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1设备、人员动员周期和设备，人员、材料运到施工现场的方法

1.1.主要工程项目工期安排

GBT 24722-2020 路面标线用玻璃珠.pdf施工准备：2013年5月1日—2013年5月6日（6天）

桥梁下部构造：2013年6月6日—2013年7月6日（30天）

梁板预制：2013年5月1日—2013年7月1日（60天）

梁板安装：2013年9月1日—2013年10月1日（30天）

栏杆预制、安装：2013年10月1日—2013年10月15日（15天）

安全设施工程：2013年10月15日—2013年11月1日（16天）

1.2施工管理机构设置

我单位高度重视本工程，中标后将其列为年度重点在建工程之一，国道108线广元城区过境段嘉陵江大桥大悬臂板换板处治工程项目经理部，实行项目法管理。项目经理部由项目经理1人、项目副经理1人、项目技术负责人2人，下设工程技术科、材料设备科、计划管理科、安全管理科、试验室、机械科和财务科等7个科室，配备具有同类工程丰富经验的专业工程师及管理人员。具体详见投标书附表中《拟为承包本合同工程设立的组织机构图》

拟为承包本项目工程设立的组织机构图

项目经理：主持全面工作，对工程质量、进度、安全负责。

项目技术负责人：主持全合同段的技术管理工作。

机械设备科：负责机具、设备、材料供应计划的编制和采购供应，设备管理、维修、统计报表等工作。

财务科：负责财务收支计划、资金供应，财务会计决算，成本分析核算，资金使用管理等工作。

综合办公室：负责行政文秘、接待、后勤、行政会议、劳动安全、工会等工作。

工地实验室：负责原材料试验，成品抽样试验、砼配合比以及各施工处工地试验员务指导等工作。

安全管理科：负责全合同段的安全、保卫工作。

1.3.主要材料供应进度计划

本工程所用材料，根据工程施工进度分期、分批进场，保证施工顺利进行。原材考虑料源的供应能力、工程进度、气候条件等因素，结合施工高峰期需要量，保证有充足的储备。

1.4主要施工机械及测试设备配置计划

根据本合同段工程情况和施工总体安排，结合我单位现有机械设备情况，投入足够的机械设备和试验、测量、检测仪器。具体详见投标书附表中《主要施工机械设备表》。确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上，并在施工准备期间分两批运至施工现场。施工期间将根据工程实际进度和监理工程师要求进行动态调配。

拟投入本合同工程的主要施工机械表

额定功率（Kw）或容量（m3）

3主要工程项目的施工方案、施工方法及各分项工程的施工顺序

3.1.1下部构造施工

（1）钢套管加工为两上半圆，扣上立柱后通过两条竖向对接焊缝连接成钢套管。为施工方便，钢套管可分段组拼，现常通过环向对接焊缝连为一个整体。

（2）钢套管与桩基的连接采用法兰盘涂抹Ha71粘胶，在桩基植入锚栓的方法与桩基连为一体。

（3）为避免钢套管焊接时烧伤立柱混凝土，在钢套管与立柱间留有2cm间隙。立柱与套管间的连接通过立柱表面凿毛、间隙压入水泥浆、套管与立柱间植入锚栓等手段连为一体。水泥浆采用C40微膨胀早强水泥浆，在施工前应先作配合比试验。

