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预应力空心板梁预制及架设专项施工方案

预应力空心板梁预制及架设

XX集团XX铁路工程指挥部

新建拉萨至日喀则线招、投标文件，施工合同。

3、国家及交通部有关公路工程现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准：

W153-4至W153-6井迂回过河涌机械顶管施工方案4、XX集团公司《管理手册》、《程序文件》、《管理规定》。

5、现场施工调查、实测资料。

6、本企业拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验。

质量承诺：工程质量合格率100%，优良率90%以上；

工期承诺：满足《拉日铁路TJ4标实施施组》要求，确保铺架；

安全承诺：杜绝人身伤亡安全事故；

环保承诺：满足施工周边环境保护各项要求。

四、施工组织机构及职责

施工本着精干、高效的原则，合理安排施工队伍，由XX集团拉日铁路工程指挥部三项目部负责施工，施工组织机构图详见下图。

（1）认真贯彻企业质量方针，对公司的质量体系在本工程有效实施负责，建立并落实本框构质量责任制。

（2）受企业第一管理者的委托，对本工程质量最终达到符合设计、满足合同要求、符合验标标准和本项目的质量目标负责。

（3）执行公司《管理手册》、《程序文件》、《管理规定》配备足够的人力、物力资源，保证整个工程项目的质量符合要求。

（4）对上级管理评审意见，负有在本单位贯彻、执行、落实、检查的责任。

组织施工准备、工程进度、安全和综合文明施工，协调调度工作。

全面负责施工技术管理：

工程复测、图纸会审、设计变更、技术交底、技术质量管理、特殊工序控制等工作，组织编制工程施工质量计划，组织落实施工规范、验标、规程、落实检测仪器的配置计划。

是质量计划和质量体系贯彻实施的业务主管部门，除公司《管理手册》、《程序文件》、《管理规定》已明确的各项工作应负责完成外，针对本工程关键环节，应重点抓好以下工作：

（1）严格执行《质量手册》、《管理规定》、《程序文件》，将总体质量目标细化渗透到各分部工程以及分项工程中，实行质量目标管理，以进一步提高本项目的质量保证能力，实现质量承诺。

（2）负责测量和试验两项基础工作的管理和指导。在测量方面严格执行换手复核制度；在试验方面，做到所有材料在施工使用前，随时按规范要求进行各种检验和试验，经检验试验合格后方可投入使用，并定期进行统计分析，以提高砼的施工水平，保证质量。

（3）严格施工工序质量管理，建立岗位责任制，对关键项目施工全过程实行“跟班作业制”，严格实行“三检”（即自检、互检和交接检），对各工序建立质量控制点，进行重点管理，赋予和保证质检人员的权威，行使质量一票否决权。

