施组设计下载简介：

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1、压缩机撬、干燥器、售气机、工艺管线、电气、仪表安装。

设备开箱、验收→出库→（试验）

壁纸的施工工艺施工准备→基础验收、交接→（铲垫铁窝）→（布置垫铁）→安装就位→找正找平→（共检）→（垫铁点焊）→灌浆抹面→（内件安装）→内部清理封闭→竣工验收

3.1基础验收，根据土建专业提供的测量记录及其它技术资料，对基础的中心线、标高等进行复验。

3.2检查基础外观，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

3.3框架基础或钢结构设备基础应将焊缝磨平。

3.4清除砼基础的油污、浮土，并铲平铁窝。

4.1设备及附件必须符合设计要求并附有设备的质量合格证明、安装说明书等技术文件。

4.2设备验收必须按装箱单及图样逐件验收并填写《设备验收、清点记录》。检验设备外观是否有表面损坏、锈蚀、变形。检验设备的规格、接管等几何尺寸。

4.3检验设备的内件、附件、专用工具等的数量及质量，并妥善放置、标识保管。

大件设备吊装主要采用吊车滑移法进行吊装，对于直径大、本体高、重量大的立式设备采取本吊装方法，设备上部采用单吊车提升，设备下部采用辅助吊车抬送。对于卧式设备，采用双车抬吊或单机吊装就位。

6.1设备的调整方法：砼基础上安装的设备采用垫铁调整，钢结构上安装的设备采用调整结构水平度方法对设备进行调整。

6.2垫铁放置应铲平垫铁窝，垫儿放置符合规范的要求。

6.3设备的找正找平：立式设备采用线柱（磁力）或经纬仪两向测量监控，立式设备采用U型或水平仪监测设备四角水平度。找正找平时要找好检测点，并考虑设备的主法兰的水平度、设备内件的水平度等。

6.4对于直接安装在设备上的其它设备的安装，在基础设备安装找正时，应考虑附属设备的安装找正，也就是要考虑连接法兰面的水平度。

7.1设备的一次灌浆：为保证设备安装时位置正确不受地脚螺栓的限制，基础采用预留孔式，安装时要保证地脚螺栓的长度、垂直度、螺纹外露长度等，初找正后进行一次灌浆。设备一次灌浆时必须用高出基础标号的混凝土进行灌浆并捣实，不得使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。

7.2二次灌浆及抹面：精找正后的设备，经共检合格后24小时内点焊垫铁，并进行二次灌浆的抹面。二次灌浆、抹面工作应支设模板，保证灌浆的内在质量和外表美观，同时上表面应略有向外的坡度。

7.3严格按照灌浆程序施工，骊基础进行处理、清洗、养护等。

8设备的内件、附件的安装

8.1设备内部清理后进行内件的安装。内件安装应符合规范的要求。

8.2附件的安装在系统实验后，开车前进行，符合单向规范的要求，并进行保护，防止损坏。

8.3内件、附件安装后，原则上不得再有异物进入设备。

9.1设备进入现场，必须按照公司的质量体系《防护、保护程序》对设备进行保护，安装前应注意设备的合理摆放、支垫，包扎接管口防止异物进入设备，防止机械碰撞等。

9.2吊装过程中注意吊点的选择、邦扎的方式、索具的防护等，以保证设备在吊装过程中有足够的强度不变形，不被索具损伤。吊装平稳，不碰击它物。

9.3安装后的设备应有措施保证设备不被其他施工侵害。如：坠物砸击、焊接飞溅污染等。

10设备安装的其它技术要求

10.1设备安装应根据基础图、设备布置图、设备制造图、设备方位图进行安装。

10.2安装垫铁的位置必须铲平，水平度允差2mm/m，且与垫铁接触良好，二次灌浆部位应铲出麻面，每100㎝2内约3—5点深不少于10。

10.3每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁，垫铁尽量靠近地脚螺栓，每组垫铁不超过4块。

