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神定河大桥主桥墩身施工方案

神定河大桥工程位于发展大道中段K2+729.9～Ｋ３＋230.6处,跨越神定河及汉江路。该桥为66+3*120+66m连续刚构—连续梁组合结构，桥全长500.7m。

本地区降雨量充沛JJG(黔) 33-2019 车用甲醇燃料加注机检定规程.pdf，降雨量为800～1500毫米，七、八月多暴雨,降雨多集中在夏季,占年降水的30～50%,冬季雨量最少,占年降水量的10%。

本地区风速2.6～2.9米/秒,最大风力可达十级,六、七份月风向多为偏南风。

本合同主桥共有4座（双幅）现浇墩身。

1#墩、4#墩连续墩为实体桥墩，墩身采用等截面矩形实体墩，截面尺寸8*3.5m。1#墩高24米，4#墩高21.5米。

2#墩、3#墩为固结墩，采用双薄壁墩，单幅桥横桥向墩宽和箱梁一致，为８米；顺桥向和箱梁０号块内横隔板厚度一致，为1.4米。2#墩高23.5米，3#墩高26.5米。

1－3神定河大桥桥墩工程数量表(单个)

（1）神定河大桥施工《招标文件》及其《参考资料》。

（2）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》、《桥涵施工手册》及其他国家建设行业现行的规范、标准、法律法规。

（3）神定河大桥监理工程师对我部上报的《总体实施性施工组织设计》的审批意见。

1.5墩柱一般结构图见附图

第二章施工顺序及施工进度计划安排

2.1墩身工程施工顺序总策划

2.2墩身工程施工进度计划

根据神定河特大桥总体施工进度计划、主桥墩身施工进度计划和工作面的展开情况，主桥墩身工程施工设实体墩施工队、双壁墩施工队、模板加工施工作业队及混凝土拌和站。根据主桥墩身施工的实际情况及本合同工程总工期的要求，并结合冬季、雨季施工可能造成的对墩身施工的影响，制定主桥墩身施工进度计划。主桥墩身计划开工时间为2012年09月1日，计划完工时间2013年02月10日。主桥墩身施工进度计划简表见表2－2。

表2－2主桥墩身施工进度计划简表

第三章主桥墩身施工资源配置

根据本合同墩身工程的特点，结合总体施工计划要求,项目部对机械设备进行合理配置，并进行有效管理，确保神定河特大桥能够高效、安全地完成施工任务。投入本合同主桥墩身工程施工主要的机械设备见表3－1。

表3－1投入本合同段墩身工程施工主要的机械设备

各施工队根据桥墩施工需要配备各类工种的操作人员，在实际施工过程中各工种根据现场施工需要进行调整，各作业队施工人员配置情况表见表3－2。

表3－2各作业队施工人员配置情况表

第四章墩身施工技术方案概述

4.1墩身总体施工方案

墩身施工拟采用分节浇筑的方法，分节高度为从下至上第一节7.5m、第二节以上5m一次、墩顶剩余不足5米一次浇筑。模板采用标准定型大钢模板。钢筋绑扎以9m为基准，每9m绑扎一节。砼浇筑使用砼输送泵泵送。砼浇筑需预埋降温管，避免砼内外温差而产生温度裂缝，外部模板拆除后需用土工布覆盖，保证外部养生湿润。

模板使用在构件厂加工的定型大模板，每节模板高度为2.5米，1#墩、4#墩6节共15米。2#墩、3#墩6节共15米。

墩身施工采取外部搭设钢管架，内部钢筋绑扎采取在脚手架上设置横向钢管，然后在钢管上设置吊筋的方法施工钢筋，同时用脚手架固定钢筋的空间位置。

第五章墩柱主要施工方案

因神定河大桥前期拆迁工程影响,大桥桩基工程施工滞后,为加快施工进度,1#墩、4#墩加工模板6节、共15米；2#墩、3#墩加工模板6节、共15米。钢模采用厚6mm钢板作为面板；模板竖肋采用[100×48×5.3mm槽钢立放，间距30cm，并设8mm小横肋，间距30cm；横肋采用双[140×60×6mm槽钢呈“][”形立放，间距70cm，并在横肋上用两端带M24螺纹的φ2.5cm圆钢作为拉杆拉紧，水平间距100cm；模板间以12×100mm钢板作为法兰用M16螺栓联接，所用钢材均为Q235，模板图纸见附图。

