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X年X月X日K155+933小桥施工组织设计

该桥为单跨13m小桥，其上部构造由26片预制空心板组成，预制板之间用铰缝及整体化砼层使其形成整体共同受力；下部结构为钢筋砼薄壁桥台D120cm钻孔灌注桩基础组成，台顶与上部构造之间用固定锚栓连接，使台身做为上、下端支承的竖梁，承受台后土压力。

该桥设计荷载为：汽车——超20级，挂车——120；设计高程为中间带边缘处桥面高程，桥面横坡由台帽调整。本桥处于半径R=2800m左转平曲线和半径R=3000m的竖直曲线上，设超高i=3%。

该桥桩基直径为120cm，为磨擦桩DB21／T 3068-2018标准下载，桩长18m，共有桩12根。

该分部工程计划从2000年12月15日开工，于2001年5月15日完工，计划工期151天。其施工进度图（横道图）如下：

人员、机械设备、材料情况

人员：该桥安排专职施工员2名，负责对该桥的质量和进度的监督，并及时向项目部汇报工地的进展情况及困难；电工及修理工各1名，负责对工地的电和机械设备的正常运转提供保障；钻机操作手3名，保证钻机昼夜施工。劳动力视工程的进展逐渐增加至30人，以确保该分部工程按计划工期要求得以实现。

机械设备：针对该分部工程，拟投入以下工程机械及设备。

材料：贮料场堆积的材料已能满足该分部工程开工要求，随着工程进度的加快，其他的材料跟着进场，该分部工程现已准备材料如下：

准备工作主要有桩位测量放样，整理场地，布设道路或便道，设置供电、供水系统，制作和埋设护筒，泥浆备料、调制、沉淀、出渣和准备钻孔机具。

钻机的工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出水位0.5~1.0米。施工工作平台应按以下不同情况处理：

场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降，该桥0#台、3#台为旱地，需平整出一块足够钻机施工的平台。

若钻机平台在水中时，可采用筑岛方法，该岛应用不透水材料填筑，若河床为淤泥或软土，应先将其挖除，再用粘土填筑，筑岛高度应高出最高水面0.5~1.0m。筑岛面积应能保证钻机钻孔和灌注水下砼的要求，也可采用临时改河或采用φ1.5m作通水管道全河断面积筑岛方法。

护筒的作用：护筒有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免予坍塌等作用。

护筒的制作：护筒采用δ=3mm厚钢板卷制而成，护筒直径比桩砼大30cm，基长度为2.0m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端用φ20钢筋各焊一道加劲肋，护筒应留30×30cm的溢浆孔，在护筒溢浆口下面应用φ20钢筋对称焊两个吊环。

护筒的埋设：护筒的埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。护筒中心桩应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5厘米，并应严格保持护筒的竖直位置。

当桩位处于旱地时，采用挖埋式护筒：通过确定桩中心桩位确定开挖圆，开挖圆直径应比护筒直径大90cm，开挖深度应比护筒高度大50cm，挖好坑后，在超挖50cm高度范围内从坑底开始每10cm高度填一层粘土并夯实，最后一层要求顶面平整，以便护筒安放竖直，护筒坑挖好后，找出桩中心，放下护筒，并在护筒上口用十字线找出护筒中心，并在护筒上做好标迹，并固定好线，吊起护筒，移动护筒，使护筒中心与桩中心重合，放好护筒后，在护筒周边层每20cm厚抛填粘性土，并对称夯实，护筒上口应比地面高20cm，其上口周围填土应比周围略高，以利排水。

D为护筒直径，d为桩直径；单位：厘米

加劲肋采用φ20的光面钢筋焊在护筒上下口位置；

溢浆口尺寸为30×30cm。

护筒埋好后，应把护筒顶面标高测出，并在顶面用油漆做好标记，做为测量孔深和安放钢筋笼的依据。护筒顶一般应比地下水位高1.5~2.0m。

根据各墩台桩位选择适当的位置布设钻机、沉淀池、泥浆池、储水罐等位置，因为该桥桩基选用冲击钻机钻孔，泥浆可用粘土放入孔内并加水，用冲击锤上下冲击制浆护壁，为保护环境节省泥浆，该桥采用一池多桩的办法布置，在桩位5m以外的地方开挖泥浆池和沉淀池，在护筒溢浆口和泥浆池之间用泥浆沟连接起来，泥浆池尺寸为3×2×1.5m，沉淀池尺寸为2×2×1m，泥浆沟为0.3×0.3m。