（1）严格把好施工作业队伍的考核评定关。根据公司《程序文件》对施工作业在年终或半年度的施工能力、施工质量、管理水平等进行全面考核打分。

（2）负责编制框构生产经营计划，季、月施工计划、建筑施工统计和业主要求报送统计、计价报表，并负责与业主的工程结算工作，负责劳务分包方合同起草及计价结算。

负责物资的采购，供应和保管工作及其施工设备状态的控制、维修和管理工作。

（1）制定工程质量目标、检测手段和措施，参与编制工程施工质量计划，开展正常质量管理活动。

（2）负责工序质量的控制，参与过程检验与试验工作，不合格品的评审处置，编制纠正措施。

（3）对分项、分部、单位工程的质量进行检查评定，参与工程内部验收和竣工交付。

（4）负责本项目部、劳务队伍的安全管理。

（5）负责内外及上下级安全业务往来。

（6）负责内外安全奖惩。

（1）对本队所承担工程的质量负责。深入进行质量教育，使每个员工都理解本工程质量的要求。

（2）严格按照设计图纸、标准和施工操作规程、施工程序组织施工。

（3）组织好工序自检。支持并及时申请有关检验。与检验、试验、技术人员一起做好施工过程中的检验和“质量记录”工作，把好质量关。

（4）发现、发生质量问题应立即报告，并及时按规定要求实施纠正。

项目部根据工程情况，本框构设工点技术员，代表工程技术科行使职责，具体负责以下工作：

（1）负责本框构施工技术、标准、测量放样等技术工作。

（2）指导工点操作人员按操作规程和施工程序组织施工。对灌注砼等重要工序安排测试人员跟班作业，确保工序质量。

由于桥梁下部及上部构造施工现场紧邻既有318国道，场地平坦，不再修建临时便道。

从康萨村隧道日喀则端隧道口引线，供现场施工用电。。

施工现场位于雅江左岸，紧邻雅江。施工用水拟从雅江中抽水作为施工用水。

拟在桥址东侧设空心板梁预制场一处，砼采用3#拌合站集中拌和砼，满足预制板梁的需要。预制场设台座18个。

六、主要施工方案及施工方法：

梁板采用现场附近就地建立台座，现场浇注，采用两辆50吨吊车架设梁板。

在空心板梁预制场西侧设钢筋加工场一个，负责加工卡如公路中桥下部构造及上部构造的钢筋。具体场地布置图见附图1。

混凝土采用3#拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场，利用吊车将砼送入模板。

（二）后张法施工工艺及方法：

本桥预制预应力空心板梁共计36片，均采用后张法施工，每孔各片梁长度不同，且梁体形状为梯形，预制梁体时，需根据各片梁的位置按其相应的梁长预制，并做好编号，以免搞错。后张法预应力空心板梁预制施工工艺流程图见下

后张法预应力空心板梁预制施工工艺流程图

（1）场地处理：装载机配合推土机整平，再用压路机对平整后的场地进行碾压；图中制梁区及钢筋加工厂区域用C15砼硬化。整个梁场区域在条件允许的情况下用彩钢瓦维护。

（2）硬化后，由测量队放样，在制梁区定出制梁台座的位置，制梁台座尺寸（21*1.23*0.1m），考虑台座的所受承载力，浇筑台座砼标号采用C35。在制梁台座中预埋3cmPVC管，用于后期板梁侧模加固穿插拉杆。

（3）浇筑梁体砼之前，制梁台座面上铺设地板革，以保证梁体底面的混凝土表观质量。

2，钢筋骨架的加工绑扎

钢筋下料和弯制在钢筋加工场进行，运至现场，在台座上制作安装。模板与钢筋之间均匀设置与结构物等强度砼小垫块，防止漏筋现象，绑扎钢筋时，要优先保证预应力钢筋的位置正确，非预应力钢筋的位置可适当加以修正调整。

3，模板的铺设、安装。

根据施工要求，计划采用2套中模、1块边模，模板采用6mm钢板和∠75×75角钢定做加工，每侧模板计划分10节组成，每节2m，模板全部采用定型钢模板。模板接缝处应夹海绵条或橡胶皮垫，防止漏浆，模板用人工安装，安装时，相邻模板之间用螺栓连接，外模底部用拉杆收紧，上部用拉杆和内撑结合的方法进行固定，并适当增加几道斜撑撑于地面使之稳定。

4、波纹管、钢绞线的施工

波纹管采用成品，进场要进行严格的外观检查，防止因波纹管质量问题造成严重后果，波纹管长度以方便安装为标准。波纹管的相互套接采用同一型大一号的波纹管，接口重叠长度大于20cm，外露接头采用二层胶布紧紧缠绕，纵向长度5cm。钢绞线到达现场后，首先验看出厂合格证、包装方法及标志内容是否正确齐全，而后检查外观质量，即钢绞线表面是否锈蚀，油污是否影响与混凝土的粘结力等。到达现场的钢绞线按规范要求进行物理力学试验，全部内容合格方可验收。

钢绞线的切割采用砂轮切割机，在切割口两端10cm处用铁丝绑扎，切割后立即绑牢，以免钢绞线松散，为防止不必要的材料浪费，将严格按照计算长度切割，计算中考虑端部外露长度等因素。钢绞线编束，每隔1m左右用18#铁丝进行绑扎，从而保证预应力束在穿束及张拉时不致紊乱。安装时，将波纹管放平，然后将钢绞线穿入波纹管中，然后定位波纹管及锚垫板的位置。波纹管及锚垫板按设计位置就位后，用扎丝绑在构造钢筋上，扎丝在钢筋上缠绕两圈使之牢固，防止混凝土浇筑时波纹管横向滑动；锚垫板必须放正，板面与预应力张拉方向垂直。波纹管安装后，要进行检查验收，主要内容有位置是否正确、数量符合设计、稳固情况、密封情况等。

混凝土原材料各项指标必须符合规范要求，砼坍落度在规定范围内尽量选择大坍落度，便于捣固作业。经试验选择合适的早强减水剂及掺入指标，提高砼的早期强度，缩短预制周期，加快模板及台座的循环周转，计划每片梁的预制周期为10天。

