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三、模板及支撑系统材料选用 3

四、施工工艺及操作要求 3

4.2楼板模板施工 4

DG／TJ08-56-2019 建筑幕墙工程技术标准（附条文说明）.pdf七、质量保证措施及施工注意事项 6

八、安全施工注意事项 6

九、文明施工及环保措施 7

十、混凝土浇筑方案………………………………………………………………8

十一、模板系统验算 9

11.1板模板验算 9

11.2梁模板验算 18

11.3梁和楼板模板高支撑架的构造和施工要求(技术控制要点 24

十二、高支撑模板施工安全防范措施 25

12.1预防坍塌事故安全技术措施 25

12.2预防高空坠落事故安全技术措施 26

12.3监测措施 27

十三、应急救援预案 28

13.2机构设置 28

13.3应急救援工作程序 30

13.4救援方法 31

1.1本工程设计施工图纸

1.2本工程施工组织设计

1.3《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号）

1.4《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质【2009】254号）

1.5《南京市建筑工程危险性较大的分部分项工程专项施工方案编制及论证审查实施细则》宁建工【2009】104号

1.8《建筑施工计算手册》江正荣著

1.9《建筑施工手册》第四版

2.2《建筑施工脚手架实用手册》杜荣军著

2.4《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编

建筑面积：9929.08㎡

3.高支模区域为地下室顶板，地下室顶板长58.2m,宽47.6m。高支模搭设面积为：2770.28㎡。结构类型：地下一层，地上三层框架，柱距为8.4*8.4m,地下室顶板沿X、Y轴方向主梁截面尺寸多为500*500mm，板厚为220mm

本方案主要是板厚220mm模板支撑系统验算和梁500*500mm支撑体系验算。

梁支撑体系搭设主要参数

板支撑体系搭设主要参数

与周边已浇筑结构的连接措施

三、模板及支撑系统材料选用

本工程模板采用15mm厚木胶合板，方木采用50×100mm2，模板支撑体系采用Ø48×3.0mm扣件式钢管脚手架。

四、施工工艺及操作要求

4.1.1工艺流程：抄平、弹线（轴线、水平线）→支撑架搭设→支柱头模板→铺设底模板→拉线找平→封侧模→预检。

4.1.2根据主控制线放出各梁的轴线及标高控制线。

4.1.3梁模支撑。梁模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑，立杆纵、横向间距均为0.8m；立杆设置纵横双向扫地杆，扫地杆距楼地面200mm；立杆全高范围内设置纵横双向水平杆，水平杆的步距（上下水平杆间距）不大于1500mm；.立杆顶端设置纵横双向水平杆。梁的两侧设立杆。梁底小横杆和立杆交接处立杆加设保险扣。梁模板支架与楼板模板支架综合布置，相互连接、形成整体。

4.1.4剪刀撑。竖直方向：纵横双向沿全高立杆设置一道竖向剪刀撑。水平方向：沿全平面中间部位设置一道水平剪刀撑。纵向剪刀撑斜杆与地面的倾角为60度，水平剪刀撑与水平杆的夹角为45度。

大龙骨采用Ø48×3.0mm钢管，其跨度等于支架立杆间距；小龙骨采用50mm×100mm方木，间距300mm，其跨度等于大龙骨间距。

梁底模板铺设：按设计标高拉线调整支架立杆标高，然后安装梁底模板。梁跨中起拱高度为梁跨度的2‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

梁侧模板铺设：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模应设置斜撑。

4.2.1工艺流程：支架搭设→龙骨铺设、加固→楼板模板安装→预检。

4.2.2支架搭设：楼板模板支架搭设同梁模板支架搭设，与梁模板支架统一布置。顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不大于100㎜。

4.2.3模板安装：采用木胶合板作楼板模板，一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模板接缝应设置在龙骨上。大龙骨采用Ø48×3.0mm双钢管，其跨度等于支架立杆间距；小龙骨采用50mm×100mm方木，间距300mm，其跨度等于大龙骨间距。挂通线将大龙骨找平。根据标高确定大龙骨顶面标高，然后架设小龙骨，铺设模板。

4.2.4楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固。模板梁面、板面清扫干净。

5.1拆模程序：先支的后拆，后支的先拆→先拆非承重部位，后拆承重部位→先拆除柱模板，再拆楼板底模、梁侧模板→最后拆梁底模板。

5.2柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板应在梁板砼强度达到设计强度的100%，并有同条件养护拆模试压报告，经监理审批签发拆模通知书后方可拆除。

5.3模板拆除的顺序和方法。应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位，自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

5.4拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片（段）模板全部拆除后，将模板、配板、支架等清理干净，并按文明施工要求运出堆放整齐。

5.5拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递。按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

6.1模板搬运时应轻拿轻放，不准碰撞柱、梁、板等混凝土，以防模板变形和损坏结构。

6.2模板安装时不得随意在结构上开洞；穿墙螺栓通过模板时，应尽量避免在模板上钻孔；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。