根据设计图纸的桩位坐标及导线控制网，用全站仪定出孔位中心桩，并钉好该中心桩的护桩，经复核无误，监理工程师认可后，用表格形式交钻孔班组保护现场桩位。

钻机就位：准备工作就序后，立即安排钻机就位，钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生移位或沉陷，否则找出原因，及时处理。钻机钻头的钻尖应对准孔位中心，具体方法是用十字线找出护筒中心，将钻锤中心对准护筒中心。

根据该工程特点，桩孔采用冲击钻机造孔，冲击锤重不小于2.5t。

钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置和钻机座处的平整及加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

必须及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

钻孔应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求随时改正，应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录中，以便与地质剖面图核对。

升降钻锤时须平稳，钻锤提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。

因故停钻时，孔口应加护盖，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。

用冲击法钻孔时，为防止邻近孔壁被振动坍塌和影响邻孔已灌注砼的凝固，应待邻孔砼灌注完毕并达到一定强度后，方可开钻。

无论采用何种方法钻孔，开孔必须正确，具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

开孔：①开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定，或采取孔内注水，直接投入粘土，用冲锤以小冲程反复冲击造浆；②开孔及整个钻进进程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5~2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水；③护筒底脚下2~4m范围内属河床表面，一般比较松散，应认真施工，一般粘性土层可采用浓泥浆，小冲程高频率反复冲砸使孔壁坚实不坍不漏；④在砂及砂卵石等松散层开孔或钻进时可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15厘米），用冲击锤小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击2~3次。

用冲击法造孔时，应以小冲程开孔，使初成孔坚实、竖下、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锤全冲程后，方可施行正常冲击。

用正式钻机正常钻进时，应注意以下事项：①冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过大而厚密的土层中时，宜采用高冲程，在通过松散砂、砂砾石或砂卵石土层时，宜采用中冲程。②通过漂石或岩层时，如表面不平整，应先投入粘土，小片石，将表面垫平再用十字型钻锥冲击钻进，防止发生斜孔，坍孔事故。③要注意均匀地松放钢丝绳度，一般松软土层每次可松绳5~8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm，应注意防止松绳过少形成“打空锤”，松绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度。

用卷扬机简易钻机正常钻进时，除安正式钻机钻进的要求外，还应注意以下事项：①冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握，当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1~2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。②当通过亚粘土，轻亚粘土等粘土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1~1.5m小冲程，防止卡钻、埋钻冲。③当通过坚硬密实卵石层时，可采用4~5m的大冲程，使卵石破碎。④在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。⑤为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。⑥在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

用冲击锥钻孔时，此时泥浆并不是连续不断地流行，当钻进一个时期检查试验出孔内泥浆性能不符合要求时，根据不符合情况采取不同的方法予以净化改善。①在砂类土层钻进时，易产生泥浆含砂量太高以致比重太大的情况，可采用钻锥或掏渣筒放入孔内，不进尺只将钻渣掏出，待含砂率和比重符合要求后，再补充合格泥浆，或补充水和相应数量的粘土，利用钻锥自制泥浆。②在粘性土层钻进时，易产生泥浆比重和粘度太高的情况，可加水钻孔，将孔内泥浆稀释，待达到要求的比重和粘度后再继续钻进。③当通过坚硬卵石层时，因土层不能造浆，而且钻渣多，除应及时掏取钻渣外，还应及时加入粘土和水，使泥浆的比重和粘度达到要求。

掏渣：破碎的钻渣部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

一般在密实坚硬土层，每小时纯钻进小于5~10cm，松软地层每小时纯钻进小于15~30cm时应进行掏渣，或每进尺0.5~1.0m掏渣一次，每次掏4~5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4~5m后再掏渣，正常钻进每班至少应掏渣一次。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头，投放粘土自行造浆的一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