混凝土浇筑时先浇筑底板，再从梁的中部向两端浇筑，底板砼用平板式振动器捣固，腹板砼用插入式振动器捣固，振捣由专人负责，振捣时振动棒不得触碰波纹管，也不能漏振，同时也需防止超振引起混凝土离析。两侧腹板对称浇筑混凝土，防止偏压引起内模偏移。底板砼浇筑完成或砼初凝前后，人工将波纹管内的钢绞线来回抽动几次，防止因波纹管意外漏浆凝结堵塞孔道而影响预应力张拉和孔道压浆。混凝土浇筑时注意预留件的埋设，混凝土早期强度增长较快，梁体浇筑完成后，及时进行覆盖养生。

6、预应力张拉、孔道压浆及封锚

待随梁养护的混凝土试件强度达到90%，且龄期不小于14d，方可进行预应力张拉。

(2)张拉设备，包括油泵、压力表、千斤顶进行标定后方可使用，张拉操作人员须经过专业培训，持证上岗。

①张拉程序：0→0.1δcon（划标线）→δcon（持荷5min，测定伸长量）→锚固。

②张拉前，首先通过试验确定钢绞线与孔道壁的摩阻力。

③预应力张拉以张拉力和延伸量双控且以张拉力控制为主。若延伸量与设计伸长量误差大于±6％时，应停止张拉，分析检查原因并处理完后方可继续张拉。

④预应力张拉时按设计顺序进行N2左—→N1右—→N2右—→N1左，两端对称均匀张拉。

⑤预应力在张拉控制应力达到稳定，并确认伸长量等合格后锚固，锚固后，切割预应力筋多余长度时，采用手提式切割机切割。

①张拉工艺完毕后，为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内的积水。

②上述工序完成后，立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥胶浆封堵压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松弛。

③孔道压浆所用灰浆的标号与梁体一致。水灰比一般为0.4～0.45，灰浆压力采用恒压0.7Mpa。注浆时由排气孔排气，并直到有灰浆从排气孔溢出为止。

④压浆顺序先下后上，速度应缓慢均匀，并将集中在一处的孔道一次压完，以免漏浆堵塞邻近孔道。如集中孔道无法一次压完时，未压浆孔道或未压满的孔道要用高压水冲洗，使得以后压浆时畅通。每个孔道压至最大压力（0.5～0.7MPa）后，持压2min左右。

⑤在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。

⑥出浆孔在流出浓浆后即用木塞封堵，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸时不应有水泥浆反溢。压浆完毕后等待一定时间，再拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。

⑦压浆后立即检查压浆的密实度情况，如有不适应及时处理。压浆时按规定制作试块，以检查其强度。

锚穴填充采用补偿收缩混凝土，锚穴内设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉，将钢筋网与锚垫板连接，封锚前将封锚处混凝土面凿毛，并对锚具进行防锈处理。封锚填充应分两个步骤，首先较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶5cm左右，并捣固密实，然后用正常硬度混凝土填满、抹平，待填充混凝土硬化后在其圆周上采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

采用25T汽车吊将梁移出台座，运至存梁区存放。

桥梁下部构造施工完成后，采用吊装法架梁。由运梁平板车运至架梁现场，用两台50T汽车吊架设。

捆梁——起吊——移动——落梁——板梁就位

2、梁板在预制场两台25T汽车吊装运上平板车，由平板车转运至桥梁处。在运输过程中必须保证梁板平稳、安全，不得在运输过程中出现倾覆而损害梁板质量，拖车行驶速度不得大于5公里/小时。运输道路必须宽敞、平整，不得有大的凹陷及横坡，否则必须进行修整。由于梁板较长，在道路转弯处必须保证拖车转弯半径满足要求，对于道路较窄的地方必须进行加宽处理，以保证运输安全顺利。空心板梁在运出存梁场前，应进行梁底楔型钢板的焊接。

为保证确保施工质量，确保施工进度，决定20米空心板梁采用两台50T的汽车吊车进行架设施工。在架设梁板前，现场施工人员应根据测量组所放的支座中心线，准确进行支座安装，做好架梁的各项准备工作。

