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连接线大桥工程总体施工组织设计

第一部分施工组织设计文字说明

省道S101、S308连接线XX大桥工程主要为XX大桥，本桥是省道S101与省道S308连接线上的一座大桥。大桥全长为387米，桥梁全宽为15.5米。

XX大桥上构为40m+5×30m+40m+5×30m预应力砼箱梁；下部构造采用柱式墩，钻孔灌注桩基础，桩径分别为1.2米、1.6米、1.8米和2米，主要为1.8米，桩长约40米，均为磨擦桩。

望城岸接线0.69km，湘阴岸接线长3.787km。大桥宽15.5m，设计荷载公路——Ⅱ级，接线采用二级公路标准设计速度80km/h高喷灌浆施工工艺标准，路基12m，路面宽9m。大桥工程及望城岸接线工程划分为一个施工合同段。

本合同段跨XX且处于软基地段，受降水影响明显，施工重点难点主要在桥梁施工上。由于覆盖层淤泥层较厚（深达十几米）且覆盖层淤泥质粘土中夹砂，桩基础落在卵石层，在桩基钻孔施工过程中极易出现垮孔、埋钻等问题，同时，XX两岸均为湖垸，必需要在明年汛期到来前将所桩基础抢出来，不然会影响防汛安全。

XX大桥桥梁宽度:1.75m(人行道)+12.0m(行车道)+1.75m=15.5m

区域内地震动峰值加速度：0.05g，反应谱特征周期：0.35s，地震基本烈度为Ⅵ度

桥头接线：二级公路标准，路基宽度为12.0m，设计车速为80km/h

本合同段区位气候属中亚热带季风湿润气候、光热充足，雨量充沛，生长期长，严寒期短，四季分明，年平均气温16.9oC，无霜期274天，年平均降雨量1370mm，降雨多集中在春夏两季，秋冬两季为枯水季节，春秋冬季多偏北寒风，夏季多偏南暧风，4~8月为汛期，河水水位及水面宽度受降水影响明显，一般当年11月至次年3月为枯水期。

本合同段位于长沙市望城县乔口镇与岳阳市湘阴县交界处，地处湖南省东北部，洞庭湖平原南部，场地呈近南北走向，主要为河湖堆积平原地貌，地层主要为第四系（Q）河湖相沉积，地层从新至老将其特性分述如下：种植土、填筑土、亚粘土、淤泥质粘土、亚砂土、粘土、细砂、中砂、粗砂、圆砾。XX（新河）由西往东流过场地中心，河堤最高标高为35.9m堤坡坡度一般为40o；河床比较平坦标高一般为28.0~29.2m，相对高差≤2m，河堤两侧的湖积平原，地势平坦，河堤北侧标高一般为27.9~29.2m，相对高差≤2m，河堤南侧标高一般为29.0~30.5m，相对高差≤2m。局部为渠、沟、塘、堤。多为水塘和水稻田。

二、总体思路、工作面分布及设备配套

1、本合同段工程的建设按临时设施建设及施工准备、连接线施工（含铺道）、桥梁下构及基础、上部结构及桥面系四个阶段目标进行控制。并根据各阶段施工目标和总体工期要求，实行阶段目标责任制，制定各阶段的施工作业计划，确保本合同段工程目标顺利实现。

2本合同段工程采用流水作业和平行交叉作业施工方法组织施工，拟定桥梁基础、下构与连接线同步进行施工。

3、本合同段工程采取突出重点，抓住关键和集中资源、集中技术，解决难点的管理措施进行宏观调控。

4、临时设施建设及施工准备阶段的目标控制

本合同段临时设施建设及施工准备阶段的目标为从2008年10月初开始，至2008年11月初完成。

5、连接线及辅道工程施工的目标控制

连接线及辅道工程施工的目标为从2008年10月初开始进行辅道施工，2009年1月初完成，连接线在12月初填筑到底基层标高位置。路面施工从2009年8月底开始到2009年9月底结束。