10.4二次灌浆的厚度：中小型设备30—60mm，大型设备50—100mm。

10.5不锈钢、合金钢和有大气腐蚀的螺栓、螺纹部分应涂以二硫化钼或石墨机油。

10.6地脚螺栓紧固丝扣露出螺母2—3扣为宜，设备滑动端的地脚螺栓等配管后松开，留间隙0.5—1.0mm；滑动面应涂以油脂。

11.1试验设备的说明

制造厂已做过耐压试验的设备，且有完备的证明文件，安装前不做耐压试验。

11.2现场设备试验为检验性试验，除有怀疑的设备外一般不进行。主要是针对以法兰密封的换热类设备。

11.3设备试验一般在进入现场后、安装前进行。也可在设备安装后进行。安装后进行试验时，应考虑基础承重的因素和设备充水的顺利、排水的彻底和排到指定地点。

11.4现场检验性试验：强度试压为1.5倍的设计压力，试验的介质一般为纯净的水；严密性试验压力以设计图纸及规范要求试验设计压力，试验的介质一般为空气或氮气，应经施工单位技术负责人批准。

12水压试验及注意事项

12.1用水为介质试压，应用纯净水。

12.2试压用盲板必须经过强度核算。

12.3试压用压力表精度不低于1.5级，量程为1.5—2倍。

12.4待设备充满水后，分步骤缓慢升压，至规定的试验压力，稳压30分钟，然后将压力降至设计压力至少保持30分钟，同时检查有无泄漏、渗漏。

12.6试压完毕将水排净（注意打开设备口，防止负压产生），用压缩空气吹干。

13．水压试验合格标准

设备及焊缝无泄漏、渗漏；无残余变形；试验过程中无异常。

机械设备安装施工方案：

1、压缩机安装1.1施工程序

设备开箱→清洗检查→基础复验→临时垫铁敷设→设备就位→找正找平（正式垫铁安装）→二次灌浆→附属设备安装→试运转→交工验收

1.2.1设备开箱清洗检查

（1）会同甲方代表按装箱清单清点压缩机和附属设备及配件，收集保管设备随机技术文件，填写设备开箱检查记录表，双方签字认可。（2）主机和附属设备的防锈油封应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水份。（3）设备应无损伤等缺陷；工作腔内不得有杂质和异物。1.2.2基础复验

⑴会同监理公司、土建施工单位对设备基础、几何尺寸等进行检查，三方签字认可。

⑵清除设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等；对预埋地脚螺栓和螺母进行保护；垫铁部位的表面按要求凿平。

⑶按设计施工图纸要求进行基础放线，复测基础标高。

⑴压缩机安装采用吊带吊装，吊耳位置符合设备技术文件要求，压缩机的安装水平测量基准选择在主轴外露部分或其它基准面上进行。机身滑道面或其它加工面上。安装水平偏差不大于0.2‰。

⑵压缩机安装的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.20／1000。

1.3.1压缩机启动前按设备技术文件的规定进行检查并符合下列要求：

（1）在润滑系统清洗洁净后，加注润滑剂的数量应符合设计规定。

（2）冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供应水正常；

（3）油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置等调试合格；

（4）各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；

（5）盘车数转，应灵活无阻滞现象。1.3.2压缩机空负荷试运转过程（1）启动油泵，在规定的压力下运转不应小于15min；（2）单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符；当驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞现象；（3）启动压缩机并运转2～3min，无异常现象后其连续运转时间大于30min；当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转，停泵后应清洗各进油口的过滤网；（4）再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应小于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。1.3.3压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：（1）各种测量仪表和有关阀门的开启或管壁应灵敏、正确、可靠；（2）启动压缩机空负荷试运转不应少于30min；（3）应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢地升温；在前一级升压运转期间无异常现象后，放可将压力逐渐升高；升压至额定压力下连续运转的时间不应小于2h；（4）在额定压力下连续运转中，应检查下列各项，并应每隔0.5h记录一次；A、润滑油压力、温度和各部分的供油情况；B、各级吸、排气的温度和压力；C、各级进、排水的温度和冷却水的供水情况；D、各轴承的温度；E、电动机的电流、电压、温度1.3.4压缩机升温试运转应按设计技术文件的规定执行。1.3.5压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。

