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新井口嘉陵江特大桥主桥施工方案

兰渝铁路新井口嘉陵江特大桥中心里程为DK943+905.8,全长3440.77m，其中跨江主桥为四线桥，主桥上部为84＋152＋76m刚构连续梁，下部基础为钻孔桩及承台基础，墩身均为空心墩。

嘉陵江属于长江一级支流，水位受季节性降雨变化较大，雨季河水汹涌。桥址处主河槽底标高为147m左右，枯水季节江面宽度约300m，主河槽水深约20m，洪水期宽度可达约500m，最大水深达约47m以上。考虑20年一遇洪水，桥址处最大流速为V[1/20]=3.8m/s，最高水位为H[1/20]=194.2m。

根据重庆市航道管理处转达的有关通知精神，2009年汛后，三峡水库按175～145～155m方案运行。10月底三峡水库按175m正常蓄水后，桥址处河段处于三峡水库变动回水区，枯水季节为水库特征，水流速度将趋于平缓。汛期由于水库降低水位（4月份水库开始放水增大库容）运行，工程河段为天然河道特征。

根据8～9月水位观测，暴雨后最高水位为185.80m，雨后最低降至170.87m，单日最大升（或降）幅度达到5m，近期观测最低水位168.1m。

GB 50267-2019标准下载2.1施工组织机构及施工队伍安排

2.1.1施工组织机构

2.1.2施工队伍安排

主桥部分由两个架子队负责施工。第一架子队主要负责新井口嘉陵江特大桥东岸73号、74号墩施工，驻地设在项目分部驻地。第二架子队负责新井口嘉陵江特大桥西岸71号、72号墩的施工，驻地设置在嘉陵江西岸井口镇二塘村。

2.2临时工程布置及安排

2.2.1办公、生活及生产设施

项目分部驻地设在大竹林镇嘉陵江岸边，距线路右侧100m，占地面积3亩，办公及生活搭设临时板房，建筑面积1200m2。架子一队办公、生活设施设在项目分部，架子二队办公、生活设施设设在西岸钢筋加工场院内，租用房屋120m2。

在东西两岸各设一处钢筋加工场地，场地内搭设钢筋加工棚、设置钢筋原材存放平台，场地内全部硬化。东岸利用红线内用地整平后铺设碎石垫层后，做为钢围堰加工场地，西岸钢围堰加工场地设在钢筋加工场地院内。

2.2.2大型临时设施布置

砼搅拌站：在新建铁路DK944+550右侧布置一处混凝土搅拌站，占地面积8亩，设置两台90型拌和机，保证东岸主桥施工。西岸主桥砼由七分部搅拌站供应。

施工大临便道：新井口嘉陵江特大桥西岸借助既有街道至江边；东岸借助既有山间小路拓宽、改弯、落坡、修筑路面后作为进场施工便道。

施工用电：嘉陵江东西两岸分别设置2台500KVA变压器用于水中基础、墩身和连续梁施工；混凝土搅拌站设置1台500KVA，用于混凝土搅拌设备运转。高压输电线路委托中铁二十局架设，接入当地电网。

施工用水：新井口嘉陵江特大桥西岸施工用水接入当地自来水系统；东岸在混凝土搅拌站打2眼井及项目分部驻地打井1眼，并铺设供水管道接入工地。

项目经理部设置中心试验室，项目分部仅设置试验组。实验组设在搅拌站，配备试验员3名，负责对现场使用的原材料进行取样,对砂浆、混凝土试件进行养护和管理等工程试验的管理，负责试验资料的收集整理并归档。负责施工所用计量器具检测，建立工地计量传递网络和计量器具台帐。

新井口嘉陵江特大桥主桥是本标段控制工期的重点工程，也是施工难度最大、技术含量最高、安全风险最大的难点工程，因此必须加强前期的施工准备工作，全面精心策划，深入研究方案，科学组织管理，强化过程控制。