6、下构及基础施工阶段的目标控制

①桩基础是本合同段的关键分项工程，属于重点和关键目标控制项目。其阶段目标为第1个汛期前完成桩基础。即从2008年10月份开始施工，到2009年2月底完成。

②下构墩身、盖梁、垫石施工的阶段目标为：从2008年11月份开始，到2009年3月底结束。

7、上部结构施工阶段的目标控制

30m预制箱梁从2009年4月份开始预制到2009年8月份结束。

8、桥面系施工阶段的目标控制

全桥桥面系工程从2009年8月开始到2009年9月底完成。

㈡、工作面分布及配套设备

我部按XX大桥工程分为桥梁和连接线（含辅道）两部分的设计要求，进场施工从宏观上分布桥梁和连接线（含辅道）施工两大工作面。

1、桥梁施工区根据上构施工要求和水文汛期条件等进行工作面划分，并以0#~7#墩作为施工控制主线。

⑴、在基础和下构施工阶段：先进行0#台、1#墩桩基础施工，为第一跨40m箱梁现浇创造条件，并进行河中墩回填筑岛施工，将河中桩基础作为施工重点，要确保在明年汛期来临前将河中桩基础及下构全部施工完毕，主要配套设备有：钻机6台、汽车吊1台、挖机1台、运输车2台、装载机1台、泥浆泵4台、潜水泵4台。

⑵、在上构箱梁施工阶段：预制箱梁，主要配套设备有：脚手架管60T、150T龙门吊2台、150T架桥机1台、装载机1台、汽车吊1台、运输车2台、箱梁预制钢模1.5套、预应力千斤顶及油泵各2台套、压浆机1台套。

2、连接线和辅道施工区根据施工进度计划要求进行工作面划分，并以辅道施工作为控制主线。

⑴、辅道施工工作区：按照清表——抛石挤淤——加筋挡土墙、土方回填——底基层处理——路面施工的顺序进行施工，因辅道施工进度直接影响到桥梁搅拌站和预制场的建设，所以要作为施工重点进行优先施工，确保按时完成。主要配套设备有：挖机2台、压路机1台、推土机1台、压路机1台、洒水车1台、平地机1台、运输车8台。

⑵、连接线施工工作区：因箱梁预制场和砼搅拌站布设在连接线上，考虑到预制箱梁的运输要求，连接线必需填筑到底基层面，而路面施工则要等到桥梁施工完毕后拆掉预制场和砼搅拌站后才能进行，所以连接线的路基和路面是分两步进行的，路基施工将在辅道施工完成后紧接着进行，填筑到底基层后便在连接线上进行砼搅拌站和箱梁预制场的建设。

三、机构图、人员配备及分工、料场分布及组织

㈡、项目部主要人员分工

为确保本合同段工程施工需要，拟定在XX大桥望城岸连接线上里程K0＋300处设置上构混凝土拌和站。在7#墩侧设置桩基及下构用临时混凝土拌和站，水泥罐布置在2台拌和机组两侧，砂、石料场布置在拌和机组后侧下游位置。

本拌和站因布置在连接线中央靠辅道起点位置，可保证桥梁下构和箱梁预制场施工的砼双向供应，砼的浇筑采用砼运输车供应的方式。

为保证本合同段工程所需砼的顺利浇筑，成立专门的拌和站施工班组，在工地试验室的指导和配合下，对拌和站进行全面管理和维护，保证砼生产、砼输送、砼质量等，全部满足设计和施工要求。

四、分项工程的施工顺序

⑴、桥梁下构及基础施工顺序

1、下构及基础的总体施工顺序为：桩基础→墩身→盖梁（垫石）→支座。

2、下构及基础的作业施工顺序为：先河中墩，再湘阴岸堤外墩。

3、河中墩桩基础的分项工序顺序为：回填筑岛→测量放样→埋设钢护筒、搭设钻孔平台→安钻机钻孔成孔→下放钢筋笼→浇筑桩基水下砼成桩。

4、墩身的分项工序顺序为：测量放样→搭设支架平台→绑扎钢筋→安装模板→浇筑墩身砼。

5、盖梁(垫石)的分项工序顺序为：测量放样→安装底模支架→铺设底模→绑扎钢筋→安装侧模→浇筑盖梁砼。

6、支座的分项工序顺序为：垫石顶标高、平面位置、平整度复测→打磨→安装支座一锚图。

1、40m现浇箱梁施工顺序为：地基处理→支架搭设→底模安装→支架试压→外侧模安装→钢筋、预应力安装→内侧模安装→底板、腹板砼浇筑→顶板模板安装→顶板钢筋、预应力安装→顶板砼浇筑→砼待强→预应力张拉→压浆、封锚→模板、支架拆除。

2、30m预制箱粱施工顺序为：钢筋、预应力安装→模板安装→砼浇筑→砼待强→预应力张拉→压浆、封锚→箱梁起吊、转运、安装→箱梁现浇→负弯矩预应力安装、张拉、压浆→浇张拉槽砼。