1.1.1会同监理公司对土建单位的基础进行检查和验收，检查验收前应先检查土建单位提供的基础施工质量记录等有关技术资料。做到心中有数，应认真仔细检查、验收。

1.1.2按图纸要求、进行测量，复核备检查内容，发现问题及时处理，处理后再复核，如无问题、会同监理公司、土建单位办理基础检查与验收的有关手续。

1.2.1材料的采购验收和保管。采购材料时应严格按照图纸要求的规格、型号提供并附材质证明及合格证。如材质证明书有疑问，必须进行复验。合格后，经监理公司同意后方可使用。

1.2.2焊条的采购。

（1）管线材质为20＃，焊条均选用E4315普通优质焊条，焊条直径为φ2.5mm，φ3.2mm，该焊条的采购必须有产品质量证明书，合格证。各项指标应符合现行国家标准——《低碳钢及低合金高强度钢焊条》及《焊条检验、包装和标记》的有关规定。

（2）施工人员基本到位，重要施工人员如焊工、探伤工必须是经过自治区劳动局考试合格的持证人员。

1.3.1管道预制应根据工程区域按单线图进行。

1.3.2自由管段和封闭管道的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

1.3.3下料后的管材要及时做好标识的移植工作，以保证材质的可追索性。

（1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物等。

（2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

1.3.6认真看图，合理安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

1.3.7管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

1.3.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。

1.4.1管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢、油污、铁锈等清除干净，清除管内一切杂物。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

1.4.2管道组对：关子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值为2mm;但全长的偏差值不得超过10mm。

1.5.1管道施工一般安装程序如下：

1.5.2安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符，检查预制管段管内是否清洁。

1.5.3管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

1.5.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

1.5.5管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

1.5.6管道安装的允许偏差应按照规范规定

1.5.7与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备的法兰口，一定要采取保护措施，防止任何异物进入。

1.5.8管道焊接检验：1）根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。2）焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得油裂纹、夹层等缺陷。3）焊接时，每条焊缝影连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。4）焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。

1.5.9管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。

1.5.10安装切割或修改时，要保证管内清洁。1.5.11管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。

1.5.12管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

1.5.13当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

1.6.1管道支架必须按图制作、安装；1.6.2管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。

1.6.3管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。

1.6.4管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

1.7.1试压前的准备及注意事项

1）试压系统管道安装、焊接、无损检测等工作全部完成并管道工程师和焊接工程师检查确认。

2）试压系统管道的所有检查／实验记录齐全；3）试压方案已经批准；4）试压用的压力表已经校验，并在有效周检期内，其精度不得低于1.5级，表盘的满刻度值，应为被测压力值的1.5～2倍，且每个试压系统管道压力表不得少于2块。

5）压力试验前，应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等临时拆除，必要时用短管连接；当膨胀节与系统一起参加试压时，要能够设临时约束装置。

6）试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统图上做好标记，待试压完毕后由专人拆除并进行清点，以防漏拆。阀门在安装过程中处于关闭状态，试压时应开启，在试压过程中如需关闭的阀门也应挂牌标示。

7）特别强调，要求禁止进水的设备、试压过程中，一定要采取特殊措施，保证试压进水、排水时不得有水进入设备。

8）如某些地方实在难以加盲板，可将该处的阀门作盲切断板用，但要注意试验过程中阀门漏水。漏水一定不能进入不允许进水的设备。

9）当进行水压试验时，尽量考虑在系统的高点放气，最低点排水，放气点和低点排出的水都必须有安全去处。在压力试验前，焊口等管道连接处不得刷漆，以便试压时检查。

10）当设备参与试压系统试压时，系统试验压力不得超过设备试验压力。

1）试验介质和试验压力按设计要求进行。

液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，经全面检查无渗漏、压力不降为合格。

2）管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后，与投料试车前的气密试验一起进行。重点检查压力试验后经过拆卸的部位，以涂刷肥皂水，无泄漏为合格。

压力试验过程中，发现泄漏时不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

2、工艺配管焊接施工方案

2.1.1在焊工考试和工程焊接施工前应对被焊接材料进行焊接工艺评定，以保证用于实际产品施焊的焊接工艺的可靠性。

2.1.2焊接工艺评定执行有关规范和公司企业标准

2.1.3公司额现有焊接工艺评定能够满足本工程的需要。

2.2.1所有焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接施工，且只能在自己考试合格的项目范围内施焊。

