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预制空心板先简支后连续中桥施工方案

根据现场勘察结合当地气候规律，采用素土回填工作面，导流渠排水的施工工艺。

充分采用原状土利用机械回填压实，每层不超过30cm,回填高度超过现状水位50cm,上部毛石回填施工便道。回填前查实河底淤泥高度，钻孔时采用加长护筒穿过淤泥层，确保钻孔时不引起塌孔。示意图如下：

冲击钻机：钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。钻机定位后，底座必须平整，稳固JJF(鲁) 153-2022 光伏用光谱反射比测定仪校准规范.pdf，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。

护筒用10mm的钢板制作，长200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

④泥浆的制备及循环净化

根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.03～1.1、粘度(s)：18～22、含砂率(％)：＜2、PH值：8～10、胶体率(％)：＞98、失水率(ml/30min)：14～20。

根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。

采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。

施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境。

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。

在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。

冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。

在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。

当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。

要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。

钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。

B.孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。

旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用井径检测仪。

清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

A.抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。

抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。

B.使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。

C.清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

A.钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内整节制作。

采用胎具成型法：用钢板焊接模具形成骨架内圆，然后利用弯曲机转动形成成品内圆，电弧焊接。钢筋连接采用套筒连接，保证顺直度。

B.钢筋笼的存放、运输与现场吊装

钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。

在安装钢筋笼时，采用两点起吊。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。

A.采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。导管用内径300mm的钢管，每节长2.0～2.5m,配1节0.5m、1节1.0m的短导管，由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水。导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。

B.水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。

C.水下灌注时的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。

D.水封混凝土灌注后，应连续进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2～6m以内，不得中途停止，否则，及时分析原因处理。

E.灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。

F.在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

G.施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

在基坑开挖前要对施工面进行井点降水，根据现场地下水位高程及涌水量计算降水井个数及分布情况，当水位降到施工高度以下1米方可开挖。

基坑开挖前，测量人员根据结构物形状放出开挖线，在结构外留足1m工作面，按照1：0.33坡度施工，每3m高度留置1m宽台阶，减少侧压荷载。示意图如下：

如因天气或工期、地质条件不允许的情况下，采用钢板桩支护，但费用价格较高。根据情况酌情处理。

本工程桥台为桩上盖梁，P1P2为系梁墩柱结构。现就本工程的实际情况，只叙述关键部位施工方案。

钢筋工程严格按照规范施工，搭接方式采用套筒连接。保证焊接焊条的规范应用，焊接人员持证上岗，料场钢筋原材及成品的存放要标准化、安全化、长期化保持，严禁不合格产品进场。

本工程施工用模板除墩柱模板全部采用桥梁专用木模板，墩柱采用定型钢模。模板下料安装按照图纸尺寸拼装加固，加固时要保证模板的顺直度误差不超过3mm,对拉螺栓加固，浇筑前检查螺栓扭力，保持受力均匀。墩柱模板采用四角定位固定，浇筑前主要检查顺直度与轴线偏差。

砼浇筑采用汽车泵浇筑，分层分批对称浇筑，棒式振动器振捣，把握好砼塌落度，严禁加水。

桥台桩上盖梁要先回填压实在施工，回填高度到盖梁底下10cm，做c25垫层，然后再垫层上绑扎加固施工。

桥墩盖梁采用碗扣支架搭设，支架底部毛石换填，做c15砼垫层，在支架底模安装完成后，做静载实验。验算支架支撑力是否符合施工要求，在静载实验完成后，甲方及建立确认后方可进入下一道工序。桥墩盖梁备选方案为抱箍、工字钢施工工艺，根据现场施工情况调整。

(1)准备好经校验的张拉机具

施工现场应具备经监理工程师批准的张拉程序、步骤、现场施工说明书及能够正确操作的施工人员。施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。

本先张法底座为水磨石，张拉钢绞线前应先将台座上的尘土和磨制过程中的砼粉冲洗干净，以免影响涂刷隔离剂。

(4)钢绞线的制作与安装

①钢绞线放置在锚固端，底部放在钢架上，置于砼平台上。

②用切割机下料，依据现场条件，误差控制在L/5000以内。

③钢绞线下料完毕，放置在槽内台座上，并用钢筋架起，防止钢绞线下垂。

④放置预应力失效隔离套管，等张拉完毕后，定位套管，并把套管口封死，防止水泥浆进入套管内。

⑤装设张拉设备，准备预张。

(5)预张拉调整初应力

现场施工采取预应力钢绞线整体同时张拉，因此张拉前必须调整初应力。其值取控制应力的10%即19.53KN；调整初应力时用25T千斤顶一根一根的张拉，使钢绞线应力都为19.53KN。初张拉结束后，应仔细检查每根预应力筋的位置，是否与设计位置相符，否则应重新调整，确认无误后，量测伸长值ΔL1