新浇混凝土对模板的最大侧压力计算：

计算参数：γc=24KN/m3（混凝土的重力密度）

to=6小时（新浇混凝土的初凝时间，混凝土入模温度按20℃计算）。

β1=1.2（外加剂影响系数）

β2=1.15（坍落度影响系数）

V=1m/h（砼浇注速度，每小时30m³，最小截面积28㎡）

H=7.5m（砼侧压力计算位置处到新浇砼顶面的总高度）

由公式F=0.22γctoβ1β2V

=0.22×24×6×1.2×1.15×(1)

=43.72KN/m2

=24×7.5=180KN/m2

按取最小值，故最大静侧压力为42.72KN/m2，

静荷载设计值F6及最大侧压力组合P

=1.2×42.74=51.3KN/m2

泵送混凝土时产生的荷载F=2KN/m2

F7=γF7=1.4×2=2.8KN/m2

最大侧压力组合P=F6+F7=51.3+2.8KN/m2＝54.1KN/m2

模板结构可视为均布荷载下的周界固定的矩形平板，取长宽均为30cm的板条作为计算单元，其中心挠度近似计算公式为：f=0.00127ql4/K，而其挠度不得大于l/400。

代入上式得：f=0.05mm＜l/400=0.75mm

⑵、按面板强度控制时，q=Pl

均布荷载下的周界固定的矩形平板的近似强度计算公式：

Wx=Wy=ld2/6=300×70/6=1800mm3

σx=σy=M/Wx=M/Wy=115MPa＜[σ]=181MPa

经比较可知，面板的厚度和跨度由挠度控制，按其最大容许挠度，取竖向间距l1=30cm，横向加劲板间距l2=30cm，面板厚度0.6cm，完全满足要求。

竖肋可假设为均布荷载下的连续梁结构，横箍跨距按100cm计算，则

工程中竖肋采用[140×60×6mm槽钢立放，I=609cm4

最大容许挠度l/400，则

由f=F6L4/128EI

=0.1mm＜L1/400=2mm，

计算弯矩为：M=Pl1L12/10=54.1×0.3×1/10=1.623KN·m

横肋结构使用[140×60×6mm槽钢，竖肋间距l1取30cm，横箍间距L2取0.75m，强度满足要求。

竖肋间距较小，横肋也可视为均布载荷下的连续梁，采用双[140×60×6mm槽钢呈“][”形立放，I=1218cm4，模板组装采用透拉螺栓式拉筋紧固，垂直间距L1=100cm，水平间距L2=100cm，其近似计算公式为：M=Ql2/10，f=Ql4/128EI。

最大容许挠度l/400，则

由f=F6L1L24/128EI=1.mm＜L2/400=3mm，

计算弯矩为：M=PL1L22/10=54.1×1×1/10=5.4KN·m

横肋结构使用双[140×60×6mm槽钢，拉筋垂直间距L1取100cm，水平间距L2取100cm，强度满足要求。

对拉螺栓的拉力Q=PL1L2=54.1×1×1=54.1KN，螺栓选用材质为Q235两端带M24螺纹的φ2.5cm圆钢作为拉杆，其容许拉力为77KN，满足强度要求。

浇筑第一节砼时，模板按7.5m配置，当第一节混凝土强度达到10MPa以上时，安装第二节段2*2.5m模板，并浇筑砼。此时砼浇筑产生的荷载全部由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→提升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。

每一节模板主要由模板、刚度加强架、脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成。

模板之间用Φ25螺栓连接，在拉筋处的模板之间设Φ30mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1.5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。

立模检查:每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。测量要在无太阳强光照射、无

大风、无振动干扰的条件下进行。

在施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。

用钢管排架拼装外脚手架，（脚手架布置见附图），排间距0.9m,脚手架除用作施工平台外主要用作钢筋架立平台，在脚手架平面横桥向每间隔1.8m用脚手杆将墩柱两侧的排架连接在一起，脚手杆设置高度比砼每次浇筑高度高1m。

脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。

⑴、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

⑵、钢筋表面的油渍、漆污、水泥和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

⑶、钢筋应平直，无局部折曲。

⑷、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

⑸、当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅱ级钢筋不得超过1%。

⑵、其余钢筋自身搭接处采用单面焊，焊接长度为10倍钢筋直径。

⑶钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注

意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。

⑴、墩柱钢筋分三次绑扎，第一次12m，第二次12m，剩余部分绑扎一次。

⑵、钢筋保护层采用35mm砼预制垫块，绑扎在N2筋外侧，成梅花型布置，间距1m。

（3）、主筋安装完毕后，进行N2箍筋安装，连接处采用单面焊，焊接长度12cm。箍筋间距从上承台顶面起为20cm。

（4）、N3钢筋成梅花型布置，间距50cm。

（5）绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：

①、安装钢筋骨（网）架时，应保证其正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。

②、钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记

录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

施工时注意施工0号块所用托架的预埋钢板及型钢的埋设，具体钢板及型钢的埋设位置及尺寸见附图，钢板的埋设深度为紧贴钢筋布置，保证砼保护层的厚度符合设计要求。

注意塔吊及人行道附着件的埋设，施工时注意与塔吊施工单位联系，及时通知该单位到现场确定塔吊预埋件的位置及相关尺寸，及埋设数量及方法。

注意临时固结用墩顶钢筋的预埋。

注意冷却管的埋设，冷却管采用直径为5cm钢管，壁厚2mm，砼浇筑前检查钢管是否漏水，注意保证钢管的位置，与钢筋相碰时可以适当挪动冷却管的位置

混凝土采用自拌拌合站集中拌合、砼泵车泵送入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按3～5个／m2放置。

而造成砼离析。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度30cm左右，用

插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。振捣前振捣棒应垂直或略

有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5～10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5～10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量，每一层振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：

a、混凝土表面停止沉落；

b、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；

c、混凝土表面平坦、泛浆；

d、混凝土已将模板边角部位填满充实。

灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。

⑴、基础和墩台身的施工缝按以下方式处理:

接缝面一般应为水平面,边缘应处理平整。

凿毛时必须达到2.5MPa以上强度。

⑵、每节段砼顶面按施工缝处理,施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到1.2Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充

分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l～2cm厚的同级水泥砂浆。

在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。

在砼浇筑过程和砼浇筑后就进行砼内部温度测量，保证砼内外温升变化不超过20℃，砼内部温度变化通过调整砼内预埋的冷却管水流速度来调整。设置专人测量砼内部温度变化，根据温度变化幅度及时调整水流速度。

砼浇注时注意不同强度标号砼之间的衔接，不能用同种砼一次浇筑到顶部。

5.4大体积砼温控措施

温控措施采用5cm钢管作为降温冷却管，冷却管层距1m,横向管间距为1m,每层设置一个出水和入水口。冷却管布置见附图

混凝土温度控制的原则是：1）尽量降低混凝土温升、延缓最高温度出现时间；2）降低降温速率；3）降低混凝土中心和表面之间、新老混凝土之间的温差以及控制混凝土表面和气温之间温差。温度控制的方法和制度需根据气温（季节）、混凝土内部温度、结构尺寸、约束情况、混凝土配合比等具体条件确定。根据本工程的实际情况，控制如下温控标准：

混凝土夏季最高浇筑温度≤30℃；

混凝土最大水化热温升：C30混凝土≤29℃；

最大内表温差：≤20℃；

允许混凝土最大降温速率≤2.0℃／d。

⑴、混凝土浇筑温度的控制

降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。混凝土的入模温度应视气温而调整。在炎热气候下不应超过30℃。在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，可以估算浇筑温度。若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相措施。

①夏季降低混凝土入仓温度的措施有：

a、水泥使用前应充分冷却，确保施工时水泥温度≤50℃。

b、搭设遮阳棚，堆高骨料、底层取料、用水喷淋骨料。

c、避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过40℃。为此，应合理安排工期，尽量采用夜间浇筑。

d、当浇筑温度超过30℃，应用冷却水喷淋粗骨料。

e、当气温高于入仓温度时，应加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇筑过程中的温度回升。混凝土输送管外用草袋遮阳，并经常洒水。

f、混凝土升温阶段，为降低最高温升，应对模板及混凝土表面进行冷却，如洒水降温、避免暴晒等。

⑵、冷却水管的埋设及控制

根据混凝土内部温度分布特征，墩顶顶层混凝土1m以下布设冷却水管。冷却水管均为φ50×2mm的钢管，其水平间距为1m，每根冷却水管最大长度为6m，冷却水管进出水口集中布置，以利于统一管理。

