施组设计下载简介：

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3、工程概况及主要工程量 2

3.1.1工程概述 2

3.1.2制梁工期 3

市政道路工程中石灰土基层施工工艺3.1.3主要技术标准 3

3.2主要工程数量 3

4、制梁场建设及场内布置 7

4.3场内便道及排水设施 7

4.4预制梁的台座设置 7

4.5存梁区设置 10

4.7制梁、存梁能力 10

4.8T梁模型的配备 11

4.9场内设备配置及龙门吊配置 11

4.10制梁场内的施工道路 12

5、施工工艺技术 12

5.1T梁预制施工工序 12

5.3T梁钢筋绑扎及模板安装： 13

5.4混凝土施工 18

5.5钢束制作、孔道穿束 20

5.6预应力张拉、压浆 21

5.7预应力管道真空压浆 26

7、安全保证措施 31

7.1施工机械作业安全措施 31

7.2用电作业安全措施 32

7.3高空作业安全措施 32

7.4灾害性天气施工安全措施 33

8、文明施工、环境保护和水土保持 33

40米T梁场建施工方案

1、根据《杭瑞高速贵州毕节至都格（黔滇界）公路施工图设计》及相关规范要求、与业主签署的施工承包合同书、图纸会审补充说明。

2、施工依照的中华人民共和国行业标准、规范及细则：

（5）、《招标文件技术规范》。

本制梁场承担了K200+480苏海田大桥全幅70孔T梁的预制施工任务。

3、工程概况及主要工程量

K199+480苏海田大桥段T梁布置图

制梁场制梁开始日期为2014年4月15日，结束日期为2014年7月25日。

3.1.3主要技术标准

设计速度：80Km/h

设计洪水频率：特大桥1/300、大、中、小桥及涵洞1/100

地震动峰值加速度：小于0.05g，桥梁按VII度设防

3.1.4桥位概述情况

苏海田大桥位于六盘水市水城县勺米乡范家寨村境内，跨越玉马路及水柏铁路，斜交角为105度，桥位于沟谷之上，纵向坡度较大。桥位处中心里程为K200+480，全长296米。

采用预应力混凝土先简支后结构连续T梁（跨径40m、斜交角15度）的梁，长40m，顶面宽2.45m，底板宽0.6m，梁高2.5m，重约132t。详见图示

3.2.2主要工程数量表。

3.2.3T梁预制工期计划

预制T梁预制开始日期2014年4月15日，结束日期为2014年7月25日；

预制T梁架设开始日期2014年5月20日，结束日期为2014年8月15日。

梁场建设、试生产和局投产认证安排1个月；

临建时间为2014年2月1日至2014年2月28日；

首孔T梁开始预制时间为2014年4月15日；

局审查时间2014年4月中旬；

首孔T梁架设日期为2014年5月20日；

苏海田大桥7孔T梁完成时间为2014年7月25日；

架设完成日期2014年8月15日。

T梁预制工艺流程设计为：底模与侧模修理、清理、涂隔离剂→安装支座预埋钢板→整体吊装梁体钢筋→安装端模→梁体混凝土灌筑→养护→松模→拆模→张拉→压浆→封端→起梁移梁→成品梁存放待架。

T梁预制台座占用流程图

1#制梁台座底模清理（0.5h）

1#外模清理调整完成（1.5h）

1#制梁台座循环7天16个小时

1#台座钢筋吊装、调整（2h）

1#台座端模安装调整完毕（1h）

监理检查、调整（1h）

1#台座梁预应力张拉（2h）

1#台座梁管道压浆（2h）

4、制梁场建设及场内布置

本预制场因占用路基部分，梁体预制的工期安排结合本合同段路基施工和桥梁下部结构施工综合考虑。

本预制场包含以下设施：预制台座、存梁台座、钢筋加工及存料区、水电线路、混凝土浇筑模板安装、拆除、钢筋及预应力材料制作区、排水沟等。施工时间根据预制的规划面积、位置，预制台座的数量制定整体布局，预制场的布局原则为方便施工、减少干扰、利于排水，以利运输。另设钢筋、模板加工、存放及材料场、便道、供电、供水、排水系统及相关工人生活区等附属设施。

4.3场内便道及排水设施

场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度1.5%，每个制梁台座之间设置一横坡2%的排水沟，场地四周设置包括排水沟、沉淀池的集中排水系统，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面，做到雨天场地不积水、不泥泞，晴天不扬尘。