本工程的难点是深水墩基础施工。枯水期按三峡水库蓄水水位175m考虑，西岸主桥边墩（71＃墩）位于岸边4～5m浅水中，两个主墩（72＃、73＃墩）位于15～30m的深水中，东岸边墩（74＃墩）位于10m浅水中，汛期主墩水深将达到40m以上。在总工期内有两个枯水季节可以利用，主桥基础施工均必须在枯水季节完成。

两个主墩施工是控制主桥工期的关键，必须为上部刚构连续梁悬灌施工留出足够时间，因此基础部分必须在第一个枯水季节完成，并保证汛期前墩身出水面。汛期完成墩身施工，第二个枯水季节完成连续梁悬灌施工。

两个主墩均设水上钻孔桩平台施工桩基，72号主墩承台采用双壁钢套箱围堰施工，73号主墩承台采用双壁钢吊箱围堰施工。钢围堰块件由工厂加工，运至现场进行拼装，利用钢护筒进行吊挂下沉。钢围堰施工与钻孔桩平行作业，以确保工期。

两个边墩不控制工期，西岸边墩按一般围堰施工，在第一个枯水季节完成承台爆破、桩基础及第一阶承台，汛期完成墩身施工。东岸边墩第一个枯水季节三峡水库蓄水前完成一般围堰施工，并开挖承台基础至封底标高，第二个枯水季节施工双壁钢围堰、围堰顶设施工平台，完成桩基、承台及墩身施工。

水平运输采用施工栈桥保障施工机械车辆及人员通行，栈桥的高度必须满足枯水期三峡蓄水水位175m时的施工要求，同时满足汛期时暴雨过后退水即能施工。

桥墩施工垂直运输采用塔吊，两个主墩塔吊基础设在承台上，两个边墩塔吊设在岸上。

根据建设单位及局工指的总体施工组织安排，主桥工期计划于2009年10月底开工，2011年9月25日竣工，确保不影响铺架。具体施工进度计划如下：

73＃74＃主墩：2009年10月底开工，2009年12月15日完成施工栈桥及施工平台，计45天；2010年2月28日完成钻孔桩施工，计75天，同时完成钢围堰块件加工并运到现场；围堰安装2010年4月9日完成钢围堰安装、下水就位，计40天；2010年5月9日完成承台施工，计30天；2010年10月10日完成墩身施工，计154天；2011年5月30日完成连续梁悬灌施工，计231天。历时总计575天。

71＃墩：2009年10月底开工，2009年11月30日完成围堰及承台爆破开挖施工，计30天；2010年1月31日完成钻孔桩施工，计62天；2010年2月28日完成承台施工，计28天；2010年5月31日完成墩身施工，计92天。历时总计211天。

74＃墩：2010年8月25日开工，2010年10月31日完成土袋围堰、承台（含封底部分）开挖及双壁钢围堰施工，计66天；2010年12月31日完成钻孔桩施工，计61天；2011年1月20日完成承台施工，计20天；2010年4月30日完成墩身施工，计89天。历时总计236天。

施工栈桥桥面宽度均为5m，考虑通行50t履带吊。顶面标高为182.5m，与钻孔桩施工平台相同。

东岸施工栈桥设在桥墩下游，栈桥长度为120m，共设8孔，跨度为15m，全桥为直线布置。西岸施工栈桥设在桥墩上游，栈桥长度为87m，共设7孔，靠岸2孔跨度为6m，其余跨度为15m。为与岸上施工便道相接，靠岸2孔设置25m转弯半径，其余均按直线布置。栈桥岸上桥台均为砼U形桥台。

栈桥上部采用2组4片贝雷纵梁（非加强单层双排），2榀贝雷纵梁按4.2m间距布置，横向每3m间距采用10号槽钢加工支撑架连成整体；分配横梁采用25b型工字钢，间距为0.75m；桥面系采用22a型槽钢（卧放），布置23根；