⑶、连接线和辅道工程施工顺序为：清表→抛石挤淤→挡土墙砌筑、土方回填→底基层施工→路面施工。

五、主要重点和难点工程的施工方案、方法及其措施

本合同段施工重点工程包括桥梁桩基础施工、40m现浇箱梁施工及30m预制箱梁施工，主要施工方案如下：

⑴、桩基开钻前应准确放出桩位十字线及桩周边位置线并作出牢固点位。以利于施工中能够随时对桩基的成形尺寸进行检查、纠正。同时要保护点位；

⑵、成孔过程中要经常检查成孔质量：平面位置、桩径及垂直度；

⑶、钻进过程中要经常检查钻头的磨损情况，当磨损较大时要及时更换钻头。新到的钻头投入使用前应检查钻头直径。

⑷、钻孔过程中认真作好施工记录和工程日记，及时、准确地反映地质和施工情况，并与设计资料对比。

⑸、施工至桩底标高后,监理对基底进行检查，孔底地质资料获得认可后进行下一步工作。

⑹、孔底标高钻至设计标高后（孔底标高不得高于设计值），孔底标高用测锤进行检查，将钻头提出孔外，利用检孔器进行检孔，检孔器由φ25圆钢做成，其外径为设计桩径，长度为4倍桩径，可以参照钢筋笼的结构形式制作，检孔时应有监理工程师在场，检孔完后办理终孔签证手续，进行清孔。

⑺、采用冲击钻成孔方案，应选用与桩经相同直径的钻头，在两墩中心设置泥浆池，取优质粘土（或膨润土）配制成泥浆，进行循环清碴。

⑻、冲钻成孔经测量达到设计标高后，采用换浆清孔法初清孔，并经常提锤轻轻冲击，挠动桩底沉渣，待桩底基本清孔干净后，下放安装钢筋笼，再次泥浆置换清孔，检测外溢泥浆各项指标：泥浆比重：1.10～1.03含砂率＜2%。并采用小平底钢锤实测孔底，可触探出钢性回声，孔底没任何地方粘锤现象，即清孔到位方可进行下一步工序施工。

⑴、钢筋应具备原制造厂的质检证明书；进入工地后应由试验部门进行抽样检查合格后才能使用；

⑵、钢筋笼直径均以设计值为准，根据设计长度及重量，分节制作、在孔口对焊接长。钢筋笼利用汽车吊进行吊装；

⑶、钢筋笼周边应按一定的间距在同一截面设置四个钢筋耳朵，以保证钢筋有足够的保护层；

⑷、主筋接长采用电焊搭结，焊缝及搭接长度按规范要求进行。

⑸、钢筋笼入孔前要认真检查“十”字加劲内撑是否切除完毕，否则会给砼导管的插入和上拔带来困难，并在孔口对钢筋笼进行刚性定位。

安装方法：将声测管底口用铁板焊死密封，钢筋笼绑扎成型后，声测管连接好，沿钢筋笼三个对角，用8号铁丝将声测管交叉绑扎在钢筋笼上，为防止声测管松脱，在钢筋笼加劲支承环处将声测管与支承环焊接。（注意焊接时不能损伤管身，防止漏水漏浆），声测管随钢筋笼起吊时灌清水，以防声测管在孔中受水压挤变形，声测管顶口入水前用铁板焊接封口。

桩基砼标号为C25，采用搅拌站工厂集中搅拌，混凝土灌车运输至各桩位。并根据孔内水位采用导管水下砼灌注方法浇桩。

当采用水下灌注时，应注意以下事项：

⑴、导管采用内径φ250mm卡口式快速连接导管，每根桩灌注前，导管应拼接成几节进行承压，水密检验，合格后编号并打上合格标记，水密检验压力为1MPa。持续时间不少于15分钟。检验方法：在导管两端封口，一端设置进水口和进风口，另一端设置出水口和压力表，先向导管中灌水至2/3，然后向导管中射风，当压力表值达1Mpa时停止射风，观察导管接头和导管管身是否有渗水现象，停顿15分钟后试验结束。

⑵、采用活门法拔球：活门关闭后安装好，在顶口铺垫一层塑料薄膜，然后将砼存入灰盘中。灰盘储量为2m3，另设置储料斗有效容积为10m3。

⑶、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌合物从灰盘中溢出或从灰盘外掉入孔底，使孔内沉渣增厚，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

⑷、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，慢慢提升，提升时用测绳比较或根据标记高度提升。每次提升前应反复校核导管埋深。如导管卡挂钢筋骨架，可适当转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至孔位中心，当导管接头提升到平台上一定高度后，可拆除导管，导管拆除作业速度要迅速，时间一般不宜超过10min。已拆下的导管应立即清洗干净，堆放整齐，不能与未使用的导管混堆，以便根据拆除导管的数量和长度校核孔内导管长度。

