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XX大桥连续梁施工方案 1

3.1施工现场准备 3

JTT806.2-2011 电动轮胎式集装箱门式起重机 第2部分：刚性滑触线式3.2施工材料、机械、仪器设备的准备 3

四、总体施工安排及施工计划 4

4.1施工进度指标 4

5.1施工方案概述 6

5.3施工托架平台 7

5.40#块模板和支架 7

5.50#块钢筋制作安装 9

5.70#块施工的质量保证措施 10

六、挂篮悬浇施工 12

6.1施工方案概述 12

6.2挂篮主要结构 13

6.3挂篮工作特点 15

6.7钢筋绑扎及预应力束管道定位 19

6.10砼浇筑时检查要点 21

7.1原材料的检验 23

7.2预应力材料进场后管理 23

7.3预应力张拉工艺 24

7.4封锚及压浆 26

十一、主梁施工控制 29

11.1施工监测 29

11.2线形控制 30

11.3测量控制 31

12.1工程项目质量保证体系及措施 32

12.2工期保证措施 37

12.3文明施工保证措施 38

12.4环境保护措施 39

12.5安全保证体系及措施 39

十三、挂篮施工计算书 43

2、计算基本资料 44

3、荷载分析计算 45

5、外模滑梁计算 54

6、内模滑梁计算 58

7、前上横梁计算 61

8、后上横梁计算 63

9、挂篮主纵梁内计算及强度、刚度计算 64

10、浇筑砼时挂篮抗倾覆稳定性验算 66

11、挂篮整体性分析 67

十四、0#托架计算书 69

1、计算基本资料 69

2、荷载分析计算 69

十五、现浇段支架计算 80

1、计算基本资料 80

2、边跨现浇段支架受力检算 81

XX大桥连续梁施工方案

本施工技术方案编制范围为XX大桥连续梁挂篮悬浇施工，明确连续梁悬浇施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范作业施工。

（一）杭新景高速公路建德寿昌至开化白沙关（浙赣界）段第21标段两阶段施工图、设计相关通用图、总说明及合同文件

（五）《公路工程国内招标文件范本（2009版）》

（六）《杭新景高速公路第21标段总体施工组织设计》

（八）四川路桥质量手册﹑质量﹑作业指导书

（九）施工现场实际情况以及我公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。

XX大桥全桥上部结构共3联：左幅:3×30+（30+50+30）+2×30m;右幅20+3×30+（30+50+30）+30m。第1、3联采用预应力砼(后张)先简支后连续T梁；第2联采用预应力砼现浇连续箱梁。箱梁采用C50混凝土，左右双幅，半幅桥宽12.5m，单箱单室断面，其中箱底宽6.5m,两侧悬臂翼缘板宽3.00m。箱梁根部梁体中心线梁高H根=3.1m,跨中及边跨现浇段中心线梁高H中=1.8m，箱梁梁高采用2次抛物线变化，H根/L=1/16.1,H中/L=1/27.8。箱梁腹板厚度0号块采用70cm，边跨现浇段腹板厚度采用50cm渐变到70cm，中、边跨合拢段采用50cm，其余块腹板厚度从50cm渐变到70cm（仅在4号块渐变，1、2、3号块腹板为70cm；5、6号块腹板为50cm）。箱梁0号块加厚段底板厚度采用100cm，边跨现浇段从30cm变到60cm，箱梁1号块至6号块底板厚度采用2次抛物线变化，由1号块的100cm渐变到6号块的30cm。箱梁顶板厚度0号块加厚段采用100cm，0号块由70cm采用直线渐变至30cm，其余梁段均采用30cm。箱梁底板横向保持水平，桥面横坡由腹板高度来调整，顶板斜置设置横坡。

预应力体系：主桥箱梁采用纵向及横向预应力体系。纵向顶板腹板采用4Фs15.2高强度低松弛钢绞线，跨中合拢段顶板和底板分别采用2Φs15.2高强度低松弛钢绞线。钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，纵向钢束均采用两端张拉。顶板钢束采用平、竖弯结合，锚固于顶板齿块；腹板钢束采用下弯，部分采用平弯，锚固于腹板内；底板钢束采用平、竖弯结合，锚固于底板齿块及梁端头。预应力钢绞线采用塑料波纹管成孔。

