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DLT 5811-2020 水轮发电机内冷安装技术导则.pdf

定子线棒含空心股线，空心股线内通入绝缘冷却介质，采用 自循环或自循环进行热交换冷却的定子绕组

化学纯度高、不含杂质，具有较高绝缘性能的水，又称 子水。

QGDW 11347-2014 国家电网公司信息系统安全设计框架技术规范2.0.3蒸发冷却介质

2.0.4水内冷定子绕组

2.0.5蒸发冷却定子绕组

组安装技术规范》GB/T8564及现行行业标准《水轮发电机定 现场装配工艺导则》DL/T5420中有关水轮发电机定子绕组现 安装的技术要求。 B.0.2所有设备的接收和保管应符合现行国家标准《大中型水 机组包装、运输和保管规范》GB/T28546的规定。

安装的技术要求。 3.0.2所有设备的接收和保管应符合现行国家标准《大中型水电 机组包装、运输和保管规范》GB/T28546的规定。 3.0.3内冷定子绕组现场安装应有下列技术文件和图纸： 1定子总装配图、定子绕组接线图、定子绕组布置图、定子 绕组结构图、冷却系统原理图、冷却系统设备布置图、冷却系统 安装图及有关零部件图。 2水轮发电机内冷定子绕组及冷却设备的安装使用说明书、 作业指导书、工艺指导书和电气试验要求。 3线棒、冷却装置及零部件出厂检验报告及工厂试验记录。 4设备到货的装箱清单。 3.0.4安装场地应满足下列要求： 1应能防风、防雨，具有良好的防尘措施，作业区环境应达 到二级及以上清洁空气标准。 2应有足够的照明。 3环境温度不应低于5℃。 4空气相对湿度不应大于75%。 3.0.5纯水水质应符合现行行业标准《大型发电机内冷却水质及 系统技术要求》DL/T801的规定。

3.0.6现场安装技术人员上岗前应经培训。

4.1.1安装工作内容包括准备工作、线棒抽检试验、电阻温度探 测器（RTD）检测与安装、支持环安装、线棒嵌入、槽楔安装、 线棒间电接头焊接、极间连接线安装、绝缘盒安装、汇流环（排） 安装、主引出线和中性点引出线安装、防晕处理、绕组整体喷漆 和电气试验等。