桥墩采用2根φ1000×10mm钢管桩，横向间距6m。墩顶横梁采用2I28a型工字钢束。为加强桥墩的整体性，两根桩之间用φ400×8mm钢管连接成整体。

由于河床覆盖层较薄，钢管桩以端部承载为主，摩擦力承载为辅，因此钢管桩必须嵌入基岩0.5m，管内灌注一定高度的砼，保证钢管桩端部承载。

为确保施工栈桥安全渡洪，栈桥须按20年一遇洪水（V[1/20]＝3.8m/s）进行抗倾覆及稳定验算。对于水深较大的钢管桩，采取在底部浇筑砼基座（8.5×2.5×2m）,保证稳定验算合格，在每排墩上下游设置锚碇进行拉锚，作为安全储备，确保汛期安全。

栈桥施工钢管桩采用水上浮吊进行插打，采用DZJ120型振动锤进行沉桩,桥面铺装采用W50履带吊进行安装。

3.4主墩基础施工方案

主桥墩基础采用25根φ2.5m的钻孔灌注桩，桩长42.5m。横桥向共9排，中间7排每排3根，横桥向间距5.2m，顺桥向间距为6.8m，两边各一排，每排2根，与中间桩呈梅花布置，横桥向间距为3.94m，顺桥向间距为6.8m。承台为台阶式，承台底面标高+161.2m。下台阶尺寸为41.2×17.6×4.0m，两端为圆弧端。上台阶尺寸为33.9×13.2×3.0m，承台横截面为圆端形。

施工水位按枯水期三峡水库蓄水水位175m计，洪期设计流速按V[1/20]=3.8m/s。72＃墩处河床标高约159.5m，墩位处水深约15.5m。73号墩处河床标高约145～148m，墩位处水深约30m。72＃墩为低桩承台，采用钢套箱围堰进行施工。73＃墩为高桩承台，采用钢吊箱围堰进行施工。为解决围堰现场拼装下放起吊吨位较大，的问题，决定均采用双壁钢套（或吊）箱围堰。

3.4.1.1钻孔桩施工平台

施工平台荷载主要为钻机自重及提钻重量、砼搅拌车及吊车荷载和部分机具及材料堆载。钻孔桩施工平台由定位桩、钢护筒、上平联、贝雷梁及平台面组成。考虑与栈桥面相接及围堰平行作业空间要求，钻孔桩施工平台按标高182.5m设置。平台平面尺寸为45×24m。

施工平台横桥方向设置两排定位桩，每排8根，共计16根。定位桩采用直径1.5m、壁厚14mm钢管桩，按打入基岩0.5m考虑，桩长约43.5m。定位桩间横桥向设置支撑桁架，随插打随安装。保证桩体稳定。

在定位桩顶部安装贝雷梁，3榀1组，共10组，梁之间设置水平剪刀撑及连接系杆，用水平剪刀撑及连接系杆用[22a槽钢，以保证其侧向稳定。贝雷梁及支撑系统安装完成后，即进行钢护筒插打

钢护筒插打前安装导向架，以保证钢护筒位置及垂直度。导向架用∠100×8角钢制做，导向架高度不小于8m。护筒插打顺序为先两侧后中间，以便导向架下部与定位桩或已打护筒之间固联。

定位桩及钢护筒间设置平联系统，保证平台的整体稳定及刚度。平联桁架上下弦杆采用φ320×10钢管，腹杆采用2[22a槽钢。钢护筒每插打一根，即与定位桩及已打钢护筒之间进行联结，以保证护筒的稳定性。钢护筒间的纵向平联作为贝雷梁的支点，以缩短其跨度。上弦钢管与护筒连通，为钢护筒作为泥浆池提供便利条件。

钢护筒及上平联部分施工完毕后，即可进行平台面铺装，即在贝雷梁上设I32a分配梁，间距0.3～0.75m，上铺6cm厚木板。

钻孔桩平台施工程序：定位桩插打→定位桩纵向联接→贝雷梁侧向支撑安装→安设导向架插打护筒→安装平联系统→安装分配梁及面板铺装。

钻孔桩平台施工采用50t和35t浮吊各1台，配合进行定位桩和钢护筒施工，振动打桩机采用DZJ120型振动锤。定位桩及护筒在工厂制作，船运至施工现场。定位桩采用浮（船）箱平台定位插打，钢护筒利用定位桩与贝雷梁形成的平台骨架安装导向架进行插打。平台铺装材料通过栈桥运输，浮吊配合吊装施工。

