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江西有色工程有限公司327省道滨海段工程

通榆运河大桥悬臂现浇梁施工方案

单箱顶面宽12米某截污工程施工组织设计，底板宽6米，翼缘板悬臂3米。箱梁梁高由5m变至2.4m，梁底按1.6次冥抛物线变化。顶板箱式内厚度28cm，悬臂端厚20cm，根部厚60cm。底板厚度从跨中的28cm变至0号块端部的115cm。箱梁梁高及底板厚度均按圆弧变化。

箱梁采用50号混凝土，并设置三向预应力体系，纵、横向预应力采用Φj15.20高强低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa，锚固体系为M15型群锚体系；竖向预应力钢筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，标准强度785MPa，锚固采用YGL锚具。

为抵消悬臂浇筑施工时可能产生的不平衡力矩，必须对主墩支座设置临时固结体措施，以满足抵抗一个节段可能产生的最大弯矩；

根据设计院提供图纸，悬浇18#块件与主墩临时固结采用在主墩墩身两侧各预埋两排36根Φ32螺纹钢，形成受拉体系，并在18#块底板和墩顶间每侧设14个壁厚2CM，直径28CM的砂筒，形成受压体系。

临时支撑采用Φ90cm钢筋混凝土方柱，设置在承台上，墩身侧在承台边各设置2根，每侧腹板位置各1根。每根方柱外侧穿入3根精扎。。为了使临时支撑处梁体不受损伤，中间临时支撑处底板厚有70CM左右，为了不至于在集中受力下对底板造成损坏，加设加强钢筋网4层，使集中应力便于扩散，确保安全。

砂筒与临时支撑共同承担最不利偏载弯矩，经计算为6#块最大，为3505.4T.M。砂筒承担一半，1752.7T.M。砂筒到支座中心0.45M，故每只砂筒承受1752.7/0.45/13=300T。偏载产生弯矩的另一半1752.7T.M由2根支撑承担，每个支撑承担1752.7/5/2=117T。经弯矩平衡计算水平力为117*2.2/6.13=42T。钢绞线每根承受14T力，足以满足要求

1.2.临时固结措施的浇筑与解除

P7、P8墩的临时锁定柱与墩身同步浇筑，顶标高即为该处箱梁底标高。锁定柱顶采用油毛毡隔离，方便今后的拆除；锁定柱待边跨合拢段施工后解除，完成由T型刚构体系向单悬臂连续刚构体系的转换，中跨合拢后解除，完成单悬臂连续梁向三跨连续梁体系的转换。

二、临时支座与永久支座

为保证永久支座在施工期间不受力，根据设计图纸要求特设置临时支座，

QPZ型球形钢支座示意图

　1、上支座板　2、下支座板　3、支座钢球芯　4、PTFE圆平板　5、PTFE球形板　6、不锈钢

2.2.永久（QPZ）支座安装(含支座预埋件)

2.2.1.QZ盆式支座布置：

表中：DX—单向活动支座，SX—双向活动支座，GD—固定支座。

2.2.2.支座安装要求

①支座与桥梁的连接方式采用焊接连接。桥梁上、下部构造施工中，在支座位置预埋此支座顶、底板大的钢板，并有可靠的锚固措施。支座就位后，用间断焊接，将支座顶、底板与预埋钢板焊接在一起。不同方面错开施焊间断焊，避免集中焊接。

③盆式支座安装除标高必须符合设计要求外，为确保支座的使用性能，要保证三个方向的尺寸准确。支座上、下各部件纵横向必须对中；要考虑安装温度与设计温度不同，支座纵向上、下各部件错开的距离必须与计算值相符。支座中心必须与主梁中心线的关系尺寸准确。

④盆式支座安装前须作全面检查并进行清洁。除去油污，特别是不锈钢与填充聚四氟乙烯板的滑移面应用丙酮或酒精擦洗干净，支座其他各件也要擦洗干净，支座内不得涂刷防锈油。

第三节16、17、18#块箱梁施工

连续梁桥墩顶16、17、18#块是整个上部结构悬臂施工的“起点”与“基础”，其钢筋分布密集，纵横交叉，管道布置集中，结构受力复杂，工序环节多等特点，如何确保施工质量，为下道悬臂挂篮施工提供可靠和有利的“初始条件”。为此，必须解决好以下几个关键技术问题。