⑸、导管埋深控制：首批砼灌后导管埋深应在1m以上，首批砼灌注后应立即将导管提升一定高度，砼开始灌注阶段导管埋深应控制在2m左右，灌注中后期导管埋深控制在3～6m之间，最大埋深不能超过6m，砼灌注即将结束时，最后一节导管埋深宜在2～4m，灌注完后导管提升应缓慢进行，以免导管提升过快，使砼内部形成空洞使泥浆进入形成泥心。

⑹、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，确定为0.5m～1.0m。（泥浆钻孔桩取高限，清水钻孔桩取低限），砼灌注接近设计标高时，工地值班技术人员要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内及砼输送管内的砼数量估计在内），通知拌合站按需要的数量拌制，以免桩头过高造成浪费。

⑺、水下砼灌注易发事故的预防及处理

a、首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但放料时未跟上导管内砼的下落速度，或导管底口距孔底的距离过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。

b、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开或焊缝破裂，水从接头或焊缝中灌入。

c、导管提升过猛，或测深出错，导管埋深不够或超出原砼面，泥水从底口涌入。

发生导管进水事故后，因分析进水原因及时进行处理。

a、如为上述第一种原因引起，因立即停止灌注，拆除活门及灰盘，导管上连接弯管，将高压风管从导管中放入，利用空气吸泥机将孔底砼吸出，如果来不及清除孔底砼，应立即将钢筋笼提出，重新安装钻机钻孔。

b、若是第二、三种原因引起，应视具体情况，换拔原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前应将导管内的水和泥浆抽出。如果重下新管，新管须插入原砼内2m左右，然后用潜水泵将导管内的水抽干，再继续灌注砼。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量，提高稠度后，灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动，使原砼损失的流动度得以弥补，以后灌的砼可恢复正常的配合比。

若砼面已进入钢护筒内且已初凝，导管不能插入砼时，可停止灌注，待砼强度达到要求后将孔内水抽干其砼面凿毛进行二次浇注。

堵塞原因：由于砼本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大石块或其它物件，拌合不均匀，以及砼产生离析，导管接缝处漏水，粗集料集中而造成堵管。或由于机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，导致堵管。

预防措施：拌合站试验室值班人员严格控制砼质量，前台值班技术经常检查砼的质量。并在灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，墩旁及拌合机工厂旁应备有发电机，同时采取措施，加速砼灌注速度。

处理方法：用吊机反复快速提升抖动导管或用长杆冲捣导管内砼，有可能使导管疏通。如仍不能使砼下落，则需将导管提出，疏通后重新灌注（可按前述方法处理）。

钢筋笼上浮除了因为导管挂笼所致外，主要原因是由于砼灌注的速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底口1m之内，且砼表面在钢筋笼底部上、下1m之间时，应放慢砼灌注速度。在首批砼灌注过程中，由于砼储量较多，当储料斗中砼下去约一半时，应及时适当提升导管，按储料斗中10m3储量计，当储料斗中砼全部放完后，导管应提升约1m（实际操作中应按导管埋深不小于1m控制），另外钢筋笼上端将吊钩钢筋焊接于钢护筒上。

产生原因主要有：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面；或由于测锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注造成；孔壁发生坍方，未被发觉，测锤无法测量到砼表面。

a、在灌注过程中必须注意孔内水头情况以及根据砼灌注数量而推算砼而上升速度，砼面上涨是否正常，以判断孔内是否产生坍孔，如发生了应采取措施处理后续灌。

b、测锤严格按照规范要求的形状尺寸及比重进行制作。

c、孔内泥浆过浓时，预留桩头高度应适当增加。

大都是以上各种事故引发的次生结果。此外，由于清孔不彻底或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低，灌注的砼冲破顶层而上升，在两层砼中夹有泥浆渣土，严重的甚至全桩身夹有泥浆渣土形成断桩。

本项工程属于重要工程，所有桩基均采用预埋声测管进行超声波检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑的，应采取钻取芯样法对桩进行检测。

凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。

桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按试验优化后规定的配合比施工。

成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。

水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。

嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。

本工程属于重要工程，所有桩基采用无破损法进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑的，应采取钻取芯样法对桩进行检测。

凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。

钻孔1%桩长，挖孔：小于0.5%桩长

用测壁仪或钻杆垂线法；每桩检查

钢筋骨架底面高程（mm）

水准仪；测每桩骨架顶面高程后反算

⑴、桩头处理，桩基浇筑完毕十天后，人工凿除桩头多余的砼（按设计要求留15cm埋入承台），桩头外弧线砼不能从里往外凿，以免凿崩原桩头砼，清除桩顶的松散砼，保护好桩基声测管。

⑵、桩基超声波检测，打开声测管上口，检查孔底是否有沉渣，管道顺直畅通，待检测完毕，桩基符合设计要求后割除桩头多余测管。

⑶、清挖承台、系梁基坑，按设计尺寸四周放大0.5m工作平面，如有漫水则需外周挖排水沟。

⑴、运抵工地的钢筋均应附有制造厂家的质量证明书,或试验报告单。试验室要按规范规定作力学试验，不合格的钢筋不得领用。

⑵、钢筋存放地面垫高不低于30厘米，不同级别要分堆存放，并设立标志牌，防止混杂。

⑶、根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班根据下料单下料加工。下料时要根据钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。

⑷、成型钢筋制作时，应按设计图纸或下料单在平台上放大样后再进行弯制。

⑸、对直径等于或小于16mm的钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头。搭接部分在中点及两端三点绑扎，采用直径为0.7～1.6mm（视钢筋直径而定）的软退火铁丝。

⑹、钢筋接长采用电弧焊，接头错开1/2布置，搭接焊焊缝长度：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径）。焊接接头间距应大于1.5倍的搭接长度（30d）。不得小于100cm。

⑺、多层钢筋之间应采用钢筋支撑，间距不大于2m。确保多层钢筋网片的整体刚度。墩身预埋钢筋安装时，应作定位框架，以确保墩身预埋筋位置准确、稳固；

⑻、为保证有足够的保护层，必须设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，相互错开。

⑴、承台、系梁模板均采用钢模板拼装。

⑵、钢模外侧设置部分可调丝杆顶拉定位，防止浇筑砼过程中模板上浮，调整上口外形尺寸、下口钢模直接采用木方顶撑于基坑坡壁上。

⑶、钢模安装调整检查符合设计要求后，在承台内侧钢模脚填塞堵漏砂浆，申请监理检查、签证、安排浇筑砼。

4、混凝土拌制、灌注及养护

承台、系梁砼施工要求采用一次性连续浇注，不留施工缝。

⑴、混凝土灌注前的准备工作：

①、取得施工配合比通知单，各种检查签证业已完善；

②、检查混凝土搅拌、运输及灌注设备是否状态良好；

③、材料、水电系统得到保证；

④、检查灌注平台、安全设施；

⑦、第一次混凝土灌注前要进行全员技术交底，中途易人时要重新交底。

①、混凝土利用混凝土输送泵进行灌注。

②、采用的薄层浇注方法。在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土且分层厚度小于30cm，特殊情况不超过50厘米，加强全面震捣，保证上下层在初凝时间内连续浇注。

③、混凝土灌注主要采用插入式振动器（B50），操作插入式振动器时，宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过其作用半径的1.5倍。确保混凝土密实，提高混凝土与钢筋握裹力，减小内部微裂缝和混凝土的徐变。混凝土震动时间以混凝土不再下沉、冒泡，表面开始泛浆为适度。并作好试件取样，填写灌注日记。

在砼浇注2～4小时后，按设计标高用长木刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压，使表面密实，闭合收缩裂缝，在初凝前用铁抹子压光。这样可以较好的控制表面裂纹，减少表面水分的散发，改善养护。

为了防止内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂纹，养护工作尤其重要，应加强混凝土保温保湿的养护。先在表面覆盖一层薄膜，两层草袋或麻袋。薄膜防止水分蒸发，并隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效地减小内外温差。覆盖时间为在顶层混凝土开始降温时予以覆盖。

所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

材料配合比应满足大体积混凝土施工的要求。

必须采取措施控制水化热引起的混凝土内最高温度及内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。

不得出现露筋和空洞现象。

尺量；长、宽、高检查各2点

全站仪；纵、横各测量2点

混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。

蜂窝、麻面面积不得超过该面总面积的0.5%；深度超过1cm的必须处理。

混凝土表面出现非受力裂缝时，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。

墩身模板采用厂制定型钢模，低于12m的墩身托盘一模到顶，并设置双层钢管脚手架作为作业及人员上下平台，高于12m的桥墩采取翻模施工；桥台采用钢肋胶合板大块组合模板施工。模板采用Φ16对拉螺杆和[12槽钢进行加固。混凝土采用拌合站集中拌制，由混凝土搅拌车运输，汽车吊配合吊斗浇筑混凝土，插入式振动棒捣固，墩台施工尽快抢出水中桥墩，为后续施工创造条件。