预制场区横向从左至右，纵向从毕节至都格方向流水，纵向4排台座之间设置从左至右的排水浅沟，同排台座之间排水原则上从中间往两端设置坡度排入横向排水沟。

场内便道设置在梁场的中间，宽度4米，砼灌车、材料运输等单向行驶，梁场两端设置门禁出口。

4.4预制梁的台座设置

根据我合同段T梁预制工程量：40mT梁70片，分二排布置，第一排2个，第二排4个，根据现场场地情况，材料需求量，共设置2排6个台座，（具体布置详见预制场平面图）。梁板按7天张拉，次日开始压浆、7日完成移梁等综合因素考虑，7天为一个制梁周期，所以一个台座每月至少生产3片T梁，则每个月最少可生产18片T梁，4个月之内则能完成全标段制梁任务。

4.4.2制梁台座设置

4.4.2.1台座反拱值计算

为了防止预制梁上拱过大，根据设计图纸要求，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施，预制台座上设置向下的二次抛物线反拱。预制T梁在张拉完后，各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠值如下表所示：

张拉完后上拱度（mm）

存梁30d上拱度（mm）

存梁60d上拱度（mm）

存梁90d上拱度（mm）

二期恒载产生的下挠度（mm）

台座反拱按一下公式计算设置：

H：跨中反拱值（mm）

4.4.2.2制梁台座制作

场内台座布置方式为横向净间距3.85米，纵向间距5米布置。

在台座两端头设置C25混凝土扩大基础2m*2m*0.5m，在扩大基础内设置间距15cm钢筋网片，钢筋网片由直径12mm螺纹钢筋绑扎成型。

台座在原地面上制作，先在台座两端确定出台座中心线，按照梁底设计宽度60cm焊接台座顶部包边角钢，角钢采用5#角钢。台座高度高于硬化面30cm，为抵消梁体张拉后的起拱，在台座设置30mm的反拱值。在包边角钢焊接时就按照反拱值焊接成一整体框架。待角钢焊接固定完成后支立台座侧模，侧模采用30*150cm组合木模。侧模安装完成后安装拉杆孔，拉杆孔用直径50mmPVC管道成型，管道中心位置距离台座顶面8cm，PVC管道两头用泡沫板填塞，待混凝土浇筑完成后剔除泡沫，使拉杆孔成型，待所有工序完成由现场技术人员检查模板的外形尺寸、反拱度、及模板支撑合格后方可进行台座混凝土的浇筑。在混凝土浇筑过程中应在模板外侧挂线，随时检查模板是否有涨模现象，若发现有涨模现象应立即停止混凝土的浇筑，并将涨模部分的混凝土掏出后增加支撑使模板恢复原位置后方可继续进行混凝土的浇筑，且放慢浇筑速度。台座表面应进行收光抹面处理。待混凝土强度达到70%强度后进行台座顶面钢板焊接。钢板两侧与包边槽钢焊接，在每块钢板焊接完成后用水平尺检测平整度。

4.5.1存梁台座制作

根据我合同段T梁结构情况、桥梁位置情况及施工工期总体目标任务综合考虑，在梁场大里程端设置存梁区，场内布置两排存梁台座，均为双层存梁，存梁台座之间距离为37m。

存梁台座长度为8米，每个存梁台座设置两排基础，两排基础之间的间距为37米，存梁时一边端头露出1米，存梁台座设置两层基础，一层为扩大基础，埋入地面以下，一层为存梁基础，扩大基础宽度为1.2米，高度为30公分，安放两层25cm*25cm的钢筋网片，上下层钢筋网片间距为20cm，存梁基础尺寸宽度为40cm，高度为30cm，露出地面，存梁基础为C25素混凝土

4.5.2T梁存放要求及规定

（1）对后张法构件，在孔道压浆前不得安装就位，压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。

（2）T梁应采用木方支撑到位，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆，斜撑应设于翼板根部，不得撑于翼板外缘。

（3）用于存放预制组合箱梁、宽幅空心板的枕梁（垫木）宜设在梁端（临时）支座位置，且以不影响梁吊装为原则。

搅拌站设置一台HZS120型搅拌机，砼运输采用混凝土运输车运输，运输车容量为7m3

由运输车运至浇筑地点由龙门吊直接吊运浇筑；

4.7.1制梁台座个数

首孔T梁开始预制时间为2014年4月15日，T梁预制完成时间为2014年7月20日。考虑天气等因素共96天，需生产70片T梁，则生产进度为1.4天/片。台座占用周期按7天/孔计算，考虑雨天、台风、机械等其它因素的影响，则制梁台座设计为6个。