①临时支架的强度和稳定性；

③模板的安装定位及其支架的强度和稳定性；

④预应力砼施工质量（如：防止裂缝发生）和可操作性；

为了确保16、17、18#块浇筑施工能够安全、可靠地进行，对上述几个关键问题必须进行认真细致的研究和必要的结构验算，使每一个工作环节都在有效的控制范围之内。

本桥16、17、18#块设计长度为10m，采用支架现浇法施工，6#～15#块为挂篮施工。全桥P7、P8两个桥墩都须在墩顶现浇16、17、18#梁段，其中7#、8#墩一半位于岸边，一半位于水上。

一、16、17、18#块箱梁支架施工

P7#、8#墩16、17、18#块支架支撑在承台面上，立杆与基础存在空隙时加垫钢板传力。

支架设计的主要内容包括：支架布局，强度、稳定性计算以及特殊部位加固等。设计原则为：在满足使用功能的前提下，支架布置应尽量经济合理，便于施工。

16、17、18#块模板支撑采用扣件式钢管脚手架，为了避免地基不均匀沉降对结构带来危害，16、17、18#段支架支撑于承台面上。

支架由立杆、纵横向水平杆、剪刀撑和斜撑等组成，立杆、纵横向横杆是主要受力构件。扣件式钢管脚手架立杆的横向间距0.4m，纵向间距0.5m。箱梁腹板70cm下局部加强。支架纵横杆步距为1.5m。立杆搭设完毕放顶托调至设计标高，按照规范要求搭设剪刀撑，保证支架整体稳定。

①现浇段钢筋混凝土自重（不计入0#块支撑于立柱上的重量）：

16、17、18#块砼方量为148.24m³，重量199.6t

②现浇段模板重：14t

外模面积22.33m2/m内模面积7.83m2/m

（模板采用九夹板，重量根据0、1#段尺寸估算）

③施工人群荷载：0.2t/m2

④8只振动器重量及振动力4.8t

⑤底板下钢管及扣件自重：6*12*8*0.04=26.5t

(根据施工支架布置图中的钢管及扣件计算，按每立方空间40kg计)

扣件式钢管支架为空间体系，为验算方便简化成平面力系，16、17、18#段箱梁主要由6m宽底板段支架承重。

4.3.2.支架顶方木计算

在支架顶部，横桥向布置高度0.1m，宽度0.1m的方木，0.5m内布置3根，材质为马尾松。查相关资料，其顺纹弯应力为12.0KPa，按简支梁计算：

由于横桥向立杆间距为0.4m,顺桥向为0.5m则作用于方木上的均布荷载为：

q=[(625.5+14+4.8)/（8.28×10）+0.2]×0.4/3=1.06T/m

M=ql2/8=1.06×0.52/8=0.033T.m

4.3.3.钢管支架受力验算

4.3.3.1立杆验算

立杆按两端绞接的受压构件计算稳定性。

A（截面积）＝4.24cm2i（回转半径）＝1.59cm

在不组合风载时：N=1.2ΣNGK+1.4ΣNQK

式中：ΣNGK－模板及支架自重、新浇砼自重与钢筋自重标准值产生的轴向力总和；

ΣNQK－施工人员及施工设备荷载标准值、振动砼时产生的荷载标准值产生的轴向力总和；

ΣNGK＝0.4×0.5×(625.5＋14+26.5)/(8.28×10)＝1.61t

ΣNQK＝0.4×0.5×(4.8/(8.28×10)＋0.2)＝0.052t

所以N=1.2ΣNGK+1.4ΣNQK＝1.2×1.61+1.4×0.052=2t

（式中a为立杆伸出顶层横向水平杆至模板支撑点的长度）

λ＝L0/i＝1.7×100/1.59＝107

查表得，钢管轴心受压构件的稳定系数
为：
＝0.537

钢管支架的强度验算（以底层立杆控制）：

σ＝N/
A＝2/(0.537×4.24)×1000=887kg/cm2

由于支架是由钢管脚手架用扣件锁定形成的三维空间结构，支架的超静定次数很高，整个支架具有极高的整体性和结构刚度，因而无须验算其整体刚度。

4.3.3.2小横杆验算：

支架以上荷载均由小横杆承受并传给立杆。钢管立杆的纵向间距为0.5m，横向间距为0.4m，因此小横杆的计算垮径l1＝0.5m.