装内容外，还应包括环管、支管、冷却循环装置、补水装置、气 密试验、系统整体渗漏试验、流量试验等安装和试验工作。

4.1.4采用蒸发冷却方式的定子绕组除包含本导则第4.1.1条的

安装内容外，还应包括环管、导流管、回液管、引流管、冷凝器、 冷却介质灌注、回收及控制系统、补液装置、气密试验等安装和 试验工作。

4.1.5蒸发冷却定子绕组安装工艺程序见附录A.0.2。

导则第3.0.4条的要求。 4.2.2# 检查铁芯应无锈蚀、凸片，外表油漆均匀、完整。 4.2.3 定子机座及铁芯应使用干燥压缩空气吹扫和清洗剂清洗 干净。

4.2.4应按图纸标识定子铁芯槽号、定子中心线、轴线、主引出

4.2.4应按图纸标识定子铁芯槽号、定子中心线、轴线、主引出

线及中性点引出线方位线。

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4.3.1线棒安装前，应对全部线棒进行外观检查，外观质量应符 合下列要求： 13 绝缘层应完好，无破损、裂纹及凹痕。 2电接头表面应平整、光洁、无损伤。 3水、汽、液接头螺纹应完好。 4水室（汽、液室）、空心股线内腔应清洁无杂物。 5水室（汽、液室）的防护帽应安装完好。 4.3.2线棒安装前的抽检试验应按现行国家标准《水轮发电机组 安装技术规范》GB/T8564的相关规定执行，并应符合下列规定： 1抽检数量不应低于每箱线棒总数的5%。 2对抽检的线棒应充氮气进行气密试验，试验压力为0.4MPa， 试验时间为10min，压力下降不应大于0.005MPa。 3若抽检有不合格线棒，则应加倍比例抽检；若再有不合格 线棒，则应全部检验。 4.3.3绕组安装和焊接应符合现行国家标准《水轮发电机组安装 技术规范》GB/T8564及现行行业标准《水轮发电机定子现场装 配工艺导则》DL/T5420的规定，并应符合下列要求： 1安装过程中应对线棒两端水（汽、液）接头进行保护，接 头防护帽应完好无损、无缺失。 2线棒电接头焊接后，按设备技术文件要求缠包浸胶的涤 纶玻璃丝绳。 3绝缘盒安装应符合下列要求： 1）水内冷绕组安装绝缘盒时，应先安装冷却水支管，待 气密试验、水压试验、流量试验完成后再安装绝缘盒。 2）蒸发冷绕组安装绝缘盒时，应在安装绝缘引流管的同

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时套入，待气密试验完成后正式安装。 3）绝缘盒的轴向高度应一致，绝缘盒与电接头之间的间 隙应均匀。应用浸胶的涤纶毛毡填塞绝缘盒与涤纶玻 璃丝绳之间的空隙，绝缘盒与浸胶的玻璃丝绳和涤纶 毛毡接触紧密，绝缘盒的防晕处理应符合设备技术文 件要求。 4 内冷汇流环安装应符合下列要求： 1）安装前，汇流环内壁及内冷接头螺纹应检查清扫干 净，并安装保护帽。 2）汇流环应进行预装配，保证电接头、内冷接头位置正 确，每层铜环高度水平一致，每段铜环间的间隙小于 0.5 mm。 3）汇流环内壁应经酸洗、钝化处理，清洗干净后用干燥 压缩空气吹扫，吹扫完成后安装保护帽进行保护。 4）空心导线内充有保护气体的，检查后应重新充入保护 气体并拧紧保护帽。 5）汇流环电接头焊接后的导电性能和机械强度应符合 设备技术文件要求。 采用不锈钢材质的空心股线电接头焊接时，应在空心股线

4.3.4采用不锈钢材质的空心股线电接头焊接时，应在

内部通入冷却水或压缩空气进行冷却；采用铜材质的空心股线电 接头焊接时，应在空心股线内部通入氮气。

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5.1.1安装工作内容包括施工准备、纯水装置安装、纯水环管安 装、管路酸洗钝化冲洗、分支管安装、气密试验、系统调试等， 典型定子绕组纯水冷却系统图见附录A.0.3。 5.1.2纯水系统安装工艺程序见附录A.0.4。

5.2.1 纯水装置安装前应检查其外观质量，应无损伤、锈蚀。 5.2.2纯水装置安装水平度不应大于1mm/m，高程允许偏差为 ±5mm，位置允许偏差为±10mm，安装后应固定牢固。

5.3纯水环管及分支管安装

1环管安装前应经酸洗、钝化、冲洗合格，用干燥空气吹扫、 清理环管内壁，应清洁、无杂物，水接头连接螺纹应无损伤，密 封表面应平整。 2环管的安装尺寸、位置应符合设计要求；环管的分支出口 位置应与定子线棒、汇流母线的水接头位置相对应，中心允许偏 差为±3mm。 3环管法兰对接用密封垫应一次性使用，螺栓连接应涂抹锁 定胶，应按照规定力矩用力矩扳手对称把紧螺栓。 4环管与支撑的绝缘应良好，用500V绝缘电阻表测量环管 与支撑之间绝缘电阻，绝缘电阻不应低于5MQ，接地线安装应