⑴、清基：将基础顶面冲洗干净，凿除浮浆。

⑵、放样：用仪器在基础顶面测定中线、水平，划出墩台身在承台、系梁顶面上的轮廓位置。

⑶、钢筋安装：墩身钢筋可先制作成钢筋笼，经监理验收合格后再与系梁的墩身预埋钢筋进行焊接。

①、墩身钢模加工必须精确下料，采用机械切割成型，严禁任何氧割、气割，模面必须是表面抛光的整块钢板，严禁拼接。对模板肋条焊接加强，要求采用逐渐退焊和分中对焊接法，并且焊接施工时，必须对模板采取刚性固结措施，尽量减少模板的变形，以确保模板加工精度的要求。

②、墩台木模采用双面抛光的大块复合夹板制作，肋条采用50mm×70mm的方木，模板加工精度必须符合要求。

③、施工时先搭设钢管施工支架，利用汽车吊安装模板，模板安装完毕后，应保持位置正确，且必须对其刚度、平面位置、顶部标高、垂直度进行严格检查，验收合格后方可浇注混凝土。拼装的模板要求在其表面均匀涂刷脱模剂，对模板的缝隙采用橡胶垫圈或者用油涂抹墙缝，确保模型严密不漏浆。

⑸、墩、台身混凝土灌注施工：

混凝土采用搅拌站集中搅拌，汽车吊配合吊斗将砼送入模，插入式振动器捣固的方法组织施工，为消除混凝土的施工接缝，墩身混凝土均要求一次灌注到位。应严格控制模板缝隙，尽量减少漏浆。

⑹、拆模、养护：墩台身砼浇筑二十四小时后采用吊机拆模，拆模后如有缺陷应及时通知监理工程师；混凝土浇筑完后应定时向墩台身浇水养护，拆模后采用塑料膜围护配合浇水养护。

当墩身砼达到100%强度后通过测量定位采用抱箍抱紧墩柱的形式做盖梁底托，抱箍下面用钢管撑起加固。

用两根I36工字钢放在抱箍上作为底模骨架，再在工字钢上铺设小槽钢和底模板。

盖梁钢筋可做成骨架片，在盖梁附近拼成钢筋笼后可用汽车吊直接吊到盖梁底模上面，这样可以降低现场绑扎的安全风险。

安装好钢筋后进行侧模安装，通过测量放样确定垫石位置，并按设计要求进行垫石钢筋预埋。

混凝土采用搅拌站集中搅拌，汽车吊配合吊斗将砼送入模，插入式振动器捣固的方法组织施工，为消除混凝土的施工接缝，盖梁混凝土均要求分层浇筑、振捣并一次浇筑完成。应严格控制模板缝隙，尽量减少漏浆。

砼初凝后应进行覆盖湿水养护，砼强度达到100%后方可拆底模。

㈤、箱梁预制预应力箱梁施工

上部构30m、40m预制预应力箱梁共60片。整个施工方案由预制场的平面布置、龙门吊的设计与拼装、箱梁的起吊、箱梁的预制、箱梁预应力张拉压浆、箱梁的架设安装五部分构成。

预制场布置考虑到材料运输、箱梁砼浇筑和吊运、安装的方便，计划设置在XX大桥望城岸接线上，根据接线宽度和工期进度，横排设置2个预制台座，纵向设置3排预制台座，共计6个预制台座，

由于预制场设置在新填筑的路基上，必须进行加固处理。处理的办法是：在地基上铺设轨道的位置锤打3~5根松木桩，木桩长5~6m，直径8~10cm，纵横向间距50~80cm。木桩打完后，用推土机压实原地面。然后在轨道方向4m宽的范围内铺60cm厚碎石，每隔3m和每个轨道接头部位浇注一砼底座。尺寸为：长×宽×高=2m×1m×0.4m，底座上预埋定位钢筋，以固定轨道位置并保证轨道曲率。砼底座之间均布长2.5m的枕木，枕木间距80cm，枕木与轨道用道钉固定，枕木间用4cm碎石填充。因龙门吊行走速度慢，两侧路轨未设超高。另外，在箱梁起吊点位置应浇注30cm厚、8m长、3m宽的砼作为地基，以保证能承受箱梁以及龙门吊的重力。地基处理完后，制作6个30m箱梁的砼台座兼作底模，底模高20cm，内布钢筋网加强。预制场平面尺寸为120m×12m，堆料场放在预制场旁边，平面尺寸为40m×15m，需处理部分地面，在堆料场地坪面浇一层20cm的砼，用于砂石料的堆放和运输车的进入。

