝土内部温度；另一种是提高混凝土表面温度。介于此，我们在混凝土的配合比优化设计、浇筑程序严格控制和浇筑完成后的良好保温等施工措施后还考虑预埋循环水管，以更好的保证混凝土施工质量。水源详见临时用水专项方案。

（1）循环冷却水管的制作与安装：采用普通薄壁的φ48×1.4镀锌钢管57根（6m/根），镀锌钢管进行焊接连通成循环体。所有钢管焊口要求焊接饱满、无缝隙，避免浇筑混凝土过程中砂浆渗入管内堵塞。在混凝土浇筑前试水，检查冷却水管焊口的密实性。冷却水管预埋在基础底板混凝土内部，按上下两种布置，每排成环形布置，垂直间距1.2米，水平间距2.5米，降温管从最下排引至上排降温管，东西轴线方向最外侧降温冷却管离混凝土外边缘1米，南北轴线方向最外侧降温冷却管离混凝土外边缘0.5米。从下排降温管引一根排水管延伸至混凝土壁外侧。下排降温管用14号铁丝绑实悬挂在中部温度筋上并与马凳支撑钢筋焊接稳固；上排降温管用14号铁丝绑实挂在底板面上并与马凳支撑钢筋焊接牢固，具体布置见附图。

图7降温管平面布置及安装示意图（图中以mm为单位）

（2）循环冷却水管降温方法：向循环降温水管连续注入冷水，直到混凝土内部温度稳定，且混凝土内部温度与表面温度符合规范要求时，方可停止注水。

（3）在基础回填前，向循环冷却水管端口处灌入C30细石砼，并将露出基础表面100mm长的钢管割掉后用细石混凝土包裹封严，防止钢管锈蚀。

为保证混凝土施工质量并及时了解混凝土内部温度，对基础混凝土进行温度检测，并做好测温记录。基础混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不再升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内；当设计无具体要求时，温差不宜超过25℃；本工程设计无具体要求，即按规范执行。

在砼养护时，表面可覆盖毛毡或棉被进行保温，用循环水管排出的热水覆盖至砼表面，并根据环境温度适当调整保温层厚度。

基础混凝土浇筑前，留设九组测温孔，每组5个测温点，每个测温孔内均放置一根温度计。降温及测温完毕后，用C30细石砼将测温孔堵实。测温管采用普通薄壁φ76×1.4镀锌钢管，温度观测时采用双金属温度计配合水银温度计使用。

混凝土浇筑完成24小时后开始测温，每隔4小时测量并记录每一测温点不同深度的温度，并做好温度记录，发现温度过高的点位，及时换水，保证内外温差控制在25℃以内，

砼浇筑体表面与大气温差不大于20℃。

基础测温孔布置见图8。

6.1项目质量保证组织机构

6.2质量保证目标及措施

6.2.1质量保证目标

严格按照ISO9000标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保质量达到预定的质量目标，在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施，以预防为主，防止质量问题发生，确保工程施工质量一次交验合格率100%。

6.2.2质量保证措施

严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书）、质量检验计划必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制，项目负责人审核、质保工程师审批通过后，才允许用以指导施工。质量检验计划中，应注明监控点、停检点及质量检验等级。

贯彻“技术交底”制度。对关键工序的施工，在开工前，必须由施工部组织技术部门对施工队所有施工班组进行交底，并做好技术交底记录。

贯彻“质量分析会”制度。及时召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种不合格及潜在的不合格信息，及时采取纠正和预防措施，排除质量隐患。

贯彻“工序交接”制度。严格执行工序质量控制程序，强化质量预控，工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行质量验收，上一道工序不合格的，不得进入下一道工序施工。

将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，目标值及实现期限落实到部门、班组和个人。以指标控制为目的，以要素控制为手段，以体系活动为基础，执行“三检一评”，实施“三级检查”，“三工序管理”，做到“四不放过”，进行“预测预控”。

推行全面质量管理。对关键工序及工程难点，开展QC活动，由QC小组在施工前召开会议，研究施工方案及实施过程有可能发生的问题，把质量隐患消灭在施工之前，施工中不断总结经验，采用新工艺、新方法，严格从“人、材料、机具、环境、方法、测量”六个方面进行质量控制。使工程质量一步一个台阶不断提高。

认真执行四川石化和监理公司下发的质量管理及监督制度。对检查发现的质量问题均应不折不扣的进行整改，直到满足要求为止。

实行关键部位关键工序的“专人负责制”，如混凝土浇筑完毕后应由专人及时对混凝土进行养护联合建筑施工组织设计，确保混凝土质量。

严格按照标准对工程所用材料及产品进行检查、验收，要求复验的必须复验，复验不合格和没有合格证的不得用于工程。

参与工程施工的特殊工种必须有相应的资质证，严禁无证上岗和超越资质证要求施工。

加强计量管理Q／GDW 11467.3-2016 港口岸电系统建设规范 第3部分：验收.pdf，组织开展计量检测工作，把计量检测用于工程质量管理和工艺过程检测中。

贯彻“质量大检查”制度。大检查前，先编制出《检查大纲》，明确检查内容、抽查数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。根据检查结果，遵照《质量奖惩条例》进行质量讲评，奖优罚劣。激励施工人员保证施工质量的自觉性和责任心。

6.3关键部位质量预控