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5.3.2分支管安装应满足下列要求：

1分支管连接处应无松脱、破损、锈蚀，管壁应无明显折痕 等现象，并应安装保护帽。 2分支管安装前应用干燥空气吹扫内部，管内应清洁、无 杂物。 3分支软管应放入烘箱中加热软化，在热态下弯制安装，加 热温度和时间应符合设备技术文件规定。 4铜质分支管安装前应进行预配装，配割后与接头焊接。焊 接完成后灌注磷酸渗透液，保持24h，检查应无渗漏。钝化后应 用干燥空气吹扫管路内壁，并安装保护帽存放。 5接头连接前检查连接螺纹和密封表面应完好，并用清洗 剂对连接面进行清洁。 6接头连接用的密封圈应一次性使用，使用前检查应完好。 7不锈钢接头应涂抹适量润滑脂，润滑脂不得进入密封面及 管道内部。 8接头紧固力矩应满足设计要求。 5.3.3全部绕组、纯水环管和软管安装好后，临时封闭冷却水的 进口和出口管道，对系统充入干燥洁净空气进行0.5MPa、持续 时间24h的气密性试验，压力下降不应大于0.2%。 534按照设各技术文件要求进行纯水软管绑上下层线楼

5.3.3全部绕组、纯水环管和软管安装好后，临时封闭

5.3.4按照设备技术文件要求进

5.4.1纯水管路安装完成后应进行水压试验、流量试验。试验前 应对绕组、纯水环管和分支管安装情况进行检查，确认安装完成 且连接正确。

5.4.2水压试验应满足下列规定：

试验介质宜用pH为6.5～8的纯净水。

2试验压力为1.5倍工作压力、保压30min检查应无渗漏现 象和明显压降。若设备技术文件另有规定的，则应按设备技术文 件规定执行。

5.4.3首先应启动运行纯水装置进行循环排气，调整到额

水压后进行流量试验，测得的水系统各支路流量与平均值的允 偏差应为土10%，总流量与设计值允许偏差应为土10%。

注：1将pH值由7升到8时，铜的腐蚀率可下降为1/6；由8升到8.5时，腐蚀率下 降为1/15。 2提高pH值可采用Na型混床、补凝结水、精处理出水加氨、加NaOH等方式。 3因泄漏和耐压试验需要，可临时将电导率降至0.4μS/cm以下。

注：1将pH值由7升到8时，铜的腐蚀率可下降为1/6；由8升到8.5时，腐蚀 降为1/15。 2提高pH值可采用Na型混床、补凝结水、精处理出水加氨、加NaOH等方 3因泄漏和耐压试验需要，可临时将电导率降至0.4μS/cm以下。

5.4.5水压、流量试验合格后，在分支管接头处，应用玻璃丝带 绑扎，并涂刷环氧树脂。

5.5.1纯水系统充水前的现场调试按设备技术文件规定进行，并

5.5.1纯水系统充水前的现场调试按设备技术文件规定进行，并

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应符合下列规定： 1回路接线应符合设计要求。 2电气回路绝缘应符合现行国家标准《电气装置安装工程电 气设备交接试验标准》GB50150的规定。 3现地、远程控制流程应正确，流量、压力整定值应正确， 元器件动作、信号应准确。 5.5.2纯水系统充水后的调试应符合下列规定： 1系统流量试验应符合本导则第5.4.3条的规定。 2 系统各阀门位置状态应正确，水温、水位应符合设计规定。 3管路、阀门、热交换器、离子交换器、仪表、环管、线棒 和汇流环水电接头应无渗漏。 4电动机、水泵振动及噪声应正常。 5 循环处理后的水质应符合本导则第5.4.4条的规定。 6水泵连续运行8h，纯水电导率应呈下降趋势。

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6蒸发冷却系统安装与试验

6.1.1安装工作内容包括施工准备、集汽（液）环管及引流管安 装、冷凝器及管路安装与试验、整体气密试验、介质灌注、系统 整体调试等，典型定子绕组蒸发冷却系统图见附录A.0.5。 6.1.2蒸发冷却系统安装工艺程序见附录 A.0.6。