4.7.2存梁台座个数

按要求梁体终张拉龄期为7天，则共需要在梁场存放40天，考虑到制梁开始到架梁时间间隔较久，则存梁台座设置12个(全部为双层存梁)，6个制梁台座，共计存梁数量20片。

为确保T梁混凝土外观质量，考虑到梁型较多，为保证T梁预制周期满足总工期要求，T梁模板考虑6个制梁台座共配置1.5套模板，半套边梁模板，一套中梁模板

4.9场内设备配置及龙门吊配置

为了满足制梁厂模板安装和拆除，砼浇筑、预制T梁的吊装工作需要，在制梁厂设置2台吊重为80T、跨径为23m龙门吊。

龙门吊基础宽度为50公分，深度为30公分，共设置两层15*15钢筋网片，上下层钢筋网片间距为20公分，龙门吊基础顶面与场内路面齐平，基础每个2米埋设两根长度为25cmФ22螺纹钢，用于固定钢轨用；

T梁预制场主要机具设备表

250t、行程200mm

4.10制梁场内的施工道路

路面宽为4m，在挖方路基上，运梁道路纵向坡度为1%，满足运输T梁的要求。

5.1T梁预制施工工序

预应力混凝土预制T梁施工顺序为：

底腹板钢筋加工安装→波纹管安装→模型安装→顶板钢筋绑扎→浇筑T梁混凝土→张拉预应力钢束→压浆（边跨封锚）→移出台座至存梁区

⑴进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

⑵进场钢筋应分类分规格存放，存放区要高于地面40cm，同时要进行覆盖防雨防锈蚀。

⑶钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。

⑷通长受力主筋连接采用闪光对焊。钢筋连接轴线偏移不大于0.1倍直径，并不得大于2mm，接头处不得有裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35倍直径，且在同一断面的钢筋接头不大于50%，绑扎点为梅花型布置，扎丝伸出的部分向内弯曲。从事对焊、电焊的操作人员要有国家颁发的上岗资格证。电弧焊作业时所有焊条必须采用J5或更高等级的焊条。

5.3T梁钢筋绑扎及模板安装：

5.3.1腹板钢筋绑扎

1、台座两侧用红油漆从跨中向两侧每延米做一个标记，标明钢筋间距、预埋钢板位置；且在每个横隔板的位置，设置钢筋定型支架，以保证梁片钢筋在绑扎的过程中不发生变形。

2、梁板腹板钢筋采用竖向平台定位胎架法，定位胎架3m一台（见设计图）。绑扎前在台座侧面及钢筋定位胎架上设定主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置核对。竖向筋按照间距摆放，并穿入横向筋固定，横向筋间距由横向间距胎架固定。按台座两侧及钢筋定位胎架上标注的钢筋间距绑扎马蹄筋和腹板钢筋骨架。绑扎时注意竖向和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固，钢筋绑扎必须按照定位胎架上及底座上的设计间距，随时校正钢筋及预埋钢筋的位置，以确保钢筋间距符合规范和设计要求。

3、横隔板钢筋使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象。

4、顶板钢筋采用整体绑扎模具及整体吊装（见设计图），顶板环形筋采用两根通长钢筋，一根在上面，一根在侧面，对翼缘板两侧的环形筋进行定位，定位筋与环形筋的每一个交点均进行绑扎。

5、梁板负弯矩钢筋提前制作，整体安装，点焊固定。

5.3.2预应力管道安装

钢束成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处采用胶布缠绕粘贴。波纹管定位安装与钢筋绑扎同时进行，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用Φ12II级钢筋，制作成“井”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余曲线部分间距0.4米设一定位架。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，安装好的波纹管要固定牢固。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。待顶板钢筋绑扎完成后在波纹管内传入外径70mm，壁厚3mm的聚乙烯软管作为内衬管

规定值或允许偏差（mm）

尺量：抽查30%、每根10个点

尺量：抽查30%、每根5个点

5.3.3钢筋混凝土保护层厚度的施工工艺方法

按照驻地办下发的工作指示要求，T梁钢筋保护层厚度统一采用高强砂浆预制作垫块或通过厂商定制办法来完成，钢筋骨架的保护层宜使用梅花形、圆饼形等高强砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固可靠，垫块布置的数量应不少于3个/m2见图如下，如钢筋直径较小，则应适当加密。

钢筋骨架绑扎结束后，梁肋钢筋混凝土垫块按品字形绑扎，每平方米不少于5个，马蹄部位两侧每隔2米对称绑扎垫块，梁肋钢筋底部每隔2米一字形（左中右）绑扎3个垫块。梁的底部垫块对称绑扎。间距0.8米布置。