①预张拉结束后，对千斤顶锚固端、前后钢横梁作一次详细检查。若一切正常，则开始预备张拉，张拉时用2台300T千斤顶，2台油泵供油，使2台千斤顶同时启动，千斤顶顶推前横梁，千斤顶通过丝杠带动后横梁，使钢绞线被张拉。张拉前在钢绞线上作一记号，作为测量伸长量的参考点。

0→初应力0.1δcon→1.05δcon(持荷2min)→0→δcon(锚固)。

③初张拉结束后，安置好千斤顶进行张拉。张拉过程应匀速，两油泵压力表同时起动，且每隔5Mpa油泵暂停供油，测量钢绞线伸长量是否一致，前后横梁是否保持平行，否则进行调整。在张拉过程中，抽查预应力钢绞线的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力总值的5%，这项工作应重复进行。当应力达到1.0δcon时，测其伸长值，如果差值超过±5%时应停止张拉，查明原因后，再进行张拉，当达到1.05δcon时，测其伸长值，并持荷2min。

④当超张拉结束后，放松至零，再张拉到δcon，测其伸长量。若合格，用扳手带好螺母进行锚固在前横梁上。再回油，使千斤顶复位。

⑤张拉时，注意检查钢绞线是否产生滑丝、断丝现象，如有则停止施工，进行更换。滑丝、断丝量控制在钢丝总量的1％以内。

⑥张拉完毕后，检查钢绞线的位置是否与设计位置一致，最大偏差不大于5mm。

⑦以上各工序都在监理工程师的监督下进行，只有在监理工程师检查确认许可后，方可进行下一步工序的施工。

②侧模为订做的钢模，在立钢模前，先在底模上放出该梁的长度和角度。支撑时，下部要用方木与楔块撑于传力柱上，上部采用拉杆、撑杆拉紧边模。

③测量侧模的垂直度并进行调整。

④挡头模板，先在调整好的侧模上量好尺寸，用线锤检测垂直度，并与底模上的线相重合后，再进行加固。

在预制大梁前，应检查拌和楼自动计量装置的配料是否准确，严格按配合比上料，材料用量偏差控制在：水泥±1%，水±1%，骨料±2%。在砼拌制过程中，实验人员对砼坍落度随时进行检查，以保证砼和易性，拌制时间一般控制在1.5min左右，使用外加剂应适当增加搅拌时间。

②砼浇筑预制空心板梁砼浇筑分二次进行。首先浇筑底板，砼用量为4.11m3，然后安装内膜，内膜事先刷好隔离剂，充气完毕后进行腹板和顶板浇筑。浇筑砼时，为防止胶囊上浮和偏位，采取定位钢筋加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。砼振捣应有专人负责，严格执行操作规程。采用平板振动器和振动棒结合使用。插入式振动棒应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。在插入或提升振动棒过程中，不能过快，应匀速提升，直至砼面停止下沉，表面平坦、泛浆为止。砼浇筑应连续进行。

混凝土浇筑完毕初凝后，用麻袋覆盖；终凝后再洒水养护。保持砼面经常处于湿润状态，并连续养护7d。随梁试块应在同等条件下养生。

胶囊放气时间与气温高低有关，结合现场情况参考表5。

②拆除模板要对称进行，严禁模板碰撞构件棱角，并对拆除模板要及时修整，摆放整齐。

①根据设计图纸要求，当试块强度达到设计强度的90%以后，方可进行放张。

②放张采用千斤顶放张，两千斤顶必须对称、均匀、同步进行，压力表应同时下降，直至归零为止。

③放张应分数次进行，不得骤然放松，一次放张完毕。

④放张完毕后及时测量其起拱值。

钢绞线放松后，用切割机切割，切断顺序应由放张端开始，逐次切向另一端。

放张后，可进行封端，封端时注意几何尺寸，垂直度和砼强度。

出槽用龙门吊移梁，放在存梁地点，存梁区设置与梁跨径相同的临时支撑墩，支撑墩为50cm高，50cm宽的浆砌片石，上放方木，使梁在支撑线附近受支撑，且不发生弯矩，堆放层数一般不大于5层。

①施工前，应对现场施工操作人员进行详细技术交底工作。②张拉前，应对台座、横梁及预应力体系各类材料、机具设备进行详细检查，尤其对千斤顶和压力表进行配套校检，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，认真做好记录。