顺桥向单位长度内梁上荷载为：q1＝10KN/m

弯曲强度σ＝
＝
＝55.6Mpa<210Mpa

＝
＝0.17mm<[f]=3mm

4.3.3.3大横杆计算：

立杆横向间距为0.4m，计算跨径l2=0.4m。按两跨连续梁计算：

由小横杆传递的集中力F＝10×0.5=5KN

最大弯矩Mmax＝0.333Fl2

=0.333×5×0.4＝0.667KN·m

弯曲强度σ＝
＝
＝14.85Mpa<205Mpa

＝1.883×
≈0<[f]＝3mm

4.3.3.4扣件抗滑力计算:

直角扣件和旋转扣件抗滑承载力设计值Rc=8.5KN

由大小横杆传给立杆的最大竖向作用力:

R＝5KN

为保证安全度，采取相应措施，即钢管支架立杆顶端与横杆连接节点采用双扣件形式，以满足扣件抗滑要求。

4.4.支架预压（仅对PML37#墩支架）

支架搭设完成后，必须检查支架的承受能力，测试支架的变形值，为确定箱梁底模的预抛高数据提供依据。

预压材料为水袋、钢筋、钢绞线。

加载及卸载应分级进行，每级荷载试压不少于30min，最后一次满载后不少于3h，现场跟踪测量，每级支架变形情况。观测点分三层：底模顶、扣式支架顶、钢管支架基础。预压前对各观测点测量初始标高数据，预压中和预压满载后，每小时观测一次标高。及时掌握观测资料，研究分析确定施工中的抛高值。卸载标准为连续三天沉降量不大于3mm/天。

扶梯与承重支架分开设置，采用之字型斜道，宽度2.4m。具体布置见下图：

支架落架原则要求对称，以便使现浇箱梁按设计要求承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。

支架拆除时应采用先搭后拆的施工顺序，施工时，应从悬臂端向墩台中心对称完成拆架，同时注意箱梁横断面中轴线两边应同时进行，防止因单边操作对箱梁的影响，而使横断面受力不均。落架过程中分片进行，在落架过程中及时对箱梁标高进行观测，迸行数据汇总，掌握支架情况。

五、临时支座与永久支座（37#、39#墩）

为保证永久支座在施工期间不受力，特设置临时支座。

临时支座采用混凝土（固化形式）方式，在墩顶上支座外面设置4个平面尺寸为90×40cm的混凝土支座，混凝土强度等级为C55，临时支座对称布置。

墩顶布置好临时支座后尚有很大空隙，这些空隙的存在不利于0＃块底模的铺设，也不利于0＃块底部的质量，为此在墩顶四周边线砌筑一道半砖墙，砖墙高比支座顶面低3～5cm，然后在墩顶空隙处填砂洒水振实，顶面浇筑3～5cm细级配混凝土，作为0＃块的底模，细级配混凝土上涂上一层黄油，以便保持落架后箱梁底板的平整以及底板与细级配混凝土的脱离。

6.1.1钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T12793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235－A级钢的规定。

6.1.2.钢管的尺寸为φ48×3.0，每根钢管的重量不小于规定，不得使用薄壁钢管。

6.1.3.钢管上严禁打孔。

6.2.1扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定；　　

6.2.2脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。

6.3.立杆搭设应符合下列规定：　　（1）严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用；　　（2）相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合规范要求；　　（3）开始搭设立杆时应每隔6跨设置一根抛撑。

　　（4）当搭至与锁定柱与墩身连接处时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即将支架与锁定柱与墩身采用抱式框架联结；七、安全管理7.1脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。7.2搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。7.3脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规范的规定进行检查验收，合格后方准使用。7.4作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。7.5当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。7.6脚手架的安全检查与维护，应按安全操作规程的规定进行。安全网应按有关规定搭设或拆除。7.7不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。7.8在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。7.9工地临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施等，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。7.10搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。

四、16、17、18#块箱梁施工

16、17、18#块箱梁模板支撑采用钢管脚手架体系，钢管支架设计的主要内容包括：支架布局，强度、稳定性计算以及特殊部位加固等。设计原则为：在满足使用功能的前提下，支架布置应尽量经济合理，便于施工。

2.1.1.模板制作及安装

①墩顶、底模铺设：墩顶部位的底模用木模制作，模面与梁底支座预埋钢板贴密，防止漏浆。

②箱梁模板：主梁模板包括底模、翼板及直腹板外模、箱梁内模，中横隔梁模板、端头模板和锚块模板。砼外露表面在挂篮设置后，衬3㎝厚木板，贴1.8㎝竹胶板。箱内模及横隔梁也采用木模，腹板内外模板之间设对拉螺杆，上、中、下三道固定，端头模板和锚块用木模。

