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40m预应力T梁首件工程施工组织设计

XX大桥40m预应力T梁首件工程

1、XX大桥两阶段施工图设计

2、武水高速公路技术规范

沈阳某机场扩建工程高架桥（主 桥）墩柱施工方案　１、严格遵照技术规范

　２、严格按照施工设计文件

　３、坚持先进的施工方法，科学的管理和有效的管理措施，高质量的施工标准。

　　　　　　　　　　　主要技术标准表表1

整体式24.50m、分离式12.50m

本项目路线所经过的武隆县，气候属亚热带湿润季风气候，冬暖夏热、湿度大，气侯温和,雨量充分,具有云雾多,日照少,绵雨多,无霜期达11个月等特点。境内四季分明，冻寒期短，且春夏之交多暴雨，7至9月时有伏旱、秋旱出现。最冷月为1～2月，最热月为7～8月，多年平均气温17.9℃，极端最高气温41.7℃，极端最低气温－3.5℃。多年平均降雨量在1082.2～1181.5mm之间，雨季降雨（5～8月）约为全年降雨的40%。

3、工程地质与水文地质

XX大桥桥位区地质构造位于武隆凹皱束由一系列北北东向城垛状褶皱组成,场区位于期间的武隆向斜之南翼,岩层呈单斜状产出,岩层产状为:120°<26°.

经地表工程地质测绘及钻探成果表明：桥位区被第四系人工填筑土（Qml）、第四系软石层（Qal）以及第四系残坡积层粘土（Qel+dl）覆盖：下伏基岩三叠系上统须家河组（T3xj）砂岩和侏罗系下统珍珠冲组（Jz）泥岩。桥位区内的地表水系XX。XX宽约10—20米，水深0.5—1.0米直接汇入乌江河中，该河常年洪水位225.00m，最高洪水位227.50m，其水位受降雨量的控制和影响，主要由上游库区山体渗透水的补给。场地地下水主要为基岩裂隙水，地下水主要大气降水及上覆地层地下水渗入补给，通过岩溶裂隙向低洼出径流，并汇入乌江。桥位区无泉水出露。通过地表工程地质调绘和钻探表明：桥位区内未发现断层、滑坡、泥石流及地下采空区等不良地质作用。滑坡、软弱夹层以及顺向坡均位于水江岸，主要分布在桥台区。

通过调查，项目周围区域石料、砂等地材均比较丰富，料场交通方便，可就近采购，可采用汽车运输的方式运至施工现场。

桥头紧挨武隆至仙女山公路，交通条件方便。

桥位区附近有高压线通过，用电方便。

1.砼；主梁：预制C50砼预应力T梁50.1m3。

2.φs15.2钢绞线1254T；主梁：HRB335钢筋6.5T，R235钢筋2.5T；A3钢板0.1T。

3.波纹管155.5m；锚具8套。

二、施工队伍与劳力安排

拟安排桥梁队施工,负责桥梁预制。共计施工人员47人，人员弹性编制、动态管理，确保工程顺利进行。

　　　　　　队伍任务划分及安排表表2.

三、施工进度与施工机械、材料安排及施工布置

施工准备：10天，2007年6月21日至2007年7月1日；

洞内施工准备及台座制作：25天，2007年7月1日至2007年7月25日；

钢筋制作安装：10天，2007年7月25日至2007年8月5日；

模板拼装：10天，2007年8月6日至2007年8月15日；

砼浇筑：3天，2007年8月16日至2007年8月18日；

预应力钢绞线张拉：7天，2007年8月19日至2007年8月26日；

管道压浆：2天，2007年8月27日至2007年8月28日。

按机械化、性能好、可靠性高、产量效率大来安排，做到设备新、性能先进、状况良好、匹配合理。机械设备见附表1：主要施工机械一览表。

砂石料：砂的主要来源是宜昌，砂为中粗砂，砂质较纯净，产量大，交通方便，运距约为700Km。石料岩性为石灰岩，完整性较好，坚硬致密，风化较轻，岩性均一,运距均在20公里左右。