若冲击钻机配有泥浆泵，使泥浆如正循环钻机钻孔时泥浆的循环及净化处理方式时，可不用掏渣筒取渣，而采用泥浆浮渣排渣。

检孔：钻进中须用检孔器检孔，检孔器作钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4~6倍，每钻进4~6m，接近及通过缩孔土层或更坏钻锥前，都必须检孔，用新铸或新焊补的钻锤时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进，不可用加重压冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉达到原来钻到的深度，或大绳拉紧时的位移偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置，继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。

钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。

遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施，继续钻进，坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。

遇有孔身偏斜弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，缩孔是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩孔时，竖在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度或采取加稠泥浆，倒入粘土慢速转动等措施，用冲击法钻孔时，还可填入片石，碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。

由于钻锥的转向装置失灵，泥浆太稠，钻锥旋转阻力过大或冲程大庆不，钻锥来不及旋转，易发生梅花孔或十字孔，应采用片石或卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。

糊钻，埋钻发生时，应对泥浆稠度、钻渣进出口、排渣设备进行检查，并控制适当的进尺，若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣，冲击钻锥糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙，提出钻锥。

卡钻时不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动提出。

掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

在任何情况下，严禁施工人员进入设有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。

清孔的目的：清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀而降低桩的承载力。其他，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。

终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔，清孔后应在最短时间内灌注砼。

冲击锥在冲击过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除，清好孔的泥浆用手摸无2~3mm大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.1~1.25，清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余沉渣悬浮后掏出。

降低泥浆比重方法是在掏渣后，用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。

也可用抽浆法或换浆法清除孔内钻渣。

摩擦桩：孔底沉渣厚度不得大于0.4~0.6d（d为桩直径），清孔后的泥浆性能指标为：含砂率4~8%，密度1.1~1.25，粘度18~20秒。

支承桩：宜抽浆法清孔，清孔后沉渣厚度不得大天5cm，清孔后泥浆性能指标：含砂率不大于4%，密度1.1~1.25，粘度18~20秒。

钢筋骨架的制作：按设计图纸下好主筋、箍筋样料，选一平顺地方作为绑扎骨架的场地，在平顺地上，在骨架加工长度范围内每隔3m排好枕木，把钢筋放在平整的枕木上，并标出加劲筋的位置，按设计根数和位置把加劲筋穿过主筋，并在加劲筋上标出主筋位置，扶正加劲盘，抬起一根主筋，按各自的标记位置对准，并注意加劲筋与主筋的垂直度，点焊主筋与加劲筋接触位置，抬起其它主筋，按照以上方法焊好主筋与加劲筋，套入箍筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上点焊牢固，绑好的骨架应不易变形，钢筋不易松动。

为了不妨碍螺旋筋的绑扎，一般把加劲筋设在主筋外侧，骨架的保护层“耳朵”应按设计位置焊在骨架主筋外侧。

如若钢筋骨架太长，可分为两节加工，钢筋骨架运输到工地后，吊起下面一节骨架放入孔内，并固定好，吊起上节骨架，按钢筋按接茬位置对好，该分部工程的钢筋骨架对接不采用焊接，为节省时间，采用绑扎接头，但绑扎的扎丝用卡绳扣代替，在35d范围内按一正一反，间距10d左右拴紧卡绳扣，即完成骨架的对接。

骨架的运输：无论采用什么方法，都不得使骨架变形。骨架可用加托架的平车运输，当长度在6m内时，用两部平车即可，当长度大于6m时，可用三部有托架的平车运输。

骨架的吊起和就位：为了保证骨架起吊不变形，宜用两点吊，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间，当第一节骨架就位，并用钢钎穿过加劲筋的下方将骨架固定在孔口，吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，然后进行接头处理，处理完后，即可下沉入水，骨架下沉时应慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架降至设计标高时，将骨架固定在钻架的底盘或孔口的井字架上，即可松开吊点。此时应测量钢筋骨架标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5cm，当灌完的砼开始初凝时，即松开固定，使钢筋骨架不影响砼收缩。