2.2.2焊工考试按《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

2.2.3焊工焊接资格的控制执行公司企业标准。

2.3焊接方法和焊接材料

2.3.1焊接方法和焊接材料按照设计文件和图纸的要求进行，如设计文件和图纸资料无规定则按下列要求进行。

1）对于一般碳钢管道，如循环水、废水、污水等管道，采用手工电弧焊。

2）对于所有蒸汽、气体和工艺液体管道，对接接头的根部焊道影采用氩弧焊道，填充和盖面层采用手工电弧焊。小管径管道所有焊道采用氩弧焊。

2.4.1碳钢管道的切割额坡口加工采用氧乙炔焰方法，不锈钢管材的切割加工采用机械方法和等离子弧方法,坡口加工采用砂轮打磨。

在采用氧乙炔焰和等离子弧热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

焊接材料是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理

1）验收入库一般要求焊材：检查焊材牌号、规格、批号和质量证明书等。

特殊要求焊材：验收入库后还必须对焊材进行复验等。

库房要求：通风良好，配备防潮去湿措施，并保证室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60％。

堆放要求：焊材堆放在货架上，且按种类、牌号、规格和批号等分类放置，并挂牌。

焊接责任师根据有关规定和技术要求扁枝焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。

烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期维修，确保设备完好。

焊条烘烤前影检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心与受潮严重的焊条。

不同牌号和规格的焊条在同一烘箱烘烤时应放在烘箱内的不同部位。

烘烤时焊条堆放不宜过厚，以使焊条干燥均匀。

烘烤好的焊条存放在保温箱中待用。

焊工凭“领料单”领用焊材。

焊条应放置在焊条保温筒内，焊条在保温筒内不得超过4小时，否则需重新烘烤后使用。

焊工应将当天未使用完的焊条交回焊材库。

回收的焊条应重新按烘烤条件进行烘烤后发放，重新烘烤的次数不得超过两次。

6）焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

7）手工钨极氩弧焊采用铈钨棒或钍钨棒

8）氩弧焊所用的氩气的纯度不低于99.96％。

施焊前，焊接责任师根据焊接工艺评定编制“焊接工艺卡”。

2.5.1焊接环境要求

1）焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

2）焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风措施。

手工电弧焊：8m/s；

3）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90％。

4）当焊件表面潮湿，或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

1）定位焊前应检查组对质量，并清除坡口面及两侧20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

2）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

3）定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺和焊接材料应与正式焊接相同。

4）在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

5）与母材焊接的工卡具其材质易与母材相同或同一类别。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。如果母材有损伤，应进行修补。

2.5.3不锈钢管道，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气防止内侧焊封金属被氧化。

2.5.4引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

2.5.5焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退起弧法，收弧时应将弧坑填满。

2.5.6多层焊的层间接头应错开。

2.5.7管道焊接时，管道开启处应堵死，以防止管内有穿堂风通过。

2.5.8焊接连接传动设备的管道时，为避免焊接电流通过传动设备，应使焊接地线直接连接焊点的位置。

2.5.9焊接法兰时应注意不要损坏垫圈接触面。

2.5.10承插焊角焊缝至少要焊接两道。

2.5.11焊接阀门在焊接时应先将阀门完全打开。

2.5.12高径孔板法兰在焊接时，焊封内表面一定要保证与内壁齐平，必要时用砂轮打磨。

2.5.13除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

2.5.14需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时对所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

2.5.15不锈钢的焊接应注意：

1）焊接电流一般比碳钢时降低20％左右。

2）焊接时，应采用快速焊，等焊层冷却后再焊下一道，以减小焊缝过热，增强抗热裂纹的能力。

3）焊接过程中，应采用短弧，焊条最好不作横向摆动。应焊窄焊道，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的3倍。