水泥：重庆境内水泥采购交通条件较好,运距均在300公里以内。

钢材：在重庆市境内采购。

三、人员机械材料进场方式

施工所需人员、机械设备材料从就近调入，拟通过319国道运至武隆县，然后经武仙公路从隧道口施工便道进入施工现场。

本桥进场道路利用武仙公路，为既有道路不需要进行拓宽整修，只需要在施工期进行养护，在隧道口段修引入施工便道。

现场设置蓄水池，在沿线溪沟抽水至蓄水池，利用Φ100塑料软管接至各施工点供施工用水，净化后用作生活用水。

本桥用电的高压线路部分由业主提供，现场施工、生活用电从业主提供的接口引入，桥梁施工队安一台４００KVA的变压器供生产生活用电。

根据本桥的特点混凝土拌和站设1个，配备两台500L强制拌和机和自动计量配料机，场地内采用砼硬化，配备混凝土运输车。

本桥所有钢筋均在钢筋加工棚加工，钢筋加工场设在桥梁8墩跨下。地面采用1０cm厚C15砼进行硬化，采用钢架搭防雨布，共400m2。加工好后运送到现场安装。

(3)生产、生活及办公设施

各施工场本着节约用地的原则，尽量采取利用永久征地范围内及临时租用土地作为施工场地。

第四章总体施工方案、施工工艺及方法

采用固定式钢筋混凝土台座和大块组合钢模板，混凝土采用搅拌站集中拌合，砼罐车运输。

拼、拆模板采用小龙门吊施工，吊车吊斗混凝土供应。

预应力T梁的模板、混凝土、钢筋及钢铰线、张拉、压浆施工方法及注意事项：

1、台座制作及模板制作拆装

用钢筋混凝土修建固定台座，台面尺寸与梁底尺寸相匹配，梁底座加工成长40.55m，台座露出的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢筋绳槽。侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和梁底的平整度，台座的基底是隧道砼仰拱填充，具有足够的承载力，能避免在施工过程中渗水到台座基底，从而引起台座下沉、开裂。台座按二次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值3.0cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行如下图布置。

T梁模板采用定型组合钢模，侧模采用5㎜钢模，背肋用10号角钢；端模用5㎜钢板，为分节式，每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。底模采用钢板厚度为20㎜，铺在钢筋砼梁座上，并在钢板两侧加焊角钢补强。

模版进场后先试拼，然后校模和打磨平整光滑后均匀涂刷脱模剂。

模板加固采用定型外模架，对拉螺杆加固，根据设计要求，安装底模时充分考虑梁体反拱度。侧模与底座间设胶垫(泡沫塑料橡胶厚10mm)，橡胶带具有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。螺旋筋、锚垫板安装固定时锚垫板平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心应对准管道中心孔，把锚垫板固定在模板上。

T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时可拆除侧模板,拆模时按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，小心谨慎进行，不损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。

模板的安装和拆除均采用小龙门吊，施工常见缺陷采取措施及其它注意事项如下：

①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

②模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

④装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密不漏浆。模板安装的精度要求要符合规范，在安装过程中，及时对各部分模板进行精度控制，内部结构尺寸用钢尺量测，偏差不超过±10mm，平整度用2m尺检测，偏差不超过±10mm。安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则及时纠正。

2、砼拌合、浇筑和养护

T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的岳阳砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.5～2.5cm碎石，采用加入减水剂的办法增加砼旱期强度，缩短T梁成梁周期。T梁预制期间正值夏季，白天气温较高，温度高于35℃，混凝土均于晚上浇筑并使用带4－6个小时缓凝效果的减水剂。

混凝土采用电子配料拌和站集中拌和砼配料，各种衡器保持准确，对骨料的含水率经常检查，搅拌时间不低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。水平运输采用砼罐车，垂直运输用小龙门吊起吊入模。砼运输能力适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

钢筋和模板安装完毕，浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。符合设计要求后向监理工程师报检，经检查验收并签认后方可进行混凝土的浇筑施工。梁体砼一次性整体浇筑，采用从一端向另一端分三层浇筑，先马蹄，后腹板，再翼板，一次完成。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前振捣密实后用新混凝土覆盖以保证接缝处混凝土的良好结合和密实度。浇筑时不要扰动锚塞、锚圈和垫板，以确保位置底正确稳固。

砼振捣采用联合振动为主，插入式振动捧(30棒和50棒)为主的工艺，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，按附着式振动器规定的作用半径布置附着式振动器，左右侧各布置8各。插入式振捣棒振捣腹部和面板，插点为阵列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，使用振捣棒作业，插点间距控制在30cm，在浇筑上层混凝土时，棒要插入下层混混凝土10cm。振动持续时间以砼获得良好密实度，表面泛浆，气泡消失则好，不允许漏振、欠振和过振等现象的发生。在浇筑面板完成后，使用竹扫帚进行混凝土表面的拉毛处理，以便于能与以后桥面混凝土紧密结合。

砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作试件，另多做2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。

砼强度未达到2.5Mpa以上时不能拆模。

当砼初凝后可洒水养护，在梁体上包裹土工布，专人用自来水喷洒，七天内保持砼表面湿润，严禁将水和其它物质灌入孔道，并防止金属管道生锈。

砼施工常见缺陷隐患及其采取措施以及其它应注意事项如下：

①强力振捣是提高施工质量的重要关键，采用底、侧模联合振捣工艺；

②随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置是否准确，若发现有移位等现象马上重新定位加固直到合格。

③为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板。

④后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实度。

⑤混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至4－6h。

3、钢筋及钢绞线、波纹管下料安装

⑴所有钢筋在加工之前，必须先作清污，除锈和调直处理。钢筋下料按图纸和规范规定下料，底部筋和侧向筋均在料棚下加工成后运至现场绑扎。底板、腹板及隔板钢筋在台座上绑扎好后再关模，其装配程序是：安装梁底支座垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋钢筋→绑扎翼板钢筋。

⑵预应力钢绞线采用φs15.2标准底松弛钢铰线，标准强度Ryb=1860Mpa，张拉控制应力为0.75Ryb。严格按照设计图纸的长度进行预应力筋的下料。为防止钢绞线在孔道内缠绕，钢绞线编束时，对每股钢绞线进行编号，并使用铁丝把编好号的钢绞线绑在一起，铁丝扣应向里，每1米1绑，使整束钢绞线保持顺点，然后进行穿束。钢绞线切割前的端头30～50mm处先用铁丝绑扎，切断后的端面切口应焊牢，不得使用电弧焊，绑好的钢绞线应按编号堆放。

⑶因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为600mm，其两端用密封胶带封裹。波纹管安装前要通过1KN径向力作用不变形和灌水试验，以检查确无渗水现象和不变形才可使用。安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置。固定时应采用钢筋支托和定位圈，支托间距为300mm，且焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装好后检查其位置、曲线、形状是否符合设计要求，接头是否牢固、完好。

⑷采用先穿束法穿束，即在浇筑混凝土之前穿束，此法可以防止因为波纹管道漏浆导致管道堵塞，在浇筑混凝土后立即将钢束前后抽动几下即可。钢绞线采用人工整束穿入。穿束时，束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，人工在前头牵引，后面推送。

张拉设备锚具、锚垫板、波纹管均采用其配套产品，配套千斤顶采用YW250型，锚具：采用YJM15系列型锚具，油泵：采用与千斤顶配套的油泵，数量满足T梁对称张拉要求,设备进场使用前要经过指定的技术监督部门校核并调试，为保证设备良好状态，建立定期检查制度，压力表、测力计检验周期为一周，张拉千斤顶检验有效期为六个月，并不超过200次张拉作业。

油泵压力表读数与张拉力的关系如下:

PU——压力表读数Mpa

Ny——预应力钢绞线的张拉力（N）

Au——张拉设备的工作油压面积（mm2）

在张拉前，根据千斤顶和压力表对应的标定书上给出的回归方程分别算出初应力及终应力所对应的压力表的读数。

锚具采用YJM15系列型，由锚板及夹具组成，工具锚与工作锚可通用，夹具为圆筒式，圆套筒内壁呈圆锥形，与夹片外坡度吻合，使用时，夹片平齐均布地夹持钢绞线，并用手锤适当敲紧，初次使用的夹片或生锈又打光的夹片，在圆套筒内壁稍涂黄油，以保证夹具有楔紧作用和便于用完后退出夹片，钢绞线端头宜套上锥形导帽，便于逐根穿入锚环的锚孔，工具锚之间钢绞线保持顺直，以保证张拉的顺利进行，工具锚的夹片重复使用次数不超过10次，工具锚在重复使用不超过3次的情况下，可用于工作锚。

张拉采用两端同时张拉，两端千斤顶同时升降压。划线测伸长值和插垫板等工作保持一致。钢绞线穿完束后对钢绞线进行初张拉，以消除钢绞线的松弛状态，并检查钢绞线轴线、锚具及千斤顶是否在同一直线上，张拉时对称进行，初应力为10%σcon，将单根预应力钢绞线调整到初始应力后，再进行张拉并测量伸长值。

张拉程序为：0——初应力（*10％）——бk（持荷2min锚固）。其中бk＝0.75*fpk(钢绞线抗拉强度＝1860MP)*股数=1395*股数。

钢绞线理论伸长值计算：

ΔL=（P×L）/（Ay×Eg）

△L:钢绞线直线段理论伸长值(mm);

P:计算截面处钢绞线张拉力(N);

L:预应力钢绞线长度(mm);

Ay:预应力钢材截面面积(mm2);

Eg:预应力钢材弹性模量(N/mm2).