对于预应力砼梁的吊运安装，按设计规范要求，要通过与梁相同的混凝土制成的且与梁同一条件下养护的混凝土立方体试件，表明梁的抗压强度达到设计规定的抗压强度且至少达到14d龄期才能装运。因此，对于30m箱梁我部拟设置预制台底座6个，1.5套钢模板，每个台座月产梁2.5片，需4个月工期。

4、箱梁的预制程序及要点

箱梁钢筋首先在钢筋棚分段制作成半成品，吊运至台底座现场拼装，再布预应力管道、锚具，再用汽车吊和跨墩龙门吊吊运安装模板，然后浇筑砼。

对于30m箱梁混凝土的浇筑应特别注意：①锚垫板、锚圈位置的正确和稳固；②应分层浇筑，首先浇筑底板，再浇腹板，然后浇顶板和翼板；③锚固区要振捣密实，除使用内部振捣外宜使用外部振捣器加强振捣；④混凝土立方体强度尚未达到15～20Mpa时，不得拆除模板。

5、箱梁的预应力张拉、压浆施工

①、张拉前的准备：张拉设备要进行校验，千斤顶在使用超过6个月或200次后，或在使用过程中出现不正常现象，均应重新校准，压力表精度应不低于1.5级。

②、施工要求：预应力张拉时砼强度应不低于设计强度的100%。预应力张拉应从两端同时进行，当气温低于+5℃以下且无保温措施时，严禁张拉工作。在确定千斤顶的拉力时须考虑锚具摩阻损失及千斤顶内摩阻损失。

③、预应力张拉：预应力张拉时一般采用双控指标，即控制张拉吨位和延伸量。初始拉力一般为张拉力的10%，它是把松弛的预应力钢筋拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢筋拉紧以后，在预应力钢筋的两端精确地标以记号，预应力钢筋的延伸量即从该记号起计量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，分级张拉，分别读出张拉力为10%、30%、70%、100%、105%时的读数和延伸量并记录。对于两端张拉的预应力应同步对称均匀的分级进行张拉。预应力索张拉同时顶锚，顶锚后检验其预应力钢筋的回缩与锚具的变形量，变形量≤5mm，属允许范围内，如大于允许值说明预应力损失严重，则应重新张拉。

④、孔道压浆：水泥浆由425号水泥和水按设计水灰比配制，用水泥浆拌和机制备成具有胶稠状的水泥浆，水泥浆泵持以0.5～0.7Mpa的恒压连续操作。水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水全部被吸收。水泥浆的拌和：首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入外掺剂。

在压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/升生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出。管道再以无油的压缩空气吹干。压浆时，每一工作班留取3组试件标准养生28天，再检验其抗压强度。管道的压浆在预应力钢筋张拉完成后立即进行，水泥浆从梁的一端注入，使水泥浆在另一端流出。直到流出的稠度达到注入的稠度。

预制箱梁在孔道水泥浆强度达到设计规定值后方可进行移运和吊装，如图纸无规定时，不应低于梁身砼设计等级的55%，且最少不低于20Mpa，才可以起吊。

我部根据多年的施工经验与实践，结合XX大桥的现场特点，对于30m箱梁的起吊我部拟在大桥0#桥台路基段设置移动式龙门吊起吊，箱梁起吊采用两端同时起吊,吊点距梁端50cm，在箱梁的翼板上预留吊装孔，用钢丝绳兜底穿过吊装孔的方法，起重机上的吊钩与箱梁吊索相扣后即可起吊。先架设1#~2#墩跨箱梁，按顺利前移。

7、龙门吊的设计与拼装

为方便预制场的箱梁起吊与钢筋模板的吊装，我部采用在预制场内设置龙门吊。龙门吊采用郑州大方MQ100/21型门式起重机,该机由工厂制造、现场拼装，设计起重能力100T，结构轻巧、拼装快捷，受力性能稳定可靠。龙门吊设计净宽15m，高10m；龙门吊采用不联系的两幅，可整体移动，龙门吊横梁顶部设双轨平车，自行行走体系，平车用作T梁吊运梁小车。平车上安装80T起吊系统，包括卷扬机、滑轮组、吊点。