3.4.1.2钻孔桩施工

泥浆制备：在孔外设置专用制浆系统，采用机械搅拌制成泥浆后使用。制浆系统设在岸上，通过布设泥浆管经栈桥输送运到墩位使用。钻孔泥浆按墩位处地质情况进行反复试配，选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。优质PHP泥浆由膨润土、碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成，经试验室配比试验确定。

泥浆循环及净化处理：钻孔泥浆采用泥浆净化器和多级沉淀相结合的方式进行净化，钻孔时由相邻的几个相通的护筒和泥浆净化器构成循环系统，由输送管将泥浆泵送供应到钻孔桩护筒内，钻孔流出的泥浆通过泥浆分离器，将钻碴从泥浆中分离便于处理，净化的泥浆注入已钻孔的钢护筒内二次净化，并将净化后的泥浆输送回各钻孔护筒内使用。

钻机布置：钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。一孔灌注混凝土完成24h或混凝土桩的强度达到5MPa时后，其邻孔才能开始钻孔。

其余钻孔桩施工工艺与常规相同，不再叙述。

3.4.2双壁钢套箱围堰施工承台

3.4.2.1双壁钢套箱结构

按照双壁钢套箱围堰内壁作为承台模板的要求，72＃墩钢围堰的平面尺寸为47.8×20.7m。底部标高按封底厚度2.5m考虑，定为158.7m，顶部标高按比施工水位高1.0m考虑，定为176m，因此围堰总高度为17.3m。

双壁钢套箱围堰由围板及内支撑两部分组成，竖向设计为刃脚、中部双壁围板及上部单壁围板。

刃脚高度为1.5m，上宽为1.2m，面板为δ＝16mm钢板，在0.7及1.5m处设置2层8mm厚水平环板，竖肋同中部，在首节围堰下水后，将刃脚内灌注砼增强刃脚刚度。

双壁围板高度为12.8m,厚度为1.2m，主竖肋翼板采用20mm厚钢板，翼板宽20mm，腹板采用12mm厚钢板，次竖肋采用∠80×50×8角钢，间距0.4m，肢边与壁板垂直焊接。水平支撑采用桁架，弦杆采用[18a槽钢，腹杆采用∠75×50×8mm。面板为6mm厚钢板。

上部围板主竖肋I50a次竖肋采用∠80×50×8角钢，间距0.4m，水平肋采用[18a槽钢。面板为6mm厚钢板。

内支撑设在双壁顶部，为3m高的桁架。桁架支撑弦杆采用∠75×75×8角钢，腹杆采用∠75×75×6角钢，两端在箱壁主竖肋固接，下部焊接牛腿支承桁架。

3.4.2.2双壁钢套箱工作系统

隔舱板及对拉系统：为便于围堰封底，在顺桥向用两道隔舱板将封底混凝土分为3大块，隔舱板高2.5m，长17.8m，两端和围堰连接。隔舱板面板厚6mm。竖向肋为角钢（∠75×50×6），横向肋为6mm厚钢板条，背带由2[18槽钢组成。对拉筋（ф22螺纹钢）分3层，间距0.4m，底层对拉筋均为通长，两端锚固于围堰壁板外侧（或隔舱板背带槽钢上），顶层对拉筋仅横桥向有，两端锚固于隔舱板带槽钢上。

导向系统：导向结构分2层，每层各8个，分别对应8个φ2.8m钢护筒。导向架前端带有导向轮，导向轮和护筒壁的净距理论上为50mm。施工中根据钢护筒的偏位和倾斜情况调整导向架尺寸，确保了单壁钢套箱围堰定位准确。