则ΔL=（P×L）/（Ay×Eg）＝（бk×Ay×L）/（Ay×Eg）=бk×L/Eg

Rby＝1860Mpa

бk=0.75fpk=1395Mpa

Eg＝1.95×105Mpa

以中跨中梁为例，计算N1伸长量,股数为7股，单股钢绞线截面面积为140mm2，P=1395×140×7×0.001=1367.1KN

考虑到实际施工中采用穿心式千斤顶,所以钢绞线长度应计入千斤顶长度,单端千斤顶回程后的总长度为140mm。

L=бk×L/Eg=1395×1400/1.95×105=5.0mm

△L=p×L/Eg×Ay=1357.08×9.815/1.95×105×140×7

△L=p×L/Eg×Ay=1327.67×8.378/1.95×105×140×7

△L=p×L/Eg×Ay=1325.9×1.373/1.95×105×140×7

∑△L=2×(5+69.7+57.78+9.25)＝280.62mm

钢绞线实际伸长值计算：

△L1–从初始应力到最大张拉应力得的实测伸长值

△L2–初始应力以下的推算伸长值

张拉时应力采用油压表应力值与预应力钢绞线的伸长值量测进行双向控制，用应力控制法进行张拉，以张拉时的伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值相差控制上±6%以内，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

张拉要求和注意事项及常见隐患缺陷及其采取措施:

⑴张拉时应把松动的预应力钢束拉紧后要把千斤顶充分固定，认真作到孔道锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。在钢束的两端精确地标以记号，张拉力和预应力筋延伸量从做该记号时起量，张拉力和延伸量读数应在张拉过程中分段读出，预应力筋实际伸长值△L除测量伸长值外还应加上初应力时的推算伸长值。

⑵张拉预应力筋，要用毫米刻度尺或游标卡尺测定预应力钢束的回缩与锚具变形量。

⑶预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。

后张预应力筋断、丝滑丝限制数

每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的

⑷张拉完成后，测量的延伸量与计算理论延伸量之差应在±6％以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤。

②通过试验对预应力材料作弹性模量检查。

③放松预应力筋重新张拉。

④预应力钢材用润滑剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉。

⑤监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材。

⑸工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5—10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚垫板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。润滑剂采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，要更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

⑹在预应力作业中，必须特别注意安全，因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大的危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端。同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

⑺操作千斤顶和测量伸长值人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

⑻当监理工程师对预应力张拉工艺和各种指标认可后，预应力钢束方可锚固，放松千斤顶压力时要避免震动锚具和预应力钢束。

⑼预应力钢束在监理工程师认可后可以切断露头，锚固后的外露长度不宜小于30mm，张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。封锚根据图纸规定的简支梁或连续刚梁的要求进行。

⑽每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

⑾每次预应力张拉完成后，对下列数据根据现场记录抄录给监理工程师。

A、每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的签定号。

B、测量预应力钢束延伸量时的初始拉力

C、在张拉完成时最大拉力及测得的延伸值

D、千斤顶放松以后的回缩量。

E、在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的应力。

⑴水泥浆拌和机要具备有胶稠状的水泥浆拌和能力。水泥泵必须满足0.5～0.7Mpa恒压性能。

⑵用于压浆的水泥用42.5普通硅酸盐水泥。水泥浆的水灰比在0.38，水泥浆强度等级为50Mpa，水泥龄期不超过一个月，掺入减水剂时必须经实验室试验和监理工程师认可的减水剂和掺入量。

⑶水泥浆的泌水率最大不超过4％，拌和后3小时泌水率宜控制在2％，24小时后泌水率应全部吸收，水泥浆的拌和时先加水，再放入水泥，经充分拌和后再掺加减水剂，拌和时间不少于2分钟，稠度用稠度仪试验控制在17～18S之间。

⑷张拉完毕锚固后，使用水泥浆对锚头进行封端，待水泥浆凝结后进行压浆。压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洁管道，接着用含有0.01Kg/L生石灰清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再次以无油的压缩空气吹干。