龙门吊轨道铺设：因为要用龙门吊从预制场运到运梁平车，再由平车运到0#台现浇箱梁上沿桥纵向延伸。故轨道贯通整个预制场，长为130米，采用43kg/m重轨。

30m箱梁的架设从1#墩跨开始往12#台逐孔架设。架桥机拟采用江西日月明实业总公司研制的EBG全自动架桥机，此架桥机最优特点是整机纵向、横向（吊梁）运行均为电动运行，行走采用电驱动，全制动方式。EBG架桥机安置好后，龙门吊将梁横移至预制场中间的运梁轨道处，这时将要配以小平板拖车，将梁喂入架桥机架设，在每跨架设完后，应尽快完成各箱梁的横向连结，主要是湿接缝钢筋连接，以保证箱梁整体受力与箱梁的横向稳定性。

9、箱梁负弯矩预应力施工

本工程在箱梁接头处顶板上设置了负弯矩预应力，以达到先简支后连续的效果，施工时，先按设计要求安装波纹管，浇浇砼后，用清孔器清孔，箱梁安装时要使一个墩上的两端箱梁负弯矩预应力孔位严格对中，待箱梁架设后，再对中两端孔位，穿预应力束，接头处用铁皮包裹，再用水泥砂浆密封。

　　全路段的土方施工采用机械化施工作业，为提高机械使用效率，合理安排挖掘机（装载机）、自卸汽车、推土机与平地机、重型压路机、洒水车各种机械配套使用，组成挖、装、运、卸、铺、平、压、检一条龙机械化施工。

　　路基加固防护、排水及附属工程配备相应的专业施工机械逐段逐项安排施工，施工安排上以确保质量和工期为重点，尽量避免施工干扰，土方的挖填安排在良好气候条件时施工。

　　路基施工过程时要及时做好临时排水工程，杜绝因水毁造成不必要的浪费和损失，对保证路基的稳定，提高道路的使用质量非常重要。施工过程中要始终保证“三度”（即平整度、坡度、压实度）满足要求，施工层表层不得有积水，尤其不能使水流汇集到填挖交界处。临时排水沟的设置应结合边沟、排水沟、急流槽、截水沟等项排水设施的设置。在路堑开挖前，应先作好坡顶截水沟，并视土质情况作好防渗工作。

　　施工过程中应注意处理好各挖、填路段的土方调配，新老路基结合部的台阶处理，并要安排好路堤基底的处理和挖方开挖的时机，避免相互的干扰和影响。要注意更合理的安排弃方，除了按设计的安排弃方以外，还应尽量结合实际造地造田，为民造福。

　　质量控制以工序管理为中心，以工序质量保工程整体质量，以工作质量保工序质量。按我单位的施工经验，路基施工按照“三阶段、四区段、八流程”标准化施工。

　　路基填筑按信息化组织施工，通过对施工资料、试验测量数据的分析，作为施工组织、土方调配、机械配置方案及确定工艺参数的依据，使施工控制与质量检验处于有效控制和优化状态。

（二）、开工前的准备工作

　　1、编制出指导性的施工组织设计，呈报监理批准以后执行。以往的路基产生不均匀沉降的原因，主要是填层太厚、粒径过大、压实不密、路堤固结压缩沉降大引起的，施工组织设计中应重视这些问题，定出具体措施，杜绝这些问题的发生。另外对易产生不均匀沉降的路段提出切实可行的施工工艺和措施，施工中认真实施。

　　2、对线路的平面和高程进行复测，布置和设置施工用平面控制网，测量放线，固定线路GBT 39561.1-2020 数控装备互联互通及互操作 第1部分：通用技术要求.pdf，放好护桩和水准点；测绘出线路横断面，做为计量的依据。所有测量工作都要事先向监理报方案，所有测量记录和成果要经监理检查确认。

　　3、开工前应按设计要求在现场放出路基用地界桩、路堑坡顶桩、路堤坡脚桩、截水沟、排水沟、急流槽、弃土堆等的具体位置桩，标出轮廓线，报请监理确认。

　　4、对将要利用的挖方土和填筑材料，取有代表性的土样进行试验，试验项目和方法按《公路土工试验规程》（JTJ051－93）执行。试验结果报监理工程师备案。

　　5、防水、排水措施的制定和实施

为保证施工过程中路基工程、附近农田和建筑物不受冲刷，必须设计和施作一些临时的防水、排水工程。临时防排水工程的方案要经监理审批认可，并按确定了方案先行开工施做。

　　6、由于施工区域雨水比较充沛，应做好土方填挖在雨季的施工安排JTS／T 198-2-2019 水运工程设计信息模型应用标准，制定出雨季施工规定，编制出雨季施工组织计划，报监理审批。

　（三）路基土方工程施工