6.2冷凝器及管路安装与试验

6.2.5冷凝器、介质回收及供排液装置安装位置应正确，固定

牢固，接地应可靠。冷凝器分布半径、高程应满足设计

6.2.6与冷凝器连接的管路安装应符合下列规定：

1管路及附件的型号、规格及材质应符合设计要求。 2管路切口内壁应无毛刺，坡口表面应光滑平整，角度应符 合设计要求。 3现场配焊的法兰、弯头等附件安装方向应正确，安装位置 应便于检修。 4不锈钢材质的管路焊接应采用氩弧焊。焊缝表面应光滑饱 满，无裂纹、气孔、焊瘤等缺欠。 5焊接后的管路应经酸洗处理合格。 6管路现场水压试验压力应为1.5倍工作压力，持续1h无 泄漏。 7管路正式安装前，应使用清洗剂清洗后再用水冲洗干净， 对通冷却介质的管路还应使用清洗剂或冷却介质循环清洗，并用 干燥压缩空气吹干。 8清洁后的管路应及时封闭端口。 9所有管路间连接处的法兰应用新的0型密封圈，并用螺 栓对称把紧，确保密封可靠。 10阀门安装方向应正确，动作应灵活、可靠，密封性试验 应合格，安装位置应便于操作与检修。

6.3集汽（液）环管及引流管

6.3.1集汽（液）环管安装应符合下列规定： 1环管应先按设计图纸预装，合格后方可正式安装。 2管路焊接完成后应酸洗、钝化，使用管路清洗机循环冲 洗，最后再灌入冷却介质浸泡清洗。 3每段集汽（液）管安装完成后，与支管连接的法兰、接头 应及时采取临时封堵措施，封堵应严密可靠。 4环管的分支接头位置应与定子线棒、汇流母线的汽、液

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6.3.4分段气密试验合格后，应及时锁定卡套上的螺

蒸发冷却系统安装完成，且供排液装置及控制柜调试完成 应进行系统整体气密试验。 整体气密性试验应分两步完成：

6.4.2整体气密性试验应分两步完成：

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5介质回收及供排液装置安装

6.5.1介质回收及供排液装置安装前应检查其外观质量，应无损 伤、锈蚀；安装基础应平整，其高程、位置应符合设计要求。 6.5.2介质回收及供排液装置安装水平度不应大于1mm/m，高 程允许偏差应为土5mm，位置允许偏差应为土10mm，安装后应 固定牢固

6.5.4供排液泵通电后转动方向应正确，液位计、液位开关 动作应正确

6.5.5检查冷却介质供排液装置、冷却介质排气及回收装置、温

6.5.5检查冷却介质供排液装置、冷却介质排气及回收装置、温 度调节器、恒湿器、带风机电加热器等功能应符合设计要求，系 统远方现地的手/自动排气及介质回收功能应正常

6.6.1冷却介质出库后，初次灌入前，参照现行国家标准《绝缘 油击穿电压测定法》GB/T507进行耐电压试验，冷却介质击穿 电压不小于20kV/2.5mm。 6.6.2正式灌注介质前，应进行系统整体介质浸泡冲洗。应从系 统最高点注入介质至冷凝器高度，浸泡时间不应少于30min，浸 泡完成后排空介质。

6.6.3介质初次注入前，测量定子绕组极化指数，测量集液（气）

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数，与灌液前应无明显变化。 6.6.4蒸发冷却介质质量指标表见表6.6.4。应对浸泡冲洗后排出 的介质取样化验，介质质量标准应符合表6.6.4的要求，检测结果 若有指标超标，应净化处理合格后再次浸泡冲洗。

表6.6.4蒸发冷却介质质量指标表

6.6.5浸泡冲洗合格后，通过供排液装置注入介质至正常运 液位。

6.7.1监控系统调试应与首次介质灌注操作同步进行。 6.7.2 液位开关设置应符合设计要求，信号传递正确。 6.7.3供排液装置供排液功能正常，对系统灌液时，当灌液至设 计要求的高度时，监控系统应能自动停止灌液，灌液过程应平稳 匀速。 6.7.4供排液过程中，液位计、液位开关、压力开关动作、信号 一