起吊下方系统：起吊下方系统由下放吊挂大梁、下吊点、滑车组及卷扬机组成。起吊点共设置10处，下放吊挂大梁固结于钻孔平台上或钢护筒上，下吊点焊接在内壁的竖向大梁上。

3.4.2.3施工前的准备工作

枯水期用挖泥船将河床整平至158.7m左右，且在钻孔桩作业施工过程中严禁将钻渣弃于江中。

根据水情在满足有足够的拼装空间前提下，在钻孔桩护筒上焊接底节围堰的拼焊托架，形成拼装平台。

测量围堰周边护筒的平面位置及倾斜率，并计算出与设计墩中心的关系。测放出承台设计中心线。

在拼装平台上放出围堰内壁板的边线，并在壁板上标出壁板与托架的对齐线。

3.4.2.4围堰拼装及下沉

为加快施工进度，双壁钢套箱在工厂分块加工制做，现场拼装,当完成8根桩平台整体稳定后与钻孔桩同步进行。为保证现场在施工平台下吊装施工方便，板件尺寸不宜过大过重，具体分块尺寸为：壁板高度方向分为四层，分别为5.2m、5.0m、4.8m、3.0m。每层分为34块，其中圆端形方向分7块，直线段方向分10块，共计136块。在钻孔平台平联支撑上弦（下弦割除）设吊挂滑道，用来运送板件至拼装位置。拼装时按先直线段后圆弧段的拼装顺序拼装，逐节拼装下放。具体施工步骤如下：

第一步,拼装底节围堰（含刃脚）。在水面以上钢护筒外侧焊临时支承及施工平台，焊拼底节、安装围堰下层导向、隔舱板及下吊点牛腿，起吊滑车组同时起吊起围堰，割除底节围堰拼焊托架后同时下放。第一节围堰入水后自浮。

第二步，向刃脚内注入砼，使围堰下沉，使围堰高出施工水位0.5m，砼重量不足时，再注水下沉至预定标高，临时吊挂后拼装第二节，完成后解除临时吊挂，再注水下沉。第三、第四节均按第二节施工程序重复进行，全部完成后注水下沉进行着床。

第三步，围堰着床。围堰下沉过程中，用吸泥机清除刃脚处的河床覆盖层，当围堰下沉到设计标高后，然后测量围堰内各点的标高。用吸泥机将高处清平至设计标高，低洼处用片石或卵石回填。沿围堰外侧四周测量河床面标高，其标高必须高于围堰内0.5m，否则用砂袋填到此标高，最后由潜水员下水检查是否符合要求。

3.4.2.5围堰封底

该围堰封底为C25混凝土，共计约2140m3。围堰封底是单壁钢套箱围堰施工中的一个关键环节，封底质量的好坏直接关系到围堰施工的成功与否，为了确保封底的成功，在施工中采用了以下技术措施和施工方法。

第一，将整个围堰分为3个舱，封底顺序为先中舱后边舱的方法。

第二，考虑混凝土流动半径及护筒壁的阻挡等因素，每舱封底时均布置了不少于10根导管，确保了封底混凝土均匀上升。

第三、封底混凝土采用泵送，塌落度18～22cm，，产量不少于45～50m3/h，确保了混凝土的质量和供应量。

第四、在灌注混凝土的过程中，随时测量下灰导管口附近的混凝土顶面标高。确保了导管埋深，避免混凝土“洗澡”。

3.4.3双壁钢吊箱围堰施工承台

3.4.3.1双壁钢吊箱结构

按照双壁钢吊箱围堰内壁作为承台模板的要求，73＃墩钢围堰的平面尺寸为47.8×20.7m。底板面标高按封底厚度3m考虑，定为158.2m，顶部标高按比施工水位高1.0m考虑，定为176m，因此围堰总高度为17.8m。

双壁钢吊箱设计为四部分：底板、双壁侧板、上部单壁侧板及内部支撑。

吊箱底板由底模托梁和底模组成，底板平面尺寸为20.7×47.8m，底板高0.381m。底模托梁为井字梁结构，桩间设置纵、横主梁，每道由通长2I32a组成，井字主梁之间设置次梁,间距为0.8m～1.15m，由I25a组成。在与护筒相临的井字主梁角部，设置挂吊杆底部锚端扁担梁，由2I50a组成。底模为肋板式焊接结构，底板为δ＝6mm ,肋为δ＝6mm板条，各种尺寸型号共105块，置于底模托梁上并与其焊接。