⑸管道压浆尽可能在预应力钢束张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，不超过14天。压浆时，每一工作班取不小于3组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

⑹压浆时从梁一端的压浆孔压入，从另一端流出，使管道充满水泥浆，流出的水泥浆同压入的水泥浆。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，不超过30～45分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不通过加水来增加其流动度。出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的密封，注入管道在压力下封闭直到水泥浆凝固，压满浆的孔道应进行保护，一天内不经受振动，当白天的气温高于35度时，宜在夜间进行压浆，在压浆后第二天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

⑺整个压浆的记录，如压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试验强度、障碍事故细节及需要补做的工作等抄件，在压浆后3天内交监理工程师。

⑴张拉控制应力为0.75Ryb＝0.75×1860Mpa＝1395Mpa

⑵计算伸长量时，设初始张拉力为控制张拉力的10％。

⑶梁体砼达到设计强度的85％后方可张拉，先张拉N1、N2筋，后张拉N3、N4筋，左右对称，两端同时张拉。

⑷波纹管的安装必须按设计图纸要求的竖向坐标值进行。且必须位置正确、稳固，在砼施作时不发生位移，波纹管内必须干净、无缝隙，接头处用胶布密封。

⑸各钢束的控制张拉应力Ni＝195.53×股数（KN）。

⑹砼水泥的用量不超过500Kg/m3,水灰比不大于0.45。

⑺按设计要求的预应力钢绞线，非预应力钢筋、锚具必须由金属标签、生产厂家、规范规定的性能试验数据、尺寸和生产日期以及熔炼炉的厂方质量保证书、自检报告、实验室签发的质检副本和监理工程师的批准书。

⑻千斤顶的精度在使用前必须校准，使用超过6个月和200次的必须重新校准。

⑼测力环或测力计应至少每2个月进行重新校准。用于测力的千斤顶的压力表，其精度不低于1.5级，校正千斤顶用的测力环或测力计应有±2％的读数精度、压力表有150mm的读盘。

⑽梁体各段接缝要平整、密实、色彩一致、无错台、梁体表面级梁端封锚砼表面应平整、密实、无蜂窝及钢筋外露，几何尺寸符合设计标准。

⑾砼及水泥浆的用料，符合设计图标准，管道压注用水泥浆28d抗压强度不下于10Mpa。

⑿炎热气候砼施工时要搭设遮阴棚、洒水或其他方法采取对材料的降温措施。

⒀砼除入模前对其温度、含气量和塌落度进行检查外，在开始浇筑时对每个单元（连续拌和每10立方米）取样进行温度、含气量和塌落度作试验，砼试件的制取应按规范要求进行。

7、后张法施工安全注意事项：

⑴张拉时其拉力要均匀施放，张拉过程中严禁闲人在张拉台附近随意走动，以防断筋施发生事故。

⑵操作各种电气焊等时，要有一定的安全设施和工具，严格按操作规程施作，有特殊要求的必须在专业技术人员操作。

⑶模板安装、砼灌注时，大型组合钢模板要有加强筋，安装时吊装设备要在正常的情况下人力的配合，逐步到位。人员要从两侧扶正，严禁在模板两侧站立。砼浇筑前要逐个检查斜撑、拉筋是否牢固；模板是否密封稳定；操作平台是否稳固；在确认无误后方可进行下道工序。否则，严禁灌筑砼，防止施工中发生事故和工程质量事故，造成不必要的经济损失。

⑷砼达到规定的拆模强度时，各种斜撑、拉杆要先中间后两端进行放松拆除。模板根据大小用人力和机械吊装的方法逐个拆除放置到规定的位置。

T／CSNAME 017.1-2021标准下载三、施工工艺及文字说明：

后张法T梁预制施工工艺框图及文字说明见：附表2。

四、首件工程施工要求及总结计划

实施的全过程必须按规范和设计要求进行，做好原始记录，按原始记录进行资料整理，特别要注意具体操作程序和施工工艺的科学规范。建立出现特殊或突发情况处理的应急措施。

首件工程完成后对该项目进行认真总结。首先按工程质量评定办法进行综合分析评价；其次进行经验总结；最后按国家有关技术规范和目标进行对照作结论。

第五章　工程质量保证措施

所有单位工程竣工验收达到优良工程桥梁工程专项施工方案，

施工现场建立完善的质量保证体系，开展全员、全过程质量管理活动。制定完善的工程管理制度，在施工工序技术上把关，用工序质量保证项目质量，确保质量目标的实现。