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30万m3干式圆形高炉煤气柜本体及附属设施施工施工方案30万立方米干式圆形高炉煤气柜及附属设施工程
1.4工程内容：1x30万m3干式圆形高炉煤气柜本体及附属设施施工、安装、调试、试车、人员培训、技术服务以及缺陷修复直至竣工验收合格，在质量保证期内的工程质量保证/保修义务全过程的施工总承包的全部内容
1.5施工工期：气柜安装施工绝对工期7个月
GB∕T 50081-2019标准下载1.6施工质量：达到优良标准
1.7主要设施的技术参数及技术要求
1.7.11x30万m3高炉煤气柜技术参数
270000m3（扣除上下5%保安容积）
12kPa±0.2kPa
按7度设防(12度系统)
1.7.21x30万m3高炉煤气柜结构参数
中心环8，其他≧3.5
中心12mm，其他≧7
机械式内容量指示计（含信号编码器）
CO分析检测仪（每套10点）
气柜底部集油槽加热装置
现行国家（或行业）、企业施工验收规范与标准。
《钢结构工程施工质量验收规范》
《钢结构制作安装施工规程》
《工业金属管道工程施工及验收规范》
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》
《钢结构、管道涂装技术规程》
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
《气体保护用碳钢、低合金钢焊丝》
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
3、施工部署及施工准备
安装施工现场场坪（含构件拼装场、放置场等）表面应用矿渣回填，碾平压实，保证雨后施工机械设备及运输车辆行走和作业方便。构件放置场地就近设在施工区域内，构件拼装用的钢操作台面积约10×20=200m2（2组），作为现场构件拼装之用。
3.3施工生产用风、水、电源
3.3.1风源为减少远地运输，拟用生产检修风机，作为充气浮升的压缩空气源。风机的位置根据鼓风口位置和现场情况选定。
3.3.2水源生产用水接点位置由甲方就近提供。乙方用水泵向柜内注水、浮升时，密封用水量约300m3。
3.3.3电源现场安装组焊施工用电高峰功率约700KW，为满足施工需要，请甲方在现场设1～2处施工电源。乙方施工人员进现场后自备电缆接引，并设表计量。
3.4.1构件放置场及拼装场地请甲方提供构件制造场地、拼装场地、构件放置场和材料放置场等，具体位置视现场实际情况确定。
3.4.2现场放置临时仓库2座、油漆仓库1座、氧气、乙炔气库各1座、电焊机房4座、摆放位置视现场实际情况确定。
3.4.3以上临时设施的布置位置如与现场实际情况不符需变动时，请经理部与甲方协商按实际情况调整。
项目副经理、专业技术负责人
本工程将由结构公司具有丰富同类煤气柜施工经验的人员任工程项目经理，组建工程项目经理部，受公司法人全权委托，行使经营施工对外职权，负有工程管理、质量、安全、进度、人事、财务等管理责任和经济责任。项目经理部由公司工程技术、计划、质量、安全、材料供应部等部门组成，形成统一指挥、统一管理、统一协调的施工管理格局。施工作业由结构制造安装公司调用有丰富的同类工程施工经验的施工队伍参加，作为质量、工期的保证措施。
5、分部分项工程主要施工方案
5.1.1原材料使用与检验
煤气柜材料检验包括钢材、焊接材料、紧固材料、涂装材料的检验，但不包括密封橡胶、密封油的检验。
检验方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。
（2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
③设计有复验要求的钢材；
④对质量有疑义的钢材。
检验方法：检查复验报告。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（4）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检验方法：检查复验报告。
煤气柜防腐标准不低于下表要求：
不低于喷砂Sa2.5级
柜顶上表面、柜外壁与空气接触部分
不低于喷砂Sa2.5级
不低于喷砂Sa2.5级
注：1活塞箱型梁内部有混凝土覆盖部分环氧富锌底漆厚度为30m，其他部分同与空气接触部分。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（7）钢材应尽可能做到定尺供料，以减少拼接和节约钢材；对于确需拼接时，其位置应设在受力较小处，或按设计要求。
（8）钢材规格需代用时应按以下原则进行。
①代用钢材应能满足设计的强度、塑性、韧性、耐疲劳性、可焊性等要求。
②代用时，应详细复核构件的强度、刚度和稳定性等，同时应注意由于重量变化可能产生的偏心影响和应力的重分布。
③代用后要修改相关尺寸，以保证制作和安装尺寸的准确性，满足设计要求。
④代用要经设计单位同意并得到甲方认可。
5.1.2制作工艺流程
施工图→工艺指导书→钢材预处理→号料→切割→制孔→装配（弯曲成型）→焊接→边缘加工→预拼装→除锈→涂漆→检验→包装出厂
（1）钢材在号料、加工前，均应进行矫平和矫直，板材采用平板机进行矫平，型材在型钢矫直机或顶床上进行矫正。
（2）对于锈蚀较大或有麻点、划痕的钢材表面进行处理。
（1）号料前，钢材应进行矫平或矫直，号料应严格按图纸给定尺寸进行。
（2）按需要，制作样板和样杆。
（3）各部均按其周长及焊口数量留出焊接收缩量。