端横梁预应力钢筋采用精轧螺纹钢筋，直径为32mm，抗拉标准强度fpk=785Mpa，张拉控制应力为706.5Mpa，单端张拉。精轧螺纹钢筋采用Ф内45mm（壁厚3mm）的无缝钢管成孔，采用相应锚具及相应的张拉千斤顶。

桥面板横向预应力钢束采用3Φs15.2高强度低松弛钢绞线。钢绞线标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量1.95×105MPa。桥面板横向预应力钢束采用单向张拉。预应力钢束采用塑料波纹管成孔。

构造措施：为使结构内力能够顺畅传递，避免应力集中现象发生，对于异向截面相交的地方，必须作倒角处理，避免截面之间＜90°的尖角出现，并顺倒角设置分布钢筋。为减少箱梁内外温度差的影响，在箱梁顺桥向每2.5m在腹板各设置一个Φ100mm的通气孔，距顶板与腹板的倒角根部15cm处。为防止箱梁内施工及运营中可能的积水，每箱室设置两个Φ100mm的泄水孔，位于距横梁侧100cm处，并在孔洞上设置钢丝网以避免杂物堵塞。

普通钢筋设置原则：主梁截面构造组成部分包括顶板、底板、腹板，外侧均设置单面钢筋网，梁体钢筋保护层净距离不小于30mm，如普通钢筋与预应力管道有冲突时，可适当调整其位置，确保预应力管道位置准确。

在锚下除布设与锚具配套的螺旋筋外，布设不少于四层锚下钢筋网，纵向钢束锚后也应设置不少于四层的锚后钢筋网，并在钢束同向设置加强钢筋，以有效的散发集中的局部应力，即在锚具周围设置构造钢筋与梁体连接，以加强由于锚固对截面的削弱，并分散锚后的局部集中应力。对于直径＞25mm的钢筋，其接长连接必须采用钢套筒连接或帮条焊，不得采用绑扎。

桥梁平面全部位于直线上。在施工中，底板上、下缘弧线可在一个节段内按直线处理，腹板厚度变化在一个施工节段内完成。主梁在端头设置横梁，在0号块处设置横隔梁。在边跨现浇段箱室的底板留一Φ80cm圆孔供施工人员进出。

施工方法：连续现浇梁采用对称逐段悬臂浇注和支架现浇。先合拢边跨，再合拢中跨。边跨现浇段采用支架施工，中跨采用吊架合拢。

连续梁桥的钢筋加工场、料场设于专用钢筋加工场，地面全部硬化；挂篮拼装在主墩旁的平台上。

3.2施工材料、机械、仪器设备的准备

根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。

在材料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。

对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

四、总体施工安排及施工计划

一联110m悬灌连续梁施工进度指标

0#梁段及挂篮拼装预压

1#～6#（1’#～6’#）梁段（12天/段）

0#块分2次浇筑，第1次浇筑底板和腹板，腹板浇筑到倒角处，第2次浇筑顶板及翼缘板。

第一次：托架及平台拼装→加载预压→立底模→安装底板、腹板钢筋、横隔板钢筋、横向预应力钢筋→外侧模→立内侧模→自检报监理检查→浇筑砼

第二次：处理施工缝→安装内支架及顶板、翼板模板→绑扎顶板、翼板钢筋、安装纵向预应力管→横向预应力筋及各种预埋件→自检、监理检查签认→浇筑砼→养护

5.3.1支架设计施工总说明

施工平台采取现场拼装焊接，桥墩每侧采用3片三角架承重，每片三角架采用I25b双工字钢在工厂组合焊接而成，三角托架上铺设三I36b工字钢作为分配梁，每片分配梁下与三角架接触点设置卸落钢块，卸落块用I25b双工字钢组合而成，分配梁上铺设模板形成整体施工平台，肢间和肢外悬臂段设有人行通道。

施工墩身时，在墩身中预埋钢管，用于安装托架精轧螺纹钢。三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，卸落块安装到位后，在卸落块上安放分配梁，在分配梁上安装底模，完成0#块支架施工平台的安装。