双壁侧板高度为14.8m,厚度为1.2m，主竖肋翼板采用20mm厚钢板，翼板宽20mm，腹板采用12mm厚钢板，次竖肋采用∠80×50×8角钢，间距0.4m，肢边与壁板垂直焊接。水平支撑采用桁架，弦杆采用[18a槽钢，腹杆采用∠75×50×8mm。面板为6mm厚钢板。

上部围板主竖肋I50a次竖肋采用∠80×50×8角钢，间距0.4m，水平肋采用[18a槽钢。面板为6mm厚钢板。

内支撑由底部支撑、上部支撑及竖向支架三部分组成。底部桁架支撑高度3.5m，两端在箱壁主竖肋固接。上部桁架支撑设在在双壁侧板顶部，高度2.0m，两端在箱壁主竖肋固接，下部焊接牛腿支承桁架。底部及上部支撑桁架均由角钢焊接而成，弦杆采用∠75×75×8角钢，腹杆采用∠75×75×6角钢。竖向支架立杆为4∠75×75×8角钢,腹杆采用∠75×75×6角钢。竖向支架的作用主要是支撑水平撑，竖向支架的底端焊接到底板上,上端与水平撑焊接。

3.4.3.2挂吊、起吊及导向工作系统

吊箱吊挂系统：吊挂系统由底部扁担梁、吊杆、钢护筒组成。吊杆采用2[22a槽钢，下端与底板扁担梁连接，上端与护筒上的牛腿连接，连接方式为铰接。在封底砼施工时，吊挂系统的作用是承担吊箱自重、封底混凝土及封底后箱内水的重量，此时吊杆为拉杆抽水后转换成抵抗浮力的压杆。

吊下沉起吊系统：起吊下放系统由吊放大梁、下吊点、滑车组及卷扬机组成。起吊点共设置10处，下放吊挂大梁固结于钻孔平台上或钢护筒上，下吊点焊接在内壁的竖向大梁上。

吊箱定位系统：钢吊箱下沉入水后受流水压力的作用，吊箱围堰会向下游漂移，为便于调整吊箱位置，确保顺利下沉，在吊箱侧板内壁与钢护筒之间设上下两层导向系统，第一层设在距围堰底板约2m处，第二层设在距围堰底板约6m处，每层8个导向，其装置同双壁钢套箱围堰。

3.4.3.3施工前的准备工作

根据水情在满足有足够的拼装空间前提下，在钻孔桩护筒上焊接底节围堰的拼焊托架，形成拼装平台。

测量围堰周边护筒的平面位置及倾斜率，并计算出与设计墩中心的关系。测放出承台设计中心线。

在拼装平台上放出围堰底板的边线，及底板井字主梁的位置线。

3.4.3.3吊箱拼装及下沉

为加快施工进度，双壁钢吊箱在工厂分块加工制做，现场拼装,当完成8根桩平台整体稳定后与钻孔桩同步进行。为保证现场在施工平台下吊装施工方便，板件尺寸不宜过大过重，具体分块尺寸为：壁板高度方向分为四层，分别为5.2m、5.0m、4.8m、3.0m。每层分为34块，其中圆端形方向分7块，直线段方向分10块，共计136块板件。底板按主肋分割为105个板件。在钻孔平台平联支撑上弦（下弦割除）设吊挂滑道，用来运送板件至拼装位置。拼装时按先直线段后圆弧段的拼装顺序拼装，逐节拼装下放。具体施工步骤如下：

第一步，拼装底板及第一节围堰侧板。水面以上钢护筒外侧焊临时支承，拼底板托梁，焊接底模，然后拼装下层侧板、底部内支撑、竖向支架、下吊点及下层导向。起吊滑车组同时起吊起围堰，割除底节围堰拼焊托架后同时下放。第一节围堰入水后自浮，解除起吊装置。

第二步，向围堰内注水，使围堰下沉，使围堰高出施工水位0.5m，临时吊挂后拼装第二节，完成后解除临时吊挂，接长吊杆再围堰双壁内注水下沉。第三、第四节均按第二节施工程序重复进行。在第三节拼装后安装上部内支撑