导管用δ=3mm的钢板卷制而成，其直径为25cm，为方便导管拆装和运输，导管中间节长度2m左右，下端节可加长至4~6m，漏斗下须配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗高度。中间节导管两边焊δ=10~12mm的法兰，以便用螺栓互相连接，在一端法兰附近焊上小吊耳一对，以备挂钢丝绳用。上下两节法兰间，应垫以4~5mm厚的橡胶垫圈。

导管制作应力求坚固，内壁应圆滑、顺直、光滑和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量、拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压试验，合格后就在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺寸。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别吊在导管的两个吊耳上，导管位置应居中，轴线顺直。吊放时应稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

导管在拼装前应涂抹机油或菜油在其内壁，以防灌注时堵管，导管拼接长度应为孔深加施工预留长度。

导管顶部应设漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台，储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注至最后阶段能满足对导管内砼柱高度的需要，漏斗设置高度一般为3m左右，漏斗一般用2~3mm钢板制成100×100×80cm，插入导管的长度为15cm。

储料斗的作用是储放灌注首批砼必须的储量，然后再通过溜槽送入漏斗，漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼难满足导管初次埋置深度1m的需要。漏斗和储料斗都应设活动闸门。

导管的吊挂和升降，可用钻机的起吊设备或吊机。其起重能力应与导管内全部填满砼时的重量相适应，并保证导管升降高度准确，每次导管的提升都要用测绳测出导管埋深，以防导管提升过高，造成断桩，导管埋深保持在2m以上，导管拆卸时，设计一横搁在护筒顶上夹具夹住导管防止下沉，然后再拆卸导管，拆除的导管应冲洗干净，放在适当位置堆放整齐备用。导管下口应离孔底20~30cm。

灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意，钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作，灌注前，对孔底沉渣厚度应再进行一次测定，如厚度超过规定，应再清孔，或使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

开阀将首批砼灌入孔底后，立即用测锤测探孔内砼面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常灌注，第一批灌注砼埋管深度应不小于1m，测锤用直径12cm高12cm的钢管做成锥形体，锥体底面用钢板封闭，锥体里面放些钢筋头，以保证测锤重量为4kg，测锤上端焊一吊环，用测绳系紧吊环，测绳长度应比孔深长。

灌注开始后，应连续不断地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。

在灌注过程中，应经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m，当导管露出孔口一定高度后，即可拆洗1节或2节导管。

当井孔内砼面接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项：①砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减不砼的冲击力。②砼在进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。

在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。

灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.5~1.0m，预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后砼初凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留10~20cm，待以后修凿，钢护筒可在灌注结束砼初凝前拔出。

有关砼灌注情况，各灌注时间、砼面深度、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

首批砼灌注后导管进水时，应将已灌注的砼拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注。

砼面处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。当砼已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的泥浆抽走，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌筑普通砼至设计桩顶。

灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管。

灌注开始不久发生故障，用前述方法处理无效时，应及时地将导管拔出，将已灌注的砼吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注砼。

按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究措施。

采用风钻将桩头部分松软层砼凿除，并凿到桩顶设计标高处，用水将桩头冲洗干净。

当桩砼达到设计强度，质检人员会同监理工程师及有关人员对桩进行检查验收，合格后方能进入下道工序。

测量放线：测设承台的中心线，并用护桩保护起来，根据地质情况再测放出承台基坑开挖边线，作好测量交底。

原材料应检验合格，水泥砼28天强度达到设计要求，合格原材料进场。

建立生活设施，施工队伍进点接通水、电源。

规划场地，施工便道及即有道路改移。

搅拌机进场，并试车正常。

修整好的模板及强度满足的支撑进场。

主要机械设备应安装就位，并能正常工作。

根据测量交底资料和地质情况确定放坡坡度，采用挖掘机和人工配合方式进行挖土。

用挖掘机开挖土方时，基底应预留20cm深度，用人工清除，以免挖掘机拢动持力层。

基坑测量必须加强高程测量，以免超挖，在开挖过程中也必须加强基坑开挖线的恢复，以免挖偏。

若基坑内有地下水，必须在坑底挖排水沟，设集水井，及时排水，保证基坑无水施工。若基坑为石质，可采用小型松动爆破。有水基坑的尺寸应比设计宽50~100cm，以便挖排水沟。