0#块支架安装完毕后，需要进行支架预压，以检验支架的可靠性，同时检测支架的下挠，并根据测得的下挠设置模板的预拱度。考虑到0#块混凝土方量大，支架承受的荷载也较大，采用堆载预压法的可操作性太低，决定采用反力法对支架预压。反力法预压与支架实际受力情况相同，且与支架设计受力点完全一致。具体方法是：在墩顶安装2片I56工字钢作为反力梁，反力梁两端用预埋在墩顶的精轧钢锚固，然后在三脚架上根据设计受力点放置4台液压千斤顶，用千斤顶对反力梁按设计荷载使力向上顶，形成反力对三脚架施加荷载达到预压效果。预压荷载为支架所受何在的1.1倍。加载采用分级预压，第一次按30%的荷载预压，第二次按70%的荷载预压，第三次按110%的荷载预压。加载时专人清、记录、观测沉降预压时间不小于7天。

5.40#块模板和支架

模板采用大面积整体钢模板。箱梁底模支承在施工平台分配梁上，箱梁外侧腹板及翼缘模板使用钢模板，与模板支撑桁架形成整体安装在托架平台上；0#块内模采用小钢模拼装。

0#块底模支承在施工平台分配梁上，按设计要求调整模板坡度，模板底梁用楔木或钢板垫平。

外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，安装在施工平台上。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。

5.4.3内模板和过人洞模板

箱梁内模采用钢模拼装，外侧设钢管背带。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。

5.4.4端板与堵头板

端板与堵头板是保证0#块梁端和孔道成形满足要求的措施。端模为钢模板。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

托架分配梁安装完毕后，开始铺设底模板，底模铺设完后再次测量底模标高。底模确认安装无误后开始安装侧模，侧模是由平面模板和外桁架组成的整体式模板，先在场地上将单块模板和对应的桁片拼装成小块整体，然后吊装到托架上安装，侧模安装完毕后，进行模板轴线偏位测量，调整好模板，然后对底模、侧模除锈和涮脱模剂。接下来安装端头模板，端头模板是由钢板按图纸钢筋间距和波纹管位置制作的堵头模板，既起到模板的作用又可定位钢筋和波纹管。然后开始钢筋和波纹管安装，安装完毕后才能安装内模，内模也是采用钢模。内模安装结束后就进行内外模板的固定，模板的固定采用精轧螺纹钢拉杆对拉固定，拉杆间距为80×80cm。

成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

浇筑混凝土后，待强度达到2～3MPa时可按如下顺序脱模：堵头端模板→内侧模→过人洞模。底模待0#块全部浇筑完毕后拆除。

5.50#块钢筋制作安装

0#块钢筋预制应在底模铺设完成前提前制作完毕。0#块钢筋品种繁多，主要分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋、倒角钢筋。预制钢筋前应先认真熟悉设计钢筋图纸，弄清每种钢筋的安装位置，然后按图纸型号预制。顶板钢筋预制成一个整体，各类预制好的钢筋都要按型号种类编号分开堆放。

钢筋安装前应再次熟悉设计图纸，核对钢筋配料单和料牌，滤清各类钢筋的安装顺序，准备绑扎用的扎丝、绑扎工具、绑扎架等。0#块钢筋的总体安装顺序为：绑扎底板钢筋→腹板钢筋→端隔板钢筋→倒角钢筋→穿波纹管→绑扎顶板钢筋。

绑扎底板第一层钢筋前，先在底板模板上按图纸间距划好线，按划线位置安装第一层钢筋，第一层钢筋绑扎完毕后，安装端头模板，然后根据端头模板上按图纸预留的槽口绑扎第二层底板钢筋，绑扎第二层钢筋时每隔1.5～3米设一道绑扎架；底层钢筋绑扎完毕后搭设钢管架安装腹板钢筋、隔板钢筋，最后绑扎倒角钢筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，留设保护层采用同标号的预制砼垫块，垫块密度纵横向间距不大于100cm，垫块支垫在最下层或外层钢筋上。钢筋的交叉点应用铁丝扎牢。所有预埋件钢筋、钢板应按设计图纸的形状、规格、型号制作，并对照图纸位置预埋。

