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揭惠A3标(首件)钻孔灌注桩施工方案

首件钻孔灌注桩施工方案

本桥位于揭惠高速公路第三合同段，为跨过农田和汕头湛江高速公路和枢纽而设，本桥中心桩号为K34+074，

本桥起讫桩号为K33+244.5～K34+903.5，桥梁全长为1659m，属特大桥，司马浦北枢纽互通立交（K33+244.5～K34+903.5）,主线桥长1659m，上部结构由18联67跨预应力砼小箱梁+连续箱梁互通组成；左幅为：11×25+5×30+4×25+11×24.5+20+22.5+25+23.5+20+3×25+20+23+23+25+25×24.5；右幅为：11×25+5×30+4×25+11×24.5+20.65+2×25+20.35+20+3×25+20+23+23+25×24.5。主线及匝道上跨汕湛高速；其中第十联即31～35号墩间4跨为现浇预应力砼小箱梁主线上跨汕湛高速公路，左幅为20+22.5+25+23.5+20；右幅为20.65+2×25+20.35+20；其余墩跨均为预制吊装连续箱梁。

全桥砼：C20～C50/53227（含现浇梁砼）m3；

外挑脚手架施工方案其中桩基砼29946m3（332根）

预制吊装梁：603片；其中25m/168片；30m/60片；24.5m/340片；

23m/19片；20m/16片；

桩基：Φ150㎝/57根2670m；Φ160㎝/258根13117m；

Φ180㎝/17根1158m；HPB400钢筋22477.46496.8t；HPB300钢筋3.3t；耐候钢板108.8t；

钢绞线37.6t；声测管91.1t；

桩基施工队队长邹道荣负责现场调度，施工工程技术部工程师李月亮负责现场技术指导。钻机机组李作芳等工人6名、钢筋制安工人12名、拌和站工人12名。

3.钻孔灌注桩施工方案

本桩主要工程数量：C35水下砼/80.2m3；

钢筋Φ12/966.㎏；Φ16/84.6㎏;

Φ25/342.7㎏;Φ32/5406.2㎏;

参考地质钻孔XQZK106,钻孔地质柱状图附后；

（1）施工前，清除桩基位置的杂物，用推土机整平场地并排压密实。

（2）对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置。

供水：钻孔用水取自地下水，在红线外侧打一眼水井，用潜水泵抽至钻机作业现场。

供电：采用一台830KVA变压器提供电力，满足施工需要。

泥浆循环系统及废浆处理：每台钻机配备1台3PNL泥浆泵、配备一套输浆管，确保泥浆循环系统畅通。施工时在桩机附近就近挖泥浆池1个和沉淀池1个，并用循环槽连接。废浆抽排至集中的废浆池。泥浆池用三角彩旗围护作醒目标志，以防人员误入。

（3）砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格。

（4）经监理工程师批准实施的桩基工程开工报告。

根据总监办批复的导线加密测量成果采用全站仪进行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，进行护桩，护桩采用“十字”线定位，要求桩位准确无误，包桩牢固、施工无碰撞。根据总监办批复的水准控制点加密测量成果采用水准仪在护筒口外30厘米左右测设一个标高控制桩橛，并用混凝土包桩，确保施工中不下沉。

根据桩位地处现场情况，护筒采用钢护筒或现浇C30砼护筒，护筒长度为1.5m，内径比桩径大200mm，人工挖坑埋设。护筒中心竖直线应于桩中心重合，允许误差20mm，竖直倾斜度不大于1%，护筒顶应高于地面300mm。护筒埋设后经现场拉“十字”线检查，护筒的平面误差为10mm，竖直倾斜度为0.5%。在护筒放好位后，护筒周围用粘土和片碎石挤密夯实、桩位四周场地整理平整。

泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。施工时应根据所钻至不同地质层位，利用粘土造浆（根据地质情况选用塑性指数大于25，直径小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆；）调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。

先进行钻机就位，认真检查钻机的运行状况以及钻头状态，以保证施工的顺利进行。钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中，每钻进2～3m，采用循环泥浆清渣，同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆。钻孔过程中，还须定期检查钻孔的垂直度，确保符合规范要求。每根桩钻孔的全过程均应作好钻孔记录。钻进过程中要保持孔内水头高度，预防坍孔，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头，钻进作业必须保持连续性，升降钻机钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制，各项技术标准应符合规范和规则的要求。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。为防止相邻桩串孔或影响邻桩灌注质量，一个承台的桩只安排二台钻机施工，相邻桩位大于5m时可以连续隔桩跳打施工作业，小于5m时必须待相邻孔混凝土浇注完24h后方可开钻。

钻孔桩施工工艺详见图“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

钻孔灌注桩施工工艺流程图

在终孔前数小时通知监理工程师进行终孔验收。成孔后用探孔器对孔深、孔径和垂直度、沉渣厚度、泥浆指标（特别是含砂率）进行检查，待验收合格后，填写终孔检查单，经监理工程师签字认可。

经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔。清孔分两次进行，第一次指终孔后的清孔，采用泥浆循环直接捞取钻渣，并不断的用比重、含砂率较小的好浆进行置换；第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，清孔先降低含砂率再降低泥浆比重，待含砂率≤2%；泥浆比重1.05～1.2、粘度：17—20Pa·s；胶体率：>98%，清孔过程中始终必须保持孔内原有水头高度。孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。

钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。主筋采用机械套筒连接。

使用的钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方正式施焊，焊工持考试合格证上岗。钢筋接头搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d。施焊的焊条、焊机应有合格证，各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》的规定。各种焊接材料段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积的百分率不大于50%。

本桩钢筋骨架分节制作，总计长度为40.90m。骨架外侧设置控制保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m、横向圆周均分4处。骨架顶端设置吊环。

钢筋笼制作完成后从钢筋制作现场运至钻机附近，采用吊机配合进行安装。钢筋笼在吊装过程中应严格控制骨架中心偏位，下放时防止碰撞孔壁以免引起坍孔，采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式。当钢筋笼下放到位后，复核中心偏位，符合要求后用φ16的钢筋固定在钻架上，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架偏移。

钢筋骨架制作和安放的允许偏差

骨架保护层厚度(mm)

骨架中心平面位置(mm)

经现场检查，钢筋笼的各项指标均符合要求。

导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装编号、水密、承压试验，接口紧密、牢固、不漏水。并根据试验连接顺序进行编号。导管配置节数依据孔深而定，并配备总数20%的预备节数和调整节（0.5m、1m、2.0m、4.0m的管节各配备一节）。

使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。孔口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管下端悬空0.25m～0.4m。导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

配备的导管直径为25cm，导管下口距孔底30cm。

在钢筋笼安装结束后，立即安装导管，导管安装利用钻机上的卷扬机将导管提升，按试拼时的编号逐节下放。

水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量砼面的高度以控制导管埋深、确定抽拔导管的时间。砼面超灌至设计桩顶标高0.8m以上，以确保桩头砼质量。导管漏斗与储料应符合如下技术条件。

漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量应保证首批砼灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；灌注前量测孔底沉淀平均厚度为5cm，经监理工程师同意后，马上进行混凝土灌筑作业。

首批混凝土灌注时，导管与漏斗之间采用钢盖板封堵，以保证首批混凝土灌注一次到位。

封底采用混凝土搅拌运输车配合储料斗进行，打开储料斗仓门混凝土拌和物下落后，混凝土搅拌运输车加速向储料斗卸料，保证储料斗不断料。

封底后混凝土连续灌注。在灌注过程中，经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深。施工中，严格控制混凝土的配合比，防止混凝土离析卡管而发生质量事故，混凝土连续灌注，直到灌注的混凝土的顶面高出设计标高80cm，以保证桩顶混凝土密实无松散层。灌注时保持孔内水头防止出现坍孔。

在混凝土灌注的过程中，分批取样制作混凝土试件5组，监理工程师抽检1组。

灌注砼时，随时用测绳检查砼面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。在灌注砼过程中要做好详细记录。

按照砼“内实外美”的质量标准，根据多年来的施工经验，为保证砼的内在及外观质量，将采取以下措施：

（1）材料：选用水泥时，以能使配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。水泥进场后，对按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检验，对所用水泥进行复查试验。散装水泥采用水泥罐储存；袋装水泥储存要防止受潮，堆码高度不超过10袋。

细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂。砂中杂质的含量应通过试验测定，最大含量含泥量≤3%，云母含量<2%，硫化物<１%，轻物质含量〈1%。

粗骨料应用坚硬的碎石，按规格不同分批进行检验。采用连续级配。粗骨料最大粒径按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋径距最小径距的3/4在两层或多层密布结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm。针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5%，小于2.5mm的颗粒含量≤5%。

（2）混凝土配合比：混凝土的配合比，应以质量比计，并通过设计和试配选定。

（3）混凝土的拌和：混凝土拌和时，衡器要保持准确，根据现场骨料含水率调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，无离析和泌水现象。坍落度在拌和地点及浇筑地点分别取样检测，每一单元结构物不少于两次。同时观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。

（4）混凝土的运输：混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度,不符合要求时不得使用。

在施工过程中把好原材料关、测量关、施工工艺关，彻底落实如下措施：

1）开工前对相关人员进行详细的技术交底，使每个人作到“心中有数”；

2）加强材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料；

3）加强每道工序的自检工作山东某水泥厂施工组织设计_secret，每道工序必须经监理工程师验收合格后再开工，详见《分项工程质量程序框图》；

4）相关人员每天举行一次“碰头会”，就当天施工情况总结经验，分析问题，解决问题；

5）砼灌注过程中，自检员、施工员、试验员必须全过程旁站；

6）现场施工人员、监理旁站人员按要求对到场混凝土外观质量进行观察，同时做坍落度试验。

7）定期校正检测仪器和检查施工技术，避免施工中出现意外；

8）加强原始资料的记录和管理，由专人记录原始资料、当天记录当天整理，原始资料必须真实；

9）施工现场要加强与拌和场的联系，保证砼运送不脱节，同时保证便道的畅通；

10）每月对施工员和施工队进行一次考评DB34／T 3103-2018标准下载，其结果将作为对施工员及相应施工队实施奖罚的依据；

11）每次灌注一根桩要求二台罐车每次只负责一根桩基砼的运输，并备用一台1500Ｌ砼搅拌机。