4）焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，这样能防止火口裂纹。

5）管内通氩气时使用的水熔性纸要张贴牢固，氩气挡板要安装可靠，以免影响保护效果。

6）不锈钢焊接施工，应使用不锈钢丝刷，不锈钢尖头手锤和扁铲，电动砂轮机也必须专用，严禁作为它用。

7）根据设计规定对不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。

1）除有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

2）按照设计文件和施工规范的要求对焊缝进行无损检测和检验。

1）无损检测人员，应持有相应特种作业资格证。

2）射线照相底片由Ⅱ级射线检测人员评定。

3）由Ⅱ级检测人员填写检测报告，无损检测责任师审批签发送委托单位。

5）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量执行设计文件和相关标准。

6）规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其检验位置由质检人员指定。没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时，应做进一步检验。

7）射线照相检验或超声波检验应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。

8）焊缝的强度试验及严密性试验在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。

1、成套高低压盘柜安装

（1）低压配电屏采用槽钢基座，找正时利用水平仪，其水平度在成套时应小于5mm，基座型钢与土建预埋件应牢固焊接，且做好接地。

（2）配电柜的安装找正，垂直度偏差小于1.5／1000mm，成盘盘面水平度偏差小于5mm，盘间接缝小于1mm。

（1）明敷时宜采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，明敷管要做到横平竖直，依规范施工。

（2）暗敷时宜采用套管焊接，焊接应牢固，焊口应严密，并做好防腐处理。

（3）在有爆炸和火灾危险场所、潮湿腐蚀性场所，管子两端口应进行密封。

（4）保护管连接后，应保证整个系统的电气连续性。

对全部电缆进行单盘通断、绝缘测试后方可敷设，敷设过程中还要检查电缆的外观，对已敷设电缆要挂牌，作标记，并要留够余量。

以设计和规范为准进行施工，如达不到要求，宜采用加降阻剂和接地极根数的办法，直至达到设计和规范要求。

（1）对于仪表设备的安装和试验应严格按厂家说明书中要求进行。

（2）用摇表和万用表试验时要注意防止将仪表集成块损坏。

（3）一次仪表的安装应在管线、线缆敷设完，支架制作完，系统调试时再安装接线。

（4）仪表设备的工作接地安装应单独进行，确保信号不受动力线缆的影响。

（5）仪表调试时应注意其零点是否正确，检测系统的误差不大于系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。

施工进度计划及保证措施

为保证总目标的实现，要以质量、安全为第一，以进度为核心。首先，以总进度网络为依据，按进展阶段的不同，分解为多个层次，再按各层次分解为不同的进度分目标，建立起一个分解进度目标为手段，以进度控点为目的，进度控制目标系统。

1、按施工单元分解，明确分部目标。对各施工班，以总进度网络为依据，明确各班组的分解目标，通过合同责任书落实分解责任，以分头实现分部目标来确保目标的实现。

2、按专业工种分解，确定交接日期。在不同专业和不同工种的任务之间，进行综合平衡，在不同专业与不同工种的任务之间，要强调相互之间衔接配合，确定相互间交接日期，强调为下道工序服务，并严格控制因耽误下道工序而造成的下道工序窝工等损失及总工期（关键线上的）损失。强化工期严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。通过掌握对各道工序完成的质量与时间的控制，达到保证各分部工程进度计划的事项。

1、保证资源配置：在材料供应上，按照施工进度计划要求及时进货，做到既满足施工要求，又要使现场无太多的积压，以便有更多的场地安排施工。

2、在人力配备上，以满足关键线路控制点要求为第一层次，以各进度分项目标为第二层次，达到主次分明，步调一致，紧张有序，在保证劳动力的条件下，优化工人技术等级和自身素质、思想素质的配备与管理，实行工序、工种段落流水，循环跟进的施工程序，区分轻重缓急，以流水为主，对关键工序、关键环节和必要工作面根据现场环境条件及时组织抢工期及双班作业。

4、机械配置：为保证本工程按期完工，配备足够中、小型施工机械，不仅保证正常使用，还要采取有效技术措施保证有效备用。

采取保证工期的管理与组织措施：

1、建立强有力的项目经理部，配置高效项目管理层，通过签订责任书，形成可靠的项目组织指挥工作层，进而通过项目经理部的优选配置，签订一系列内部责任书及准入手续，形成过硬的项目生产能力，达到一盘棋一股劲，质安人人抓，进度人人保，上道工序不影响下道工序，上道工序为下道工序提供优质服务。