(1)节段分层浇筑混凝土部分，砼结合面应仔细凿毛，清洗干净，使水平施工缝符合规范要求。

(2)混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。

(3)浇筑前，对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实。

(4)混凝土采用泵送运输，输送泵管安装必须牢固，要求泵送时泵管不左右摆动及上下晃动，并减少输送泵管的弯头，减小输送中的阻力和输送能量损失。

(5)尽量减小堵头板的的槽口，换掉已变形及拼装不严密的钢模板，保证不漏浆。

(6)所有块段下料点要求均匀布置。腹板顺桥向2米设置一段串筒作为下料点，串筒设置角度以减缓下料速度。

5.6.2混凝土拌合、输送与浇筑

(1)浇筑分层厚度30cm，在初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，墩身肢外悬臂端由外向里方向浇筑，肢间由中间向两边浇筑。

(2)混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在浇筑第二仓混凝土时，由于预应力管道密集，空隙小，可配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。

(3)箱梁顶面混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。

(4)为保证新旧砼的充分咬合，用以抵抗竖向变形，在0#与1#块接缝处，0#块端部充分凿毛。

5.70#块施工的质量保证措施

（1）、0号块混凝土方量大,按照大体积砼方案进行施工；

（2）、优化混凝土配合比，控制混凝土水化热的影响；

（3）、混凝土的入模温度满足规范要求；

（4）、混凝土浇筑前采取可靠措施保证桥墩双肢在墩顶部位变形一致；

（5）、在顶板浇筑后，立即覆盖保温，并保证0号块内外的浇水养生和箱内的通风降温，以避免内外温差造成混凝土的开裂；

在墩顶两侧各设两个临时支墩，支墩采用长100cm，宽50cm，高35cmC40钢筋混凝土结构。临时锚固采用两侧各设6组，每组两根32精轧螺纹预应力钢筋。临时固结预应力筋波纹管均在0＃块箱梁施工时预埋。精轧螺纹钢筋在墩顶部分预埋，0＃块施工结束后将箱梁部分预应力筋与墩顶预埋钢筋连接，张拉临时预应力筋，将0＃块箱梁锚固在墩柱上。

临时锚固计算取施工阶段中最不利荷载，从下表可看出最不利荷载工况为一侧挂篮锚固在5#块上且6#块已经浇筑完毕，另一侧5#块施工完毕，挂篮并未向前行走，仍锚固在4#块上。

从计算表中可知，最不利工况下最大偏载弯矩为315.7T*m，则可知精轧螺纹钢组所受最大拉力为F=Mmax/L=315.7×10/2.1=1503.4KN，精轧螺纹钢允许最大拉应力为650MPa，则最大拉力为522.8KN。

需要精轧螺纹钢的根数为n=1503.4/522.8=2.9根，取值为3根。

实际施工中预埋精轧螺纹钢根数为12根，则抗倾覆稳定系数为K=12/3=4。

施工中为减少精轧螺纹钢因伸长量过大造成结构失稳的不利情况，在0#块施工完毕后对精轧螺纹钢进行预张拉，张拉程序为：先张拉至其允许应力值（650MPa）→卸载→张拉至300MPa即242KN。

实际精轧螺纹钢拉力值为：F=1503.4/12=125.3KN＜242KN

临时支墩计算取施工阶段中最不利荷载，即0～6#块已经全部施工完毕，边跨合拢段混凝土浇筑完成，此时全部荷载施加到单侧临时支墩上。

施加在临时支墩上全部重量为G=459.7+2×（71.5+80.1+75.1+80.3+74.4+72.8）+41.4/2=1388.8T

连续梁0#块施工完毕后，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，利用挂篮对1＃（1’#）～6#（6’#）悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，悬灌段采用三角形挂篮进行施工，挂篮采用砂袋加载进行预压，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土输送泵进行混凝土浇筑。