基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，基坑顶有动载时，坑顶与动载间至少应留1m宽的护道。

基坑清底后，请监理检查验收签认。

基坑壁不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受限制，或放坡开挖工程量大，不符合经济要求时，可按具体情况，采取加固坑壁措施：如档板支撑、钢板桩围堰、锚杆支护等。

基坑内应始终保持干燥，在干燥坑底找出基础底层分布钢筋的位置，并作好标记，底层钢筋绑好后，应在其下部垫砼垫块保证保护层厚度，其余钢筋以底层钢筋来定位其他钢筋，钢筋必须绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

绑好的钢筋由质检部自检，自检合格后，再报监理工程师检查，合格后方能浇筑砼。

砼采用集中拌制，搅拌车运输的方式进行，砼拌制时，必须按配合比掺加各种用料，严格控制砼坍落度，保证砼的和易性，若材料发生变化，则必须由试验人员或相关人员同意才能改变用水量。

砼浇筑前，必须先检查一遍模的支撑是否稳固，有无涂刷润滑油，基坑内有无积水等。

砼浇筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。

承台采用δ=2cm厚的胶合板作模，通过加劲肋及支撑休系使模板在浇筑过程中不变形、不移位。

砼浇筑完毕后，当砼已初凝后，立即覆盖承台面并洒水养护，应经常保持砼面湿润，养护期限一般为7天。

注意按设计图纸预埋台身钢筋，并采用临时支撑稳固钢筋骨架。

测出台身的中心线及四条边线，并在承台砼上用墨斗弹出边线，以方便立模，测量形成资料，报监理工程师检查验收。

按设计图绑扎好台身钢筋，墙身钢筋两侧交错布置砼垫块保证保护层厚度，钢筋工程必须经过自检和请监理工程师检查验收后方能进入下道工序。

墙身模板采用δ=2cm厚的胶合板，通过横竖肋及支撑系统使模板稳固，不变形、不移位。检查验收后，即可浇筑墙身砼。墙身模板及支撑方案图附后。

砼采用集中拌制，搅拌车运输的方式进行，墙身砼每60cm水平分层浇筑，应在下层初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼。在施工过程中严格控制水灰比，不能过大或过小，还应注意浇筑速度，防止浇筑过快胀模。墙身应一次性浇筑完砼，墙身应无蜂窝麻面。

为方便立模GBT 3246.1-2012标准下载，测量放样时，必须测出台帽的中心线及立模的四条边线，测量时应注意台帽中心线与墙身中心线的位置关系，在模板和钢筋上必须对锚栓孔的准确位置标上迹痕，并做好测量交底。

按设计图纸绑好台帽的钢筋，台帽可分为二次浇筑，背墙做为第二次浇筑，浇筑背墙砼时，应注意其前面模板的位置及浇筑时该模板不得移位、变形，以防影响梁板安装。浇筑台帽时就注意安放各种预埋件。

台帽板采用胶合板拼装，其稳固体系采用拉筋和斜撑支撑。其模板支撑方案图附后。

当梁板强度达到设计值的70%后，方能进行吊装施工，在各涵台帽上测出各板梁的安放位置，从中间往两边吊装，通道涵每吊装一片梁，应在施工台帽顶与预制板之间的固定锚栓连接后，才能吊装第二片梁。

吊放梁板时，应避免三角受力，当出现三点受力时娄底职业技术学校学生公寓、学生创业基地项目安全技术专项施工方案（临时用电专项施工方案），在另一点处应垫以干性的1：1砂浆或钢板（如支座大小）。

梁板吊装时，严禁捆绑锚栓孔位置进行吊装，当台帽砼强度达到设计强度的70%后，才能在台帽上安装梁板。

浇筑铰缝砼前，必须消除结合面浮皮，且用水冲洗干净方可浇筑铰缝内砼及砂浆，铰缝内的砼及砂浆必须振捣密实。