6.3搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。

6.4不准在吊模、水平拉杆上搭设跳板，以保证模板牢固稳定不变形。浇筑混凝土时，在芯模四周要均匀下料及振捣。

6.5拆摸时应尽量不要用力过猛过急，严禁用大捶和撬棍硬砸硬撬，以免混泥土表面或摸板受到损失坏。

七、质量保证措施及施工注意事项

7.1施工前由木工翻样绘制模板图和节点图，经施工负责人复核后方可施工，安装完毕，经高支模管理机构有关人员组织验收合格后，通知分公司质安部、技术部到现场检查、验收，合格后方能进行钢筋安装等下道工序的施工作业

7.2现浇结构模板安装允许偏差：

注；检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

7.3确保每个扣件和钢管的质量满足要求，每个扣件的拧紧力矩都要控制在40～65N·m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的。

7.4模板施工前，对班组进行书面技术交底，拆模要有项目施工员签发拆模通知书。

7.5认真执行三检制度，未经验收合格不允许进入下一道工序。

7.6严格控制楼层荷载，施工用料要分散堆放。

7.7在封模以前要检查预埋件是否放置，位置是否准确。

8.1施工现场安全责任人负责施工全过程的安全工作，应在高支模搭设、拆除和混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底。

8.2支模过程中应遵守安全操作规程，安装模板操作人员应戴好安全帽，高空作业应系好挂好安全带。

8.3高支模施工现场作业人员不得从支撑系统上爬上、爬下，应从施工爬梯进入工作面。

8.4高支模搭设、拆除和混凝土浇筑期间，无关人员不得进入支模底下，并由安全员在现场监护。

8.5混凝土浇筑时，安全员专职负责监测模板及支撑系统的稳定性，发现异常应立即暂停施工，迅速疏散人员，及时采取处理措施，待排除险情并经现场安全责任人检查同意后方可复工。

8.6正在施工浇筑的楼板，其下一层楼板的支撑不准拆除，待本层模板及满堂架拆除后方可拆除。

8.7拆模时应搭设脚手架，废烂木方不能用作龙骨。

8.8在4m以上高空拆模时，不得让模板、材料自由下落，更不能大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员动向。

8.9拆除时如发现混凝土由影响结构质量、安全问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆模。

8.10拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。

九、文明施工及环保措施

9.1模板拆除后的材料应按编号分类堆放。

9.2模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂，涂刷隔离剂时要防止撒漏，以免污染环境。

9.3模板安装时，应注意控制噪声污染。

9.4模板加工过程中使用电锯、电刨等，应注意控制噪音，夜间施工应遵守当地规定，防止噪声扰民。

9.5加工和拆除木模板产生的锯末、碎木要严格按照固体废弃物处理程序处理，避免污染环境。

9.6每次下班时保证工完场清。

混凝土浇筑顺序：框架柱→主梁→楼梯段→现浇板，浇筑现浇板混凝土时由中间向四周扩散，严禁混凝土堆积而造成局部施工荷载过大，使脚手架局部失稳。

10.1.、墙砼的浇筑

10.1.1、浇筑前洒水湿润老砼面层，不得有明水。

10.1.2、浇筑30～50mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆接浆。

10.1.3、浇筑时应注意的要点：

（1）、墙身采用自下而上分层浇筑，分层振捣。

（2）、要加强地下室外墙砼的振捣，可采用二次振捣的方法,防止烂根现象。

（3）、每层混凝土浇筑厚度不得超过振动棒有效长度的1.25倍。

（4）、做好标尺竿，杆上画出高度线，作为工人分层下混凝土的检查控制手段。

（5）、对于振捣墙板下部不可见部分的砼，派有经验的技工操作，避免漏振或过振。

10.1.4、混凝土墙体浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将混凝土表面的混凝土压实、找平。

10.2、楼层板的浇筑

10.2.1、铺设楼板砼时应适当比设计厚度稍厚，用插入式震动器振捣密实。

10.2.2、浇筑楼板时，应沿施工段的长方向，从一端平行推进至另一端。浇筑过程中，应注意保证墙、板施工缝处混凝土的密实性，并加强振捣。

10.2.3、面层标高（板厚）控制：砼振完后用大杠刮平，拉水平线控制面层标高并进行修整，地面不宜超高，以免影响下道工序的施工。应注意墙根部位的找平，在整体刮平后，在墙根部位用3米或4米（视墙的长度）长的刮杠刮平，确保墙根部位的平整，便于墙体模板安装后浇筑砼时，底部不漏浆。

10.3.1、楼梯砼浇筑前将接缝处的杂物清理干净。

10.3.2、梯段砼比楼板的砼提前浇筑1～1.5h，以免梯段与上部平台板交接处产生下沉缝隙的现象。

10.3．3、施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2Mpa，在已硬化的砼表面上，清除水泥薄膜或松散混泥土及其砂浆软弱层，加以充分润湿和冲洗干净，且不得积水。施工缝处砼应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

10.4、混凝土的振捣

10.4.1、混凝土分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏。振捣棒移动间距小于50cm，洞口两侧暗柱、内外墙交接点要注意振捣密实，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆和不再沉落为度。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣棒严禁碰撞各种埋件，尽量避免振捣钢筋，机电埋管净距应大于钢筋最小净距，保证砼浇筑质量。