连续梁施工顺序为：墩身施工→0#块现浇托架安装→支架应不低于恒载自重120%堆载预压→根据预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#块钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→主墩顶设置临时锚固措施→养护→张拉压浆（先张拉一半中横梁精轧螺纹钢筋，然后对称张拉顶板、腹板束。纵向张拉结束后，张拉剩余的中横梁精轧螺纹钢筋）→在0#块上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#（1’#）～6#(6’#)悬灌段进行施工→拆除全部挂篮→对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设支架→对支架进行预压→铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构件，进行临时锁定→浇筑边跨合拢段→养护→张拉→压浆→采用吊架做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时锁定→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→施工连续梁附属工程。

本挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、行走系统、底篮和模板系统组成。

主要包括两根2I56组成钢箱主纵梁(含三角形立柱及加劲斜拉带)。前后下横梁均采用2I36双工字钢断面，前上横梁采用2I40a工字钢组成。后上横梁主要用于加强两主纵梁的横向联系和挂篮移动时吊下底篮平台用，受力较小，设计为[12槽钢组合形成2片桁架来满足要求。两下横梁之间用I25工字钢纵梁联结形成底篮平台。

主要受力吊杆采用Φ25精轧螺纹钢筋和截面为30×250mm的钢板，为了增加挂篮的通性，全部采用钢销连接。各部位根据受力大小不同分别准备不同规格的手动螺旋式千斤顶。

由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本设计采用了Φ25精轧螺纹钢筋做后锚，因为Φ25精轧螺纹钢筋重量较轻，抗拉强度高，便于人员操作。根据计算每侧采用两组共8根Φ25精轧螺纹钢筋，后锚的安全系数达3.2，能够满足施工要求。同时通过在箱梁砼中预埋直径为5cm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上。故后锚是非常安全的。后锚分配梁采用2I25工字钢。在浇砼时可利用行走轨道上分配梁和行走时的后锚系统进行保险。

挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力，此液压千斤顶为张拉竖向Φ25精轧螺纹钢筋用的张拉千斤顶。所用千斤顶为一顶两用。用一长的Φ25精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端，一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上，通过油泵调节，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后液压站回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复几次直至最后就位。当挂篮前移长度为3.5m时，仅要2个小时在五、六人操作下即可完成挂篮的同步前进。

挂篮前支点支承在工字钢轨道上，工字钢轨道上设不锈钢板，同时在前支点下设四氟滑板，以减少挂篮前进时的摩擦力。挂篮主纵梁后端用吊带小车倒扣于轨道工字钢上翼缘底面上，小车可沿工字钢轨道上翼缘底面滚动，同时通过压在轨道工字钢上2I25工字钢分配梁与箱梁内的竖向Φ25精轧螺纹钢筋预应力筋相锚固，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确保挂篮前进时的安全。

6.2.5底篮、模板系统

底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，外侧模采用新加工的定型大块钢模。模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。

6.2.6底篮、底模平台

底篮由前下横梁（2I36工字钢）、后下横梁（2I36工字钢）、23根I25工字钢纵梁组成，I25工字钢作纵梁直接焊接在前后下横梁上，前上横梁通过吊带悬吊在挂篮的前横梁及已浇砼的底板或砼顶板上。吊带采用分段可拆卸的方式以适应梁高的变化。浇砼时，后下横梁设有4根吊带锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设四根吊带通过螺旋千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证。

底模直接铺在I25工字钢纵梁上，底模采用每块尺寸为650cm×500×1.6cm的钢板。在纵梁工字钢外每侧用2根I25a工字钢做工作平台，工作平台上焊[8槽钢，上铺5cm厚优质木板。平台周围焊上安全栏杆，同时安设好安全网。

外模：由模板、骨架（纵梁I40工字钢、分配梁2[20]、滑梁I40工字钢）组成。骨架用于支承模板，滑梁主要在挂篮前进时使用。前端采用Φ25精轧螺纹钢筋悬吊于前上横梁上，后端采用Φ25精轧螺纹钢筋悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。外模所有的吊杆均采用Φ25精轧螺纹钢筋。外模模板采用大块定型钢模。

内模：内模同样由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模块板来完成。

内模顶板采用自制骨架加铺5mm钢板来实现，骨架采用∠75×75×6的角钢组焊而成，内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢[14a，竖背梢采用槽钢[20a，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。在与横梁相对应处设一竖向槽钢[20a与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。