第三步，围堰下沉至设计标高，检查吊箱就位情况，由于在围堰侧板设有导向定位装置（该装置是根据护筒的实际偏位设计的），因此，吊箱下沉到位后其平面位置偏差均在施工规范允许误差范围以内。用钢楔将导向与护筒之间的间隙抄死，用角钢把围堰顶口与钢护筒焊牢，确保吊箱围堰在后续的水封施工中不得有平面位移。然后安装全部吊杆。全部吊杆调整完毕后，潜水员下水用蛇形袋堵塞钢护筒与底板之间的空隙。

3.4.3.3灌注封底混凝土

封底混凝土的作用一是作平衡重的主体；二是防水渗漏；三是抵抗水浮力在吊箱底部形成的弯曲应力；四是作为承台的承重底模。封底混凝土灌注是吊箱围堰施工成败的一大关键。主要难点是水下混凝土灌注面积大，而且水位不稳定，为了保证混凝土质量，在施工中采取了以下几点措施：

第一，吊箱定位后至封底前，每天测量其平面位置，观察吊箱是否稳定。封底前潜水员逐一对16根护筒四周进行认真检查，以确保封底时围堰底板不漏混凝土。

第二，将吊箱围堰分为三个仓，进行两次水封，先封中仓，布置12根水封导管。再封上下游两个仓，各布置8根水封导管。

第三，围堰封底混凝土厚度3.0m，封底净面积713m2，采用C30混凝土共计2139m3。制做两个10.0m3储灰总槽，以确保每根导管砍球后埋深不少于0.5m，并在水封过程中始终有约5.0m3的混凝土储存量，在混凝土供应中断时备用。

津07SJ110 围护结构外墙外保温构造(挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板).pdf3.5边墩基础施工方案

主桥边墩基础采用24根φ2.0m的钻孔灌注桩。横桥向共8排，每排3根，横桥向间距4.5m，顺桥向间距为5.0m，71＃墩桩长23.5m，71＃墩桩长24.5m，承台为台阶式，下台阶尺寸为34.7×13.2×4.0m，为长方形。上台阶尺寸为32.1×10.7×2.2m，承台横截面为圆端形。

施工水位按枯水期三峡水库蓄水水位175m计，洪期设计流速按V[1/20]=3.8m/s。71＃墩处河床标高约172m，墩位处水深约3m。74号墩处河床标高约165～169m，墩位处水深约10m，两墩均为低桩承台。71＃墩承台底标高为171m，属于一般浅水基础施工，采用围堰筑岛施工，其方案不再叙述。74号墩承台底标高为160.5m，属于深水墩施工，承台施工采用双壁钢套箱围堰。

74号墩由于不控制工期，定于2010年8月底开始施工。主要利用汛期尾部及枯水期前期，水位回落三峡水库尚未蓄水时的低水位进行施工。

先采用双层土袋填筑土坝围堰，将围堰内水抽干，然后用挖掘机将承台土方挖除整平后，拼装钢底节钢围堰，在10月中旬前完成埋设首节钢护筒后，完成封底施工。继续接高钢护筒至施工水位以上1.0m，桩基可在围堰内进行挖孔桩施工，或采用在围堰顶部搭设钻孔桩施工平台进行钻孔桩施工。其余施工方法同72＃主墩。

本桥水中基础施工施工难度大，安全风险高。难度主要为：一是桥址处水深大，河床覆盖层薄兴隆家园Ⅲ期工程塔吊作业施工方案，极不利于栈桥及钻孔桩施工平台长钢管桩的稳定。二是汛期水位涨落幅度极大，水流速度高，对安全渡洪是极强的考验。三是施工经验少，可借鉴的类似工程少。四是力学分析复杂，理论计算量较大，技术难度较大。五是工期要求紧，工序要求环环紧扣，对施工方案的可靠性，安全性要求更进一步的提高。

本方案只是初步，还需要进一步比选优化，反复进行技术验算论证，在此基础上进行细化，做到技术先进、安全可靠、经济合理。在施工过程中，加大技术力量及管理力量的投入，力争在规定的工期内安全、优质、高效、顺利地完成本工程的施工。

2009年10月18日