10.4.2、板浇筑砼用插入式振捣棒平卧拖拉振捣，移动时成排依次振捣前进。振捣完毕后用长木抹子抹平。

10.4.3、浇筑楼梯混凝土时，应先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起振捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步表面抹平。

板厚220mm模板支撑架系统验算计算书

采用扣件式脚手架支撑系统

横向间距或排距(m):0.80；纵距(m):0.80；步距(m):1.50；

立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；脚手架搭设高度(m):7.68；

采用的钢管(mm):Φ48×3.0；

扣件连接方式:双扣件，扣件抗滑承载力系数:0.70；

板底支撑连接方式:方木支撑；

模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):26.000；

楼板浇筑厚度(m):0.220；倾倒混凝土荷载标准值(kN/m2):3.000；

施工均布荷载标准值(kN/m2):4.000；

木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计(N/mm2):13.000；

木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.300；木方的间隔距离(mm):300.000；

木方的截面100*50(mm)

图2楼板支撑架荷载计算单元

二、模板支撑方木的计算:

方木按照简支梁计算，方木的截面力学参数为

本算例中，方木的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W=5.000×10.000×10.000/6=83.33cm3；

I=5.000×10.000×10.000×10.000/12=416.67cm4；

(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：

q1=26.000×0.300×0.160=1.248kN/m；

(2)模板的自重线荷载(kN/m):

q2=0.350×0.300=0.105kN/m；

(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：

p1=(4.000+3.000)×0.800×0.300=1.680kN；

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载q=1.2×(1.248+0.105)=1.624kN/m；

集中荷载p=1.4×1.680=2.352kN；

最大弯距M=Pl/4+ql2/8=2.352×0.800/4+1.624×0.8002/8=0.600kN.m；

最大支座力N=P/2+ql/2=2.352/2+1.624×0.800/2=1.825kN；

截面应力σ=M/w=0.600×106/83.333×103=7.203N/mm2；

方木的计算强度为7.203小13.0N/mm2,满足要求!

最大剪力的计算公式如下:

截面抗剪强度必须满足:

T=3Q/2bh<[T]

其中最大剪力:Q=0.800×1.624/2+2.352/2=1.825kN；

截面抗剪强度计算值T=3×1825.440/(2×50.000×100.000)=0.548N/mm2；

截面抗剪强度设计值[T]=1.300N/mm2；

方木的抗剪强度为0.548小于1.300，满足要求!

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

均布荷载q=q1+q2=1.248+0.105=1.353kN/m；

集中荷载p=1.680kN；

方木的最大挠度0.635小于800.000/250,满足要求!

三、木方支撑钢管计算:

支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=1.624×0.800+2.352=3.651kN；

支撑钢管计算弯矩图(kN.m)

支撑钢管计算变形图(kN.m)

支撑钢管计算剪力图(kN)

最大弯矩Mmax=0.791kN.m；

最大变形Vmax=1.409mm；

最大支座力Qmax=10.573kN；

截面应力σ=0.791×106/4490.000=176.112N/mm2；

支撑钢管的计算强度小于205.000N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度小于800.000/150，,满足要求!

四、扣件抗滑移的计算:

按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，

按照扣件抗滑承载力系数0.70，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为11.20kN。

纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值R=10.573kN；

R<11.20kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

五、模板支架荷载标准值(轴力):

作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。

1.静荷载标准值包括以下内容：

(1)脚手架的自重(kN)：

NG1=0.129×7.790=1.006kN；

钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。

(2)模板的自重(kN)：

NG2=0.350×0.800×0.800=0.224kN；

(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：

NG3=26.000×0.160×0.800×0.800=2.662kN；

经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=3.892kN；

2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。

经计算得到，活荷载标准值NQ=(4.000+3.000)×0.800×0.800=4.480kN；

3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式

N=1.2NG+1.4NQ=10.943kN；

六、立杆的稳定性计算:

立杆的稳定性计算公式:

如果完全参照《扣件式规范》，由公式(1)或(2)计算

lo=(h+2a)(2)

公式(1)的计算结果：

立杆计算长度Lo=k1uh=1.155×1.700×1.500=2.945m；

Lo/i=2945.250/15.900=185.000；

由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.209；

钢管立杆受压强度计算值；σ=10942.507/（0.209×424.000）=123.482N/mm2；

立杆稳定性计算σ=123.482N/mm2小于[f]=205.000满足要求！

公式(2)的计算结果：

DB63／T 1725-2018 风景道等级划分与评定.pdf立杆计算长度Lo=h+2a=1.500+0.100×2=1.700m；

Lo/i=1700.000/15.900=107.000；

由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.537；

钢管立杆受压强度计算值；σ=10942.507/（0.537×424.000）=48.059N/mm2；

GBT28001-2011职业健康安全管理体系_要求(正式稿).pdf立杆稳定性计算σ=48.059N/mm2小于[f]=205.000满足要求！

如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

lo=k1k2(h+2a)(3)