2、实行经济承包责任制。为了保质、保量、保工期、保安全地完成这一任务，本工程实行经济承包责任制，做到多劳多得，优质优价，充分调动全体员工的积极性。

3、在总进度计划控制下，施工过程中坚持逐周、逐月编制出具体工程部位施工计划和工作安排。如果出现未能按节点工期完成计划，要及时检查，分析原因，迅速采取补救措施和调整计划。

4、定期召开每周一次工程施工总负责人主持，各专业工程施工负人参加的工程施工协调会，听取关于工程施工进度问题的汇报，协调工程施工内部矛盾，并提出明确的计划调整方案。

5、对影响施工进度的关键工序，项目经理亲自组织力量，加班加点进行突击，有关管理人员要跟班作业，确保关键工序按时完成。

6、重奖重罚：在实行经济承包措施，对工期有重大影响的工序实行重奖重罚，把进度严格控制在许可范围内。

为贯彻“百年大计”和“预防为主，事前把关”的质量管理方针，确保本工程施工质量全优的实现；除严格按工程设计施工图纸及国家现行施工规程、规范和质量检查验收的有关要求施工外，根据本工程的实际情况和公司的质量手册目标要求，特制定本工程质量控制目标。

精心施工保护环境以人为本

遵章守法管理务实持续改进

2.本工程质量目标：合格工程，争创优良工程工程(产品)一次交验合格率100%，

工程合同履约率100%

3.严格执行以下九种制度控制：

（5）设计变更和材料代用管理制度；

（6）隐蔽工程验收制度；

（9）工程技术档案管理制度。

质量控制程序及质量保证体系

二、质量保证体系及各项制度

1、质量保证体系程序控制图（见下图）

2、本公司已全面推行ISO9001：2000标准，在该工程施工中，按照标准的全面要素组织施工，公司建立以质量技术部为首的质量监督检查组织机构；横向包括各职能机构，纵向包括分公司、项目直至施工班组，形成质量管理网络。项目建立以项目经理为总负责，项目质量工程师中间控制，项目质检员基层检查的管理系统，对工程质量进行全过程、全方位及全员的控制。

3、制定并严格执行各项规章制度

执行施工组织管理总负责制，项目经理是工程质量的第一责任人，对工程质量、方针、目标的制定和实施全面负责，用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己。正确贯彻执行党和国家的各项政策，科学地组织

质量保证体系控制程序图

各项施工技术工作，建立正常的工程技术秩序，把技术管理工作的重点集中放到提高工程质量、缩短建设工期和提高经济效益的具体技术工作业务上。

建立健全各级技术责任制：正确划分各级技术管理工作的权限，使每位工程技术人员各有专职、各司其事，有职、有权、有责。以充分发挥每一位工程技术人员的工作积极性和创造性，为本工程建设发挥应有的骨干作用。

坚持“自检、互检、交接检”三检制度：即每道工序完成后，首先由作业班组自检，由施工员及质检员组织作业班组互检，再由项目经理或项目技术负责人组织施工员、质检员、技术员进行和交接检。在做好“三检制”的基础上，再请业主、监理工程师进行隐蔽验收检查审核并签证认可。

1.1工程实行技术交底制度，由项目技术负责人向施工班组长、质检员、化验员作书面技术交底，由施工队长向施工队、施工班组作书面技术交底，项目技术负责人交底主要内容有：

1.1.1图纸设计要求，应该注意的关键施工技术问题，图纸会审中所提出问题的答复及质量要求。

1.1.2施工组织设计全部内容，有关技术规定内容。

1.1.3操作方法和有关操作规程DBJ／T15-163-2019标准下载，材料、构件试验项目的技术要求。

1.1.4安全施工注意事项，项目工程安全目标。

1.1.5重要的设计变更。

1.1.6工程进度，大、中、小型机械、人工的安排和要求。

1.2施工班组长交底的主要内容有：

1.2.1工程概况、工程质量标准。

杨林“滇池翠景”投标施工组织设计1.2.2设备安装的质量要求。