（4）柜底板应根据钢材的实际情况按施工图要求做出排版图。并应取得设计单位的同意。
（5）采用套号套裁，以减少拼接和节约钢材。如确需拼接，要按相关标准确定合理的拼接位置。
较厚板材或型钢采用数控切割机、轨道式半自动切割机、仿形切割机或手工割具进行切割，侧板，活塞板、柜顶板等要求较高的簿板使用机械切割下料。
根据加工精度和构件实际情况的不同，采用不同的制孔方法。对立柱、侧板、侧板T形肋等要求安装精度高的构件采用钻模钻孔，对于规格统一、批量较大的节点板进行套钻，对于高强螺栓等重要连接部位要进行配钻，钻孔尽可能在加工精度较高的数控摇臂钻上进行，以满足安装的需要。
5.1.7机械加工（边缘加工）
（1）立柱H型钢在钻孔矫直成型后，其上、下端头在刨床上进行机械刨平。
（2）普通立柱H型钢内侧面两端、防回转立柱内侧面的加工采用组合铣床一次加工成型，保证其平直度和表面粗糙度100%满足设计要求。
（3）密封机构零部件、导向轮、防回转装置等需要机加工的零件由按工艺要求加工制造。
（4）侧板安装焊缝的坡口在刨边机上进行加工。
（5）铣（刨）平面的允许偏差：
①铣平面的平面度0.3mm、直线度、对角度、两边平行度
②铣平面对轴线的垂直度不大于1/1500
③铣平面的表面粗糙度0.03mm
（1）板材的弯曲在卷板机上进行。
（2）活塞梁、柜顶梁、回廊等用型钢及侧板加劲肋采用胎（模）具冷弯成型，胎（模）具的制作质量要精确，并做经常性的检查，以确保成型质量。
（3）侧板弯曲成型后，要放在弧形胎架上进行存放与运输。
（1）组装平台，拼装平台和组装模架等应平整、设置牢固，以保证构件的组装精度。
（2）依据图纸工艺和质量标准，并结合构件特点，编制组装工艺规程，提出相应的组装措施，严格按规程施工。
（3）应考虑装配后焊接的可能性，以确定采取一次装配和多次装配。一次装配要保证构件有较好的焊接位置，焊接变形小，易于校正。多次装配用于复杂的构件，先将构件划分成若干个部件，待各部件装配、焊接、矫正以后，再进行总体装配。
（4）部件总装配时，焊缝要具有一定的焊接操作空间，能确保焊接质量。
（5）凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接或外部再组装。
（6）凡需拼装接料时，应先接料、矫正后再组装。
（7）对于较复杂的构件，要制定装配焊接规程。一般宜先主要构件，后次要构件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部。构件装配后焊接前，要将构件放置平稳，以确保焊接质量，减小焊接变形。
（1）预拼装在专门设置的预拼装平台上进行。平台上表面高低偏差不得大于4mm，并且在每次预拼装前要对平台进行复测。
（2）预拼装前，在操作平台上将各位置控制线放好，并按图纸要求标明中心线和角度及各轴线位置等。
（3）按安装要求将有预拼装要求的构件进行安装，安装后进行检验。经检查合格，做好各位置标记后，方可拆卸。如拼装后结果不理想，要找出相关原因，改正后重新进行预拼装，直至拼装结果合格。
（4）预拼装的检查执行安装标准。
按设计要求对构件进行除锈及涂装。由制作单位涂漆的构件，必须按质量标准涂刷干燥完毕后，方可运往现场。并按要求预留焊口并涂刷可焊涂料。
（1）构件制作按《技术协议书》及相关标准进行检验，检查合格后，填写质检报告，出据构件合格证，由质检人员签证后方可出厂。
（2）活塞导轮架、活塞环梁、柜顶中心环等系统必须在制作单位进行预组装，并填写预组装记录，编号出厂。立柱、侧壁板、密封等构件必须按内控标准要求进行检验，合格后方可出厂。
（3）构件出厂包装要求
由于柜体安装精度要求较高，为减少运输过程中引起的构件变形，应将板类构件整齐叠放在胎架上（或用钢带包装）出厂。胎架周转使用。
（4）立柱按安装顺序（从下至上）分节出厂，立柱内面两两相对，用螺栓联在一起包装出厂。
（5）活塞桁架系统、活塞环梁系统等大型构件考虑运输，构件可解体出厂，现场进行组焊。其它构件在保证运输要求条件下应组成较大的单元出厂。
（6）为提高装载率，活塞环梁、电梯井等大型构件出厂时，内部要装入小型构件，提高装载率。
（7）构件在装车时要摆放合理并捆绑牢固，减少运输过程中产生的变形。
DB46／ 483-2019标准下载5.1.13主要构件制作工艺
普通立柱尺寸为H488×300×11×18，防回转立柱尺寸为焊接H型钢，截面尺寸按设计规定，其制作工艺如下：
（1）材料：普通柱采用轧制H型钢，所用H型钢定尺供料，来料后应按规定复检，其材质、规格等必须达到设计及有关规范的要求。防回转立柱采用焊接H型钢。注：H型钢长度方向留10mm的加工余量。
（2）H型钢均需逐根进行检查、矫直，并做好记录，合格方可进行下道工序的加工。
（3）普通立柱H型钢内侧面翼缘两边缘、防回转立柱内侧面的加工采用组合铣床，以立柱中心线为基准进行定位（固定时不得用外力强行调直，以免加工后应力释放造成变形）。一次加工成型，加工后逐根进行检测，合格后，送下道工序制孔。注：普通柱H型钢的内侧翼缘边缘加工余量2mm，若来料公差满足制作精度要求，可省略内侧边缘加工。
（4）以基准面为准，采用专用模具进行立柱的钻孔，钻孔后每根柱进行抽样检查，并经常性检查模具的精度。
（5）立柱接头部位在刨床做刨平处理。刨掉余量某市东环快速道路施工组织设计，端部修整最终确定立柱的长度，使之达到设计要求的尺寸及精度。
（6）表面处理：加工合格后将立柱放至胎架上，进行喷砂除锈（工作面除外），除锈合格后，防回转柱的工作面涂一道清漆，普通柱的加工面不涂漆，其余表面按要求涂漆，干燥后成对包装出厂。