在空心板架设前，必须仔细检查绳索、吊环是否完好。在架设过程中必须严格控制起吊及下放速度，确保梁板在安装过程中平稳，防止与盖梁、墩柱等发生碰撞。

空心梁板在下放安装时，必须严格按照准确安装支座及相应的控制线严格控制梁板位置，严禁出现梁板间距不均，造成后期梁板无法安装的现象。空心梁板可根据现场实际情况安排吊装桥跨顺序，但同一跨吊装必须按照从一侧到另一侧（或先中间，后向两侧吊装）进行，严禁先吊两侧，后吊装中间，造成夹梁，引起梁板相互碰撞、刮擦。

空心梁板一跨架设完成后应及时进行填塞板缝，阻止梁板滑移，并进行绞缝钢筋调整及钢筋施工，做好浇筑绞缝混凝土的各项准备工作。

用尺量，每孔抽查4~6个支座

吊垂线，每孔抽查3片梁

每孔抽查3片，每片用水准仪测3点

相邻梁（板）顶面高差（mm）

用尺量，每相邻梁（板）

设专职安全员负责架梁现场的安全。加强对工人的安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。

（1）钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格、和检验状态分别标识存放。

（2）当钢筋的品种、级别或规格需做变更时，应按规定程序办理设计变更文件。

（3）钢筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋每60t抽取试件进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和泠弯试验，不足60t按一批计。

（1）钢筋在加工前应调直，并应符合下列规定：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。

（2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定，当设计无特殊规定时，应符合下列要求：

受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其未端应做成不小于90度的弯钩，有抗震要求等特殊要求的结构应做成135或180度的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩端直线段的长度不小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。钢筋加工允许偏差和检验方法见下表：

钢筋加工允许偏差和检验方法

主筋采用双面搭接电弧焊，其它构造钢筋采用双面搭接电弧焊，焊接接头的长度、接头位置及个数、焊缝长度、高度和宽度均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，所有对焊接头必须进行纵向打磨并经检验合格后放可投入使用。

钢筋接头的外观质量及力学性能检验分别以同级别、同规格、同接头形式每一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个按一批计。焊接接头采用力学性能试验，闪光对焊接头增做冷弯试验。

钢筋接头设置在应力较小处，配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积当焊接接头在受弯构件受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；当绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；

在同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。

（1）钢筋安装时，钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求（保护层垫块采用标号同梁体的砼垫块,每平方米不少于4个）。

（2）钢筋骨架在运输、安装和砼浇筑时不得有变形、开焊、松脱现象，并应符合下列规定：

钢筋交接处，应用0.7～2.0mm铅丝按对角线方式绑扎。

箍筋应与主筋垂直围紧，中间平直部分的交叉点可以交错布置。

（3）在砼浇筑过程中安装钢筋骨架时，不得妨碍浇筑工作的正常进行，并不应造成施工接缝。

（4）钢筋安装及钢筋保护层厚度的允许偏差应符合下表规定：

钢筋安装及钢筋保护层厚度的允许偏差

同一排受力钢筋间距（基础、板、墙）

弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）

钢筋保护层厚度c（mm）

钢筋下料在钢筋加工厂进行，运至现场焊接或用双扎丝绑扎，焊接或绑扎必须符合规范要求。

钢筋网绑扎好后，采用与主体砼强度同等级的保护层砼垫块垫好，钢筋保护层满足设计要求。

施工中采用的模板采用型钢模，在表面清理干净、打磨平整。

加固模板时，沿模板四周用型钢纵横加肋。模板安装必须稳固牢靠，外撑支点处用木板支垫，使模板形成一个整体，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模。模板接缝处采用双面胶，确保接缝严密、不漏浆。

模板安装完毕后，对模板进行高程测量，控制砼浇筑标高。具体模板安装允许偏差和检验方法见下表1。

表1模板安装允许偏差和检验方法

2m靠尺和塞尺不少于3处

柱、梁、板、墙、拱两模板内侧宽度

应按进厂日期、批号（含状态）分别堆放，不得混用。水泥堆垛高度不得超过1.5m，应架离地面20cm以上，并距四周墙面20~30cm。

①为保证砼的外观质量，所有砼用的细骨料均采用细度模数为不小于2.5的中粗砂，并保证在每次开盘前对砂的含水量仔细测定。

③天然砂的有害物质含量符合规范要求。

粗骨料选用质地均匀坚固的石灰岩，采用5~31.5mm二级级配，开盘前必须保证洁净。

粗骨料中的有害物质应符合下表规定。

（1）拌合砼前，应对骨料的含水量经常进行检测。根据检测结果、环境条件及工作性能等及时调整施工配合比（每工作班组检查不少于1次）。

（2）配料数量不得超过以下允许偏差：

水泥±1%；粗细骨料±2%；水和外加剂±1%。混凝土拌合时投料顺序为：石子—砂子—水泥—外加剂—水。外加剂采用自动计量装置与水泥同时加入。

（3）拌合时间不得小于3分钟。拌和过程及砼运至施工现场均应对砼进行坍落度检测，砼的坍落度偏差控制在±2cm（每车砼都要检验并做好记录，拌合站一次，到现场一次）。

（1）运输能力应满足砼的凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑现场时应保持均匀性或规定的坍落度。