端模：采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。端模加工时应注意加工抗剪齿形块。

在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，安装施工爬梯。便于箱梁内、外任何位置的操作。同时设置安全网。

本挂篮为自锚式挂篮，结合本桥单箱单室、大悬臂截面特点进行设计，其主要工作特点为：

1、挂篮行走无配重系统，挂篮前移时的倾覆力矩由锚固在箱梁顶面的轨道对反扣其上的行走小车的反力来平衡；

2、挂篮内、外侧模及底篮平台系统随挂篮主纵梁整体移动到位；

3、挂篮运行时由油泵控制液压千斤顶推动前支点系统（由滑船、四氟滑板、硅脂组成）在焊于轨道上不锈钢板表面的滑动来实现挂篮的移动；

4、改善施工条件和环境

挂篮所处位置箱梁面有宽敞的作业空间，便于放置各种机具和操作人员来往。

挂篮各部件加工完成后及0#段施工完成后，需经认真检查，确认无误后，在0#段上拼装两套三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用堆积钢筋加载预压、卸载用以消除桁架非弹性变形，并测量各级加载的变形值分析弹性变形规律，以供底模立模作参考。

1）、先在0号块件箱梁顶面轨道下方铺上7.5号找平砂浆,将轨道安放在砂浆上,此时注意轨道操平。

2）、安装挂篮前支点，前支点中心距0号块件端线为50cm。安装临时固定前支，以防前支点在安装主纵梁时失稳倾倒。同时0号块件上布置用型钢焊接成四个马墩，供安装主纵梁用。

3）、用塔吊吊运主纵梁安装在前支点上，主纵梁中心置于前支点上，后支点放在临时布置的马墩上，同时将主纵梁校正，调平。

4）、安装临时后锚，将主纵梁临时锚固在箱梁0号块件的精轧螺纹钢上。

5）、安装斜拉带：安装时，先在0号块件上装上柱帽上的钢销，然后利用塔吊将立柱向上吊起，然后再安装主梁上的销子，安装时立柱长度比立柱的理论长度一般短2.5cm左右,装上立柱后斜拉带后用千斤顶顶起立柱,其顶力的大小经计算确定,(根据前端悬挂的重量计算)并适当增大初始起顶力,以消除非弹性变形,然后再降到计算顶力,用钢板将立柱与主纵梁塞紧焊牢后,松去千斤顶,此时主梁、立柱、斜拉带即形成一紧密结合的结构体。

立柱安装好后用缆临时固定，以防立柱失稳倾倒。

6）、安装后上横梁：后上横梁采用钢桁片，在空地上拼成整体，然后吊运安装。

7）、安装前上横梁、先安装前上横梁工字钢，然后再安装加劲桁架，也可以采用塔吊整体安装。

8）、安装前后下横梁及及底平台采用塔吊按常规方法安装。

9）、安装外模骨架：外模骨架加工好，直接吊装的方法安装。

10）、安装内模骨架：采用塔吊按常规方法安装。

11）、安装各种操作平台。

12）、将临时后锚转换成固定后锚。

在主梁两个0号块件上设置水准点,两临时水准点的高程精度达到四等水准控制测量。

挂篮前移到位后，及时观测挂篮变形，算出下一节段砼立标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。

6.6.1挂篮试压的目的：

为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进

行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。

主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。

为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合，采用堆积钢筋进行仿真试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。

(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。

(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。

(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。

(4)、采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进行加载。

单侧最大加载量为最重节段（4#段80.3吨）设计荷载的1.2倍T／CCIAT 0024-2020 全过程工程咨询服务管理标准.pdf，按50%、80%、100%、120%进行加载,即40.15T、64.24T、80.3T、96.36T。

6.6.5加载准备各个项目所需主要仪器及设备如下：

整个挂篮的稳定性，分别对三角形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值进行监测。

(1)、挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。

(2)、采用砂袋对挂篮进行加载，加载到设计荷载的50%时某水利枢纽施工供电110kv变电站工程施工组织设计技术标，停止加载，荷载持续至少30分钟。

(3)、分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。