6.7.4供排液过程中，液位计、液位开关、压力开关动作、信号 应正确可靠。

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6.7.5动力/控制柜上仪表参数显示正确。 6.7.6水轮发电机首次启动并带负荷运行时，采用抽真空装置排 除蒸发冷却系统内的空气至压力低于外部大气压0.05MPa。

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7.0.1定子干燥与耐压前

1定子的清扫应全面彻底。应将线棒绝缘表面和汇流环上 灭尘及胶状尖物清理干净；应清除通风沟，上、下层线棒间和 带交结处的异物。 2定子上的灰尘及细小金属颗粒应采用大功率吸尘器清阴 寸无法使用吸尘器的位置，应用王燥的压缩空气吹扫。

7.0.2定子于燥应符合下列规

R=U/(1000+S/100）

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3在40℃以下时，环氧粉云母绝缘的绝缘电阻吸收比R60 R15不小于1.6或极化指数R10min/R1min不小于2.0。 7.0.4耐压试验前应将槽内、齿压板、铁芯内的RTD可靠接地。 7.0.5定子绕组无冷却介质的直流耐压试验及泄漏电流测量应符 合下列规定： . 1试验电压为绕组额定电压的3倍。 2试验电压从零开始，按额定线电压的50%逐级增加，直 至3.0倍额定线电压值，每级停留时间为1min，测量并记录每级 泄漏电流值。 3在规定的试验电压下，泄漏电流值不应随时间延长而增 大，各相泄漏电流的差值不应大于最小值的50%。 7.0.6定子绕组无冷却介质的交流耐压试验应按设备技术文件的 规定进行，且整机起晕电压不应小于额定电压。 7.0.7在定子绕组灌注冷却介质后和机组启动前应按设备技术文 件的规定分别进行定子绕组有冷却介质的交流耐压试验。 7.0.8交流耐压试验完成后，应对所有RTD进行检测，并应符合 下列规定： 1槽内RTD用500V绝缘电阻表测量绝缘电阻，测得值不 应小手100MQ。 2槽内各RTD直流电阻测量值的相互偏差应小于1.5%。 3槽内RTD对地耐压500V，时间1min无击穿。 4齿压板、铁芯内RTD用500V绝缘电阻表测绝缘电阻， 测得值不应小于10M2 7.0.9试验合格后，应对整个定子进行彻底清扫、检查，并用干 净白布清理绕组端部、汇流铜环、引线、连接软管等各部位的灰 尘。检查合格后，应按设计要求对绕组、铁芯等部件喷漆。

1.0.1水内冷定子绕组安装工艺程序见图A.0.1。

A.0.1水内冷定子绕组安装工艺程序见图A.0.1。

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附录 A安装工艺程序和系统图

A.0.1水内冷定子绕组安装工艺程

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A.0.2蒸发冷却定子绕组安装工艺程序见图A.0.2

0.2蒸发冷却定子绕组安装工艺程序见图A.0.2。

图A.0.2蒸发冷却定子绕组安装工艺程序图

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A.0.3纯水装置由循环泵、热交换器、过滤器、离子交换器、膨 胀水箱、氮气瓶、控制箱、电源箱及温度、流量、压力、液位、 导电率、差压各种传感器组成，典型定子绕组纯水冷却系统图见 图A.0.3。

图A.0.3典型定子绕组纯水冷却系统图

A.0.4纯水系统安装工艺程序见图A.0.4。 A.0.5水轮发电机组蒸发冷却系统主要由定子绕组部分、冷凝 器、供汽支管、回液管、冷凝器供排水管路系统、均压排汽管路 系统、监控系统、冷却介质供排液及回收装置组成MH/T 1073-2020 危险品货物航空运输存储场所安全管理规范，典型定子绕 组蒸发冷却系统如图A.0.5所示。 #格体国

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图A.0.4纯水系统安装工艺程序图

图A.0.5典型定子绕组蒸发冷却系统图

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图A.0.6蒸发冷却系统安装工艺程序图

GB/T 35010.5-2018 半导体芯片产品 第5部分：电学仿真要求DL/T58112020