③张拉端前后横梁应始终保持平行。保证预应力钢绞线伸长值相一致，避免左右千斤顶施力不均。始终保持千斤顶横向中心与活动横梁中心保持一致。同时两千斤顶纵向中心线应保持平行。否则，要进行调整。

④张拉锚固后，各根钢绞线应力相一致，其绝对偏差值不得大于控制应力的5%。

⑤预应力钢绞线放松前，必须拆除模板。

⑥放张时，施加的钢绞线内力不得超过张拉时的控制应力，放张可分数次进行。

⑦在钢绞线下料、布束、张拉、浇筑砼过程中，禁止踩踏及振动器触及和碰撞，以免影响钢绞线质量和应力损失。

①张拉过程中，严禁人员在张拉区走动或工作。

②在张拉区、张拉端布设高度2m的钢丝网墙，人员操作应在工作房中进行。

③认真检查锚具是否有坏丝等现象。如有，一定要及时更换。

④检查油管是否连接牢固，以防止高压油喷出。

制定交通方案。提前划定从梁场至现场的固定路线，空心板起吊至运营车辆时要用拉线葫芦固定，专人协调运营路线，避开交通高峰期，运营车辆悬挂醒目标志，有专车带领，工作人员穿交通信号服装，确保在运输过程中安全。

吊装工艺流程：示意如下

根据空心板自重及吊装要求，验算所需汽车起重机吨位报甲方及监理审批，审批通过后方可施工。

测量是桥梁工程非常关键的工作，必须作好本工程测量工作，确保每片梁板定位准确无误。

（1）桥梁板吊装施工准备阶段和施工过程中进行的测量工作有：

（2）对测量仪器进行精度标定和检校。

（3）对设计单位交付的桩位和水准基点及其测量资料进行核查。

（4）建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。

（5）进行高程测量和施工放样。

（6）测定并检查施工部分的位置和标高。

3、施工放样的主要内容有：

（1）盖梁及支座的结构尺寸，位置放样；

（2）各种桥形的上部结构中线及细部尺寸放样；

（3）盖梁及支座高程放样。

（4）使用的测量仪器水准仪、全站仪，使用前按要求进行标定。

（5）测量过程中应注意的问题：

A.测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。

B.测量控制点：桥梁施工控制网点、水准点等。

吊装前各混凝土构件均须达到设计要求，吊装前桥板、盖梁、三角垫层的混凝土强度报告要上报业主方和监理部。

预制混凝土梁在预制厂进行加工，每片桥板在出厂前需会同业主、监理、设计、施工等有关人员检查其外观和几何尺寸，符合设计和规范要求，验收合格后方可安装。

吊装前要组织测量人员复核支座的平面位置和高程，由测量人员弹出支座中线及桥板端头线，以控制桥板居中就位。

测设盖梁分孔线、支座中心线、板梁分界线，为吊装做好准备。

现场吊装作业采用一台150t汽车吊作业，根据桥板上的编号及桥板排列图将桥板吊装至预定的位置。桥板支座型号符合设计要求,不得调换。

吊装钢丝绳应尽量使四根钢丝绳同时受力。吊装过程中，桥板两端用缆风绳拉住，控制桥板平缓移位

桥板吊装时注意预埋铁件的位置，吊装过程中桥板不可掉头。

桥板放下后，目测相邻桥板底是否基本平齐，用钢筋做的弯钩检查是否每块垫石均受力,应使桥板的四块橡胶支座同时受力。

桥板就位后，由测量和质控人员检查就位情况，保证桥板安装就位稳定、牢靠。

桥板、盖梁、支座三角垫层等混凝土强度必须达到吊装条件的强度要求。方能进行桥板吊装。

每片桥板就位前应对桥板外观质量做最后检查工序，杜绝表面有暇庇的构件上桥。

架设每一桥板时，要对每个支座的三角垫层进行高程及平面位置复检，减小误差。

桥板就位时落板速度要严格控制普通砂浆锚杆及锚筋桩施工工艺措施，尤其是接近支座时要轻放，避免压碎支座减小桥板的振动

桥板就位时做到现场一人指挥，所有吊装人员必须无条件服从，桥板每端一个人准确就位，使桥板中轴线与临时支座中心线严格对中，确保桥板吊装位置的准确性。

桥板运输时要按吊装顺序依次吊运，对构件进行编号、核对，每个桥板的长度及位置现场对号入座，不能错位。

桥板就位后检查支座与桥板接触面是否紧密接触，不许脱空。

尺量：每孔抽查4～6个支座

吊垂线：每孔检查3片粱

集美大桥高崎侧接线一、二期工程C标段造地工程土方回填施工方案梁(板)顶面纵向高程(mm)

水准仪：抽查每孔2片，每片3点

相邻梁(板)顶面高差(mm)