模板之间直档、横楞的对梢螺丝必须紧密配合，稳固可靠。

封头端模板与锚块必须按设计波纹管孔道位置准确定位，特别需要注意的是锚块孔道与水平投影面之间的夹角。

模板交接处除用海绵条填塞密实外，还必须用封箱胶带贴面，防止漏浆。

竹胶板拼缝纵横相齐，分块均匀，拼接处缝内用油灰填缝或粘贴塑料胶带。

模板涂刷脱模剂，采用同一种溶剂，防止色泽不均或有污迹。

模板安装过程中，应在底模上测量放出横隔梁的侧模，直腹板侧模、端模和锚块的底部安装位置。模板安装完成后，应按下列规定检查验收：

预留孔洞中心线位置10mm

2.2.钢筋及预应力布束

0#块钢筋数量多，规格多，位置密，并布置有三向预应力束波纹管及各种孔道预埋件，具体制作时必须严格按设计图纸进行加工和布置安装。

主梁所有钢筋均在钢筋车间加工，采用现场绑扎。

钢筋绑扎顺序：先底板，再横隔梁，然后直腹板，最后顶板。

钢筋搭接接头长度均应满足设计要求，同一断面上钢筋接头数量按不超过50%控制。

部分钢筋位置矛盾，或与预应力束，或与预埋件有矛盾时，根据以下优先原则避让：（构造筋让受力筋、受力筋和骨架筋让预应力束）

预应力束→锚固预埋件→钢筋骨架→受力钢筋→构造钢筋

两层钢筋之间应设立镫筋以便控制尺寸。钢筋保护层采用砼垫块，或用活动垫块。

一般主受力钢筋均采用焊接，不宜绑扎。

a、竖向预应力螺纹钢筋 竖向预应力筋施工采用Φ32的40Si2MnMoV精轧螺纹粗钢筋，极限强度为785MPa，张拉控制力为560.5KN。

竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用吊机整体吊装的施工方法。

具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用吊机吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。

预应力筋采用Ф15.20高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa。

骨架钢筋和受力钢筋绑扎完成后，开始布置预应力波纹管，经检查波纹管位置准确无误，开始浇筑梁体砼，当砼强度达到3～8Mpa时，抽拔预应力束，检查孔道是否畅通，必要时采用清孔器进行清孔。

波纹管安装时每60㎝用一道定位筋定位，波纹管连接采用大一号波纹管套接，套管长L=30㎝，并用胶布缠包确保不漏浆。波纹管与锚具锚板上的管孔连接时，亦用胶布缠包密封，

向下弯曲的波纹管，应在凸起顶点位置设置排气孔，以便将孔道内的空气排出，保证压浆饱满。

锚具安装应按设计图中位置及标高安放精确，并与模板或钢筋固定，与预应力束道的角度垂直。

孔道平顺，弯曲圆顺，定位准确；

锚下垫板中心位置允许偏差±3㎜，倾角偏差≤1°。

2.3.1.梁体分段施工程序：

按照正常的施工方法，16、17、18##块一次浇筑成型，即第先浇筑箱梁的底板和直腹板，再扎顶板钢筋和立模，浇筑箱梁顶板砼。

2.3.2.砼性能指标：

高效、早强、泵送砼的配制，是保证砼质量的关键问题，要求砼可泵性好，流动性大，便于泵送和钢筋管道密布情况下的入模和振捣，尽量延长初凝时间，要求在水泥初凝前一次灌浇完成。为满足砼的强度及施工技术要求，包括坍落度损失，初凝时间、早强强度及强度的发展，应组织专项研究和进行大量的试配工作。

