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重庆三环高速公路铜梁至永川段人工挖孔桩施工方案新

重庆三环高速公路铜梁至永川段

重庆三环高速公路铜永段土建三标项目经理部

四、本段桩基工程管理及施工人员组织安排 3

公共交通有限公司办公楼施工组织设计方案.doc7.1施工现场清理 5

八、钢筋笼制作、安装 8

8.2骨架的起吊和就位 8

十一、质量检测标准 11

十二、质量监控体系 12

12.1测量体系 12

12.2试验检测体系 12

12.3质检体系 13

十三、施工环保措施 13

十四、安全保证措施 13

14.1安全生产施工目标 13

14.2安全生产保证体系 14

14.3安全生产技术措施 14

十五、工期保证措施 17

15.1组织保证 17

15.2技术保证 17

15.3人力保证 18

15.4物资保证 18

15.5其它保证措施 18

1、《总体施工组织设计》；

3、《重庆市高速公路施工标准化指南》(试行)；

4、《施工图设计文件》。

碾滚塘大桥里程桩号为K40+871，全桥共24根桩基；k33+933桥式通道共12根桩基，均采用人工挖孔桩方式成孔。

K33+933桥式通道

混凝土漏斗，吊斗，导管

手推车，振动器及其他小型机具

四、本段桩基工程管理及施工人员组织安排

施工负责人：郑永飞、王占巍

技术员：孟令爽、**强

测量员：*红光、童程、吴立波、杜紫阳

碾滚塘大桥桩基开挖前，新建一条临时便道连接6#便道和碾磙溏桥位，临时便道宽5米，长200m。

碾滚塘大桥桥位处有一条小河，常年流水，能够满足施工用水需求；桥式通道施工用水全部从郑家坝中桥河沟里面装运，运输方便，能满足施工要求。

碾滚塘大桥(k40+871)拟设置一台315KVA变压器放置在0#台右侧，从K41+040左侧800处原有地方高压线（文拾线10kva高压线66#线杆）将高压电引入；桥式通道施工用电从1#拌和站搭接，用电方便。

挖孔桩开挖之前，先由测量队初步放出大样，用挖机配合推土机对挖孔所有作业平台进行平整，并用压路机进行压实，确保桩位处地基牢固稳定。

施工前要先进行放样工作，根据已布置好的导线网和设计图纸，用全站仪进行桩位的精确放样，经过复核无误后，做好保护桩，以便随时监测桩位的准确性，并填好桩位放样位置记录，报监理工程师审批。

5.3原材料检验及砼配合比配制

挖孔桩施工之前，试验室提前做好各类原材料试验（包括钢筋、水泥、砂石料等）及桩基砼配合比，并及时上报总监办审批，满足设计及规范要求后才能用于施工。

为了确保施工安全、工程质量和桩基施工工期，材料部门和试验室应提早备好桩基施工使用的各类原材料，原材料进场之前必须做好试验检测，满足要求才能运入工地现场，原材料进场后，试验室必须严格按照规范要求进行检测，各项技术指标均满足规范与设计要求后才能施工，否则，坚决清退出场。

平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。

依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上的桩位平面布置图，测定桩位方格、确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后，作好护桩。

土层开挖采用人工用铁锹、钻镐逐层开挖；坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎；坚石采用水磨钻抽芯法施工。

2、水磨钻取芯法施工:

⑴钻取四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点，取芯直径为150mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。

⑵钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。

⑶手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。

⑷插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。

3、人工装渣，电动提升机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。

4、桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。

挖孔桩护壁采用钢筋混凝土护壁，采用倒梯形现浇模注混凝土方法施工，护壁混凝土标号与桩身砼设计标号相同。第一节混凝土护壁宜高出地面不小于30cm，使其成为井口护圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁结构如下图所示：

每挖掘0.5～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度不小于15cm。两节护壁之间留10cm左右的空隙，以便混凝土的灌注施工。

第一节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。7.10检查验收

终孔前把孔底清理干净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体尺寸，并做好记录。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、孔深、孔径，竖直度、孔内积渣等进行检查，做好检查记录，符合要求后方可进行下道工序施工，否则，按监理工程师要求整改。

8.2骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正缓慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架缓慢下降，骨架降至设计标高为止。

如孔内无水或地下水很小，可直接采用干灌法施工，即用串筒导入砼，人工分层振捣密实。具体浇筑方法如下：

混凝土采用集中拌和站拌制、混凝土罐车运送，砼料采用溜槽加串筒倒入钻孔内进行浇筑，分层振捣高度不得超过0.5米，混凝土浇筑时串筒底面离混凝土面高度控制在2m以下，混凝土灌注应连续进行。为确保桩基砼的质量，混凝土配制时，必须严格按照施工设计配合比进行控制，配制好的混凝土其和易性一定要好，坍落度应控制在设计配合比要求的7～9cm之间，发现不合格混凝土料，必须废弃，杜绝入模浇注，以免影响整个桩基的质量。为确保桩头质量，灌注的桩顶标高比设计高出50cm，。

如孔内地下水丰富，干灌无法保证质量时，则必须采用水下砼灌注施工，为保证砼有足够的水压使其密实，灌注前需将孔内注满水，灌注方法与钻孔灌注桩一样。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的比度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的比度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有300～400mm的高度。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：

h1=Hwrw/rC=11×68/24=31.17m

Vr1.25=3.14×(1.25/2)2×（H1+1）+3.14×（0.25/2）2/4h1=3.14×(1.25/2)2×(0.5+1)+3.14×(0.25/2)2/4×31.17=2.23m3

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，再移到孔位中心。

拆除导管动作要快，一般控制在5min，最长不能超过15min，否则容易造成堵管。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地快速灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（28天）后，应采用超声波逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；

采用超声波检测桩基质量GB／T 27957-2011 冰雹等级.pdf，在浇筑砼时，按设计要求预埋声测管，埋设声测管应满足以下要求：

1、测管上端高出原地面30cm,下端至桩底,声测管每节长8m,最底一节长度不大于12m,节间用套管连接；

2、安装时将声测管绑扎于加劲钢筋之上,其底端用钢板焊牢封底,要求不漏水；

3、当桩径d≦1.5m时，声测管等距离布置3根，d＞1.5m时声测管等距布置4根。

全站仪或经纬仪每桩检查

DB14／T 1336-2017标准下载用测壁（斜）仪或钻杆垂线法:每桩测