侧模安装前先在台座位置试拼，确定模型无质量问题后在进行使用。模板安装前先检查梁体钢筋骨架的长度及横隔板钢筋的位置是否正确，合格后根据梁体的长度及横隔板的位置安装侧模。

安装时使用木楔子和方木调整对称模板的高度，侧模定位准确后安装底部对拉螺杆并上紧螺丝固定侧模。两块侧模相接触的加强肋应使用双面胶粘贴确保模板拼缝严密不漏浆。

横隔板底模不与侧模连成一体，采用独立的钢板底模，保证侧模拆除后横隔板的底模仍能起支撑作用，该底模在张拉施工后方可拆除，避免横隔板与翼缘、腹板分界处出现因横隔板过早悬空而产生的裂纹。

5.3.5顶板钢筋绑扎

先按照设计间距摆放顶板横向箍筋，再摆放顶板纵向钢筋，纵横钢筋绑扎前，调整横向钢筋的位置，使横向钢筋伸出梁板部分顺直，调整完成后按照设计钢筋间距进行绑扎。绑扎完成后安装保护层垫块。

顶板钢筋绑扎过程中，宜在顶板全厚度预留张拉槽口，负弯矩张拉完成后全断面浇筑恢复，以避免槽口底层混凝土因厚度薄难以保证混凝土质量的问题。

负弯矩模板采用双梳板与单梳板组合拼装法，顶板双层钢筋网绑扎结束后。首先安装双梳板，用双梳板的一侧固定下层钢筋网，下层钢筋网用垫块加以固定，并保证钢筋保护层厚度；然后用单梳板与双梳板的另一侧来固定上层钢筋网，并用扎丝固定，负弯矩张拉时，将顶层钢筋弯起；张拉压浆完成后，将顶层钢筋调值复位，焊接恢复。

双梳板与单梳板组合示意图

规定值或允许偏差（mm）

尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

尺量：每构件检查5～10个间距

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每骨架抽查30%

尺量：每构件沿模板周边检查8处

5.4.1混凝土拌制工艺

材料选择由试验室对各种原材料进行各项指标的检验计算。施工中严格按要求配制C50混凝土。

混凝土的配合比设计、拌合、运输、浇注、养护，均应按规范施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土的拌合由搅拌站负责集中拌合，并准确控制水灰比及用水量。搅拌机每小时生产混凝土120立方米，计量系统采用计算机自动计量供料。混凝土拌和时间≥1.5分。混凝土出站和入模前试验人员都应检测混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土坚决不准入模。

5.4.2混凝土入模与振捣

⑴在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土吊斗内采用龙门吊送至梁顶进行入模，混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。

⑵预制T梁混凝土浇注由梁的一端向另一端分段分层浇筑，待浇至剩余1/4跨径长度时则反向浇筑，并在1/4跨径处合拢。浇筑顺序按照先浇注马蹄再浇注腹板最终浇筑顶板混凝土。

⑶混凝土振捣以人工振捣与机械振捣互结合的方法。马蹄与腹板部分的混凝土以附着式振动器振捣为主，振动棒辅助振捣。顶板部分的混凝土使用振动棒振捣。使用振捣棒时不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集区，要采取随下料随振捣的方法。混凝土浇筑完毕应及时用木抹对梁顶混凝土表面收浆抹平。

混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。梁顶面的拉毛采用钢丝刷或采用废弃钢丝绳的毛头将梁面混凝土表面的浮浆清除干净，并露出石子。

梁体采用喷洒养护剂进行养生，T梁砼拆模后，及时采用喷雾器将养护剂均匀喷洒在所有外露的砼表面，使砼表面产生一层薄膜，用砼自身水化热和蒸汽进行养生，砼养生期不得少于7天。

5.5钢束制作、孔道穿束

⑴预应力采用高强、低松弛预应力钢绞线，直径为Φ15.2mm，截面积A=140mm2，标准抗拉强度fpy=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检GB50158-2010 港口工程结构可靠性设计统一标准.pdf，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

⑵钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面40cm，以防受潮生锈。

⑶钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入2个“井”型钢（钢管）制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

5.5.2钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度5cm）。

钢绞线下料完成后，对钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线穿束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面30cm。

正弯矩预应力钢束在T梁混凝土浇注完成并将内衬管取出后再将钢束穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采塑料胶布包裹成圆头,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时GBT13477.19-2002建筑密封材料试验方法第19部分：质量与体积变化的测定.pdf，不得猛烈撞击以挤破管道。