设计砼为50Mpa，三天强度达到30Mpa，R28≥100%设计强度；

水泥用525#普通水泥，其用量控制在450kg/m3左右；

碎石粒经5—25㎜，中粗砂，含砂量≤3%；

外力加剂采用高效减水剂，要求缓凝早强，初凝不小于8小时，坍落度控制18—20㎝；

2.3.3.采用商品砼、泵送入模

砼布料应从外侧向中心均衡浇注，一气呵成。这种浇筑的好处是使外侧支架沉降量大的先各部位均采用插入式振振器震动密实，防止气泡、麻面，绝对不允许蜂窝、露筋等缺陷。

砼灌注顺序：底板→腹板与横隔梁→顶板。底板一次浇满，并高出腹板和横隔梁20—30㎝，用模板压封靠近腹板的已浇砼，防止浇注腹板和横隔梁时砼翻浆，待混凝土达到初凝后（约1h），再浇筑腹板与横隔梁混凝土。腹板和横隔梁砼分层厚度则震幅时间长，木模容易变形，且砼中气泡不易排出，太薄则振幅频繁，影响施工速度，为此，分层振捣厚度在40㎝较为适宜。严禁集中猛浇猛振，以免损伤管道、离析、堵塞。顶板厚度较薄可一次浇注完成，一般情况应先将波纹管以下浇密后，即覆盖上面的砼，防止波纹管损伤或管下砼不实。

砼浇注过程中要经常测试坍落度、砼温度和环境温度。每天浇注时取标准试件2组（每组3块），以R28变形强度作为评定质量的依据。随梁保养2组，试件应放在梁体底，顶板上，同等条件保养，作为施工控制的依据。

加强梁体砼养护、砼表面抹、收浆，考虑在冬、春季节浇注砼，气温过低，防止砼冰冻或表面产生裂纹，应在白天开始浇筑，用薄膜保护，终凝初开始不间断浇水养护7天，模板也要浇水，拆模后砼表面浇水养护。

当砼强度达到5Mpa时拆除端模并凿毛，80%时拆侧模，100%时拆内模，拆模时须注意不要损坏边角。

预应力钢绞线张拉，采用应力、应变（伸长量）双控，张拉程序：

0→初应力（0.1σk）→0.2σk→0.5σk→1.0σk（锚固）

张拉时以张拉力为主，伸长量作为校核，实际伸长量和理论伸长量差值不超过6％，在10%σk、20%σk、σk以及回油到0时分别量伸长量，并作好记录。

张拉千斤顶，根据张拉力大小采用YCW250吨，千斤顶按规范要求进行检验合格后，方可投入使用。

精扎螺纹钢张拉：采用专用的千斤顶，在张拉达到吨位后拧紧螺母致使油压下降，次日对精扎螺纹钢进行复拉，达到设计张拉力。

压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，本工程采用真空辅助压浆工艺。

（1）张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≤30mm），进行封锚；

（2）真空泵端设在高端，压浆端设在低端，有利于压浆质量的保证。

（3）管道密封及封锚。封锚做法：用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上，对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶及密封生料带进行密封，从而保证了管道的密封，封锚提前两天进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。

（4）清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；

（6）检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；（7）按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；

关闭阀门3、4、5，打开阀门1和2，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。为进一步验证孔道的密封和通畅情况，我们在抽取真空达到要求后，将进浆端球阀开启少许，则可听到气流的尖锐啸声，同时真空表读数下降。

（1）拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；

（2）将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5min直至均匀；（3）将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；

（1）启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门4，启动压浆泵，开始压浆； （2）当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头1时，打开阀门3并关闭阀门2，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；（3）观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭阀门1；

（4）补压和稳压：真空泵、压浆泵停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙，同时打开排气孔上阀门5，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右进行正常补压稳压，此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，补压稳压结束，关闭球阀（利用了水泥浆在高压下易泌水的特点，通过排除多余水分，降低孔道内浆液的实际水灰比，从而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质），补压稳压历时3分种。

（5）最后关掉压浆泵，关闭阀门4、阀门5，球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。

（6）接通水，开倒向开关，打开阀门2、3反向清洗，关闭阀门3打开阀门1、2清洗透明高压管。

3.1.16、17、18##块上的预埋件有：

底板注水孔；腹板通气孔；顶板排水孔；人行道、栏杆锚固预埋件；挂篮安装底板后锚杆；顶板滑导梁吊杆孔；施工控制标高测量点。

施工中应统一清点(晋)12J3-4 轻质内隔墙，不得遗漏。

注意：其中挂篮安装底板后锚杆（IV钢筋）禁止遇到电焊。

1.1.施工工艺流程图

1.2.悬臂施工各节段工程数量

1.3.悬臂浇筑施工周期

完成一个块件（包括全部工序及砼养生）通常须9~12天，要求二头工序要紧，尽可能缩短辅助工序时间GB／T 3215-2019标准下载，养护时间适当放长。一个标准块件的施工周期大致作如下安排，详见下表所列。