（2）砼运输车在行进中，须以2~4转/分钟的慢速进行搅拌，为减小坍落度的损失，运输时间不宜大于45分钟。

（3）砼运至工地时发生离析、严重泌水、若坍落度超标，有条件时进行二次搅拌，否则作为废料弃掉。

（1）浇筑前应对模板、钢筋、预埋件再次检查，确保无误。

（2）砼的浇筑按每30cm水平分层方向施作，不得任意改变浇筑方向和分层厚度。

（3）砼自由倾落高度不得大于2m，大于2m时采用溜槽、串筒、漏斗等器具浇注。

（4）砼的振捣应符合以下要求：

①振捣棒移动间距不得大于50cm（可以钢筋间距为参照）。

②与侧模应保持5~10cm的距离（即最近不得超出钢筋骨架）。

③插入下层砼5~10cm的距离（即每层浇筑厚度为30cm，振动棒长度为40cm，每次振捣深度以振动棒接近完全没入为准）。

④振动棒应垂直插入，并做到“快插慢拔”且插点均匀，振动时间在20~30秒为宜。

⑤对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，其标志为：砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦翻浆。不可过振，以免造成砼的离析泛水。

⑥振动过程中严禁振动棒触及钢筋和模板，绝对不能采用振动钢筋的方法来促使砼密实。

⑦振动棒为30型插入或振捣棒。

（5）砼的浇筑应连续进行，其间断时间应符合下列要求：

①不掺外加剂的砼，间歇时间不应大于2h；气温达到30℃左右时不应大于1.5h；气温至10℃时可延至2.5h。

②掺外加剂的砼，允许间歇时间通过试验确定。

（1）砼的拆模时间应根据其同期养护试件的抗压强度确定,接到试验室书面通知后方可拆模。拆除侧模时砼强度应达2.5Mpa以上。拆模时砼芯部与表层、表层与环境间温差不得大于200C。另外砼内部砼降温前不得拆模。拆模后应对砼进行包裹等保温处理，以防止产生温差裂缝。

（2）砼浇筑完成后，应在12h内尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼的表面。

1、混凝土集中拌合生产，安装热水锅炉或电热器加热拌合用水。

2、砂、碎石一般采用覆盖保温，如出现异常低温时须采取加热保温；任何时候砂、碎石中不得含有雪和冰块。

3、按预定配合比，混凝土掺加高效减水剂，砂浆掺加防冻剂，以增加抗冻能力。

4、做好运输过程中的混凝土保温措施且尽量缩短运输时间，以保证混凝土入模温度。

5、采用（覆盖、暖棚）蓄热法等方法养护混凝土。

满足工期要求，安排时考虑各种对工期的不利因素，留有余地，使工期有效可控。实际工期将根据建设单位审定的实施性施工组织安排随时调整。确保按建设单位要求完成施工任务。

以技术资料提供的工程数量和本工程计划投入的资源（设备、劳动力、材料、资金等）为依据，以招标文件要求工期为前提，合理安排各分项工程施工进度。

在保证工程质量和安全生产的基础上，优化资源配置，挖掘机械设备潜力，突出专业化生产。

以组织均衡法施工为基本方法，抓住有利季节，减少雨季和冬期影响，采取平行、流水、平衡的作业方法，积极谋划XH-02标准下载，超前运作。

围绕业主的总工期要求，上道工序及时为后序工作创造作业面，保证各分项工程施工作业安排与施工进度计划相协调的原则。

2、总工期及开竣工日期

本工程计划2012年4月1日开工，2012年6月30日竣工，总工期三个月，满足工期要求。

3、分项分部工期安排如下

场地平整 2012年4月1日至4月5日

浇筑制梁台座 2012年4月6日至4月20日

钢构施工组织设计制梁2012年4月21日至6月15日

架梁2012年6月15日至6月30日