②、冷却水管使用及其控制

a、冷却水采用自来水；

b、冷却水管使用前进行压水试验，防止管道漏水、阻水；

c、为确保大体积混凝土内部通水冷却效果，冷却水通水流量应达到32－40L/min，且应控制冷却水流向，使冷却水从砼高温区域流向低温区域；

d、为确保大体积混凝土内部冷却均匀，冷却水管进出水温差小于5℃；

e、混凝土浇筑到各层冷却水管标高后开始通水，各层混凝土峰值过后，降温速率超过2℃／d时停止通水。为防止上层混凝土浇筑后下层混凝土温度的回升，采取二次通水冷却，通水时间根据测温结果确定。

f、控制进出水温度，夏季进水温度不宜超过25℃，可选取自来水。

对于大体积混凝土，由于水化放热会使温度持续升高，如果气温不是过低，在升温的一段时间内应加强散热，如模板洒水降温等。当混凝土处于降温阶段则要保温覆盖以降低降温速率。

混凝土在降温阶段如气温较低或突遇寒潮，内表温差大于20℃或气温低于混凝土表面温度超过20℃，必须对大体积混凝土进行保温养护。做法如下：混凝土侧面采用吊挂麻袋（土工布）外包一层彩条布保温。

混凝土养护包括湿度和温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。湿养护时间为28天。对于低水胶比又掺用掺和料的混凝土，潮湿养护尤其重要。

砼浇注选在一天气温较低的时间进行，浇筑完成后表面应及时覆盖塑料薄膜严密覆盖，薄膜间利用胶带密封保湿，保湿状态不少于7天。保湿养护应不间断，薄膜内应有凝结水，其顶部留有注水口，不

得形成干湿循环，保持砼表面湿润。

第六章质量安全保证措施

6.1对本项工程建立完善的质量保证体系

本工程由作业队长全面负责质量，并设立专职质检工程师。对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，严格按铁道部现行指南及验收评定标准的质量要求施工，确保工程质量达到优良标准。

6.2认真落实由技术人员向施工队进行四交底

施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创优措施交底，并有记录。

6.3混凝土施工质量控制

严格执行混凝土操作细则，实行责任挂牌制，并设专门技术人员和质检人员负责技术指导和质量监督；严把混凝土工程“五关”，确保混凝土工程质量。

原材料质量控制：水泥、砂石料的规格质量要严格把关，使其各项性能符合设计和规范要求。加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料进入工地。

混凝土配合比设计：不同结构部位的混凝土其抗压、抗渗、抗裂及耐腐蚀、施工和易性等应满足设计要求；先进行试配拌和，并进行抗压强度试验，根据试验结果进行调整，直至各项指标符合要求，报监理工程师批准后方可作为理论配合比。

混凝土的拌和与运输：施工前检查拌和设备的性能；在整个混凝土生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。

混凝土拌和过程中要根据气候情况测定砂、石料的含水率水利工程施工组织设计范本j，及时调整配合比。混凝土运输过程中不能使其离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。

混凝土的浇筑温度控制在+5℃～+30℃之间，否则应采取降温措施。

混凝土的浇筑在一次施工时连续作业，浇筑使用振捣器捣实到可能达到的最大密实度。结构物设计顶面的混凝土浇筑完成后及时整平，高程符合施工设计要求。混凝土浇筑完成后立即对其进行养生洒水。

6.4模板施工质量控制

保证工程结构和其各部尺寸的相互位置正确，进场后对模板质量进行验收，并对不符合要求的模板进行整修。

模板安装前清理表面杂物，涂刷脱模剂。安装模板时要找出中心轴后进行对中并调平接口模板，控制好模板的平面尺寸，标高和垂直度。

安装完成后检查其接缝，内外支撑和拉杆及连接螺栓是否牢固可靠。检查保护层的厚度，混凝土预埋件是否齐全，位置是否准确，长度和预埋深度是否符合设计。

钢材使用前必须分批抽样进行检查，其性能应符合图纸及规范要求。

钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求K130 435桥基础及下部构造施工方案，其保护层采用同标号