（4）为减小压浆施工后等待龄期对中断交通及补偿水泥浆收缩对套管与方柱混凝土连接的影响，我们采用北京遥先科技发展有限公司研制的超早强工程抢修灌浆料。

②盖梁自流平补偿收缩高性能混凝土

盖梁砼采用C40自流平补偿高性能砼，在施工前应先作配合比试验。

自流平补偿收缩高性能混凝土配制时可参照，日本明石海大桥高流态免振自密产高性能混凝土配制要点：

（1）注意砂、石含水量控制。

（2）降低粗骨料用量，增大砂率。

（3）适当增加凝胶材料数量。

（4）采用高效减水剂和膨胀剂。

a、放钻孔边框线，搭设钻机固定架。

b、凿除砼保护层找出主筋。

c、根据设计图纸作微小调整，在钢筋间隙中布孔。

a、架设钻机钻孔，用水钻取芯成孔（植入钢筋为φ12的钢筋时可采用干钻），成孔直径一般比钢筋直么基础3mm，钻机立轴倾角与设计倾角误差控制在5°以内。

b、检查孔深、孔径以及倾斜度，待检测合格后洗孔、干孔，并暂时用清洁棉纱封口，以免水和异物污染。

a、按厂商要求调配好锚固胶（每次调胶不要超过1kg），将胶注入锚固孔直至饱满。

b、检查注胶密实性能合格后插入钢筋，在钢筋植入过程中，应平缓均匀的转动钢筋，避免产生气泡。

c、因植筋量大，孔多、密，为尽量减小钻孔对原结构截面的削弱，应根据施工进度合理安排，边钻孔边锚固。禁止将所有孔全部钻好后再锚固的施工方法。

a、常温下，一般2小时内胶初步固化，12小时可达到设计强度的70%，但24小时内不要触动自如的钢筋。

b、专人监护，24小时内严禁碰、撞、拉、拔。

（5）正式施工前应结合生产厂商的施工工艺要求进行工艺试验。

a、钢板宽度＜15cm、长度＜3m：在钢板两头对角线处各打基础孔；

d、钢板宽度＞80cm：沿宽板方向，孔距不超过60cm。

a、打磨钢板表面除锈至发光，再作粗糙处理，纹路与受力方向应垂直，然后用酒精或丙酮棉纱清洗钢板表面除去油污。钢板粘贴固结后表面应涂抹油漆，以防止锈蚀。

b、用钢丝刷打磨混凝土表面除去表面浮浆层，找平干洗烘干。

c、采用落线法或用2m直尺靠量检查混凝土表面平整度。

a、用胶粘剂配合滑石粉配制密封胶（甲：乙=2：1，胶+滑石粉视施工而定）每次配胶量不应超过500g，在0.5h内用完，以免浪费。

b、先拧紧锚固螺栓，并点焊螺帽，进胶孔应放在钢板低位，再用快封胶密封钢板四边及锚固螺栓；在灌胶孔和出气孔上安装灌胶嘴并用密封胶粘贴。密封12小时后，即可进行下一步施工。

c、利用塞尺检查钢板与砼间间隙，以1—2mm为宜。

a、在灌浆嘴上安装塑料管以备灌满时密封；

b、配制灌注胶粘剂，按甲：乙=3：1（重量比）混合均匀（每次配胶量不应超过500g，在2h内用完，冬季时间可长一些）；

d、如钢板过长，可以在钢板中部出口溢胶后，封闭超始灌胶嘴，丙从中部进胶嘴加压灌胶直到高点出胶孔溢胶为止。停止灌胶，封闭所有出胶孔。12小时后可以去除灌胶嘴。

由于目前对胶粘剂的胶接质量还没有较好的全面的检查方法，因此在生产中只能依靠严格的控制每一道工序和进行中间检验的方法保证其胶接质量。因此从原材料到产品成型的每一道工序，都要在现场进行检验与监督，在无仪器设备检验其胶接质量的条件下，最简单易行的非破坏性检验方法是用一小锤或银元来敲击胶接制件，在没有缺陷的地方，其响声清晰、宏亮；而未胶接或有气泡、裂缝的地方，则响声低沉、嘶哑。

⑤钢板制作、组装及焊接

a、号料所划的切割线必须准确清晰。号料尺寸允许偏差：±1mm。

b、号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料。

c、发现钢料不平直，有锈、油漆等污物，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。

d、零、部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。

f、零部件号料后应作明显标记，并打上钢印。

a、剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷，剪切零件允许偏差应符合下列规定：

板件长度：±2mm；型钢长度±2mm；型钢剪切线与边缘垂直线：≤1.5mm。

b、气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。手工切割仅用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：

手工切割：±2.0mm；自动、半自动切割：±1.5mm；精密切割：±1.0mm。

c、切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔溜和飞溅物等。

d、切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。

e、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

f、机械剪切的零件，其剪切线与吊料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。

g、机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。

b、普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。

c、刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0mm；刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不得大于2.0mm;铣平面的表面粗糙度不得大于0.3mm。

d、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准的有关规定。

a、制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑清除干净。

c、精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度。

d、卡板（卡样）时必须按施工图及工艺文件检查零件规格尺寸，核对所用钻孔样板，确认无误后方可钻孔。

a、高强度螺栓连接，必须对构件磨擦面进行加工处理。处理后的摩擦系数应符合设计要求。其方法可选用下列任意一种。

一是喷砂、喷（抛）丸；二是酸洗；三是砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直。

注：上述方法处理后的摩擦面，如无设计要求，可不经生锈即行组装或加涂无机富锌漆；也可经生锈后，安装时用钢丝刷清除浮锈。

b、处理好摩擦面的构件，应有保持摩擦面的措施，并不得涂油漆污损。出厂时必须附有三组同材质同处理方法的试件，以供复验摩擦系数。

c、高强度螺栓板面接触面应平整，间隙应按下表规定加工。

B、磨光顶紧接触的部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%,边缘最大间隙不得大于0.8mm。

C、用模架或按大样组装的构件，其轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm.

D、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同；点焊高度，不宜超过设计焊缝高度的2/3，并应由有合格证的人工点焊。

A、焊工应经过考试并取得合格后方可施焊。合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。如停焊时间超过半年以上时，应重新考核。

B、焊条（剂）和粉芯焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘培。低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。焊丝应除净锈蚀和油污。

C、首次使用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能力学性能试验，符合要求后，方可采用。

D、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。

F、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

G、要求焊成凹面的焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材间平稳过度。如需加工成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。

H、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

I、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

J、对接口和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

K、焊接工艺评定试验方法：

a)焊接工艺评定试验（以下简称评定）是在材料焊接性试验鉴定基础上，在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的焊接工艺，制定工艺规程的基础，是焊接质量管理的首要一环。

b)“评定”所采用的工艺应与生产中的焊接工艺相同。

c)“评定”的焊接工作必须由技术熟练的并持有相应合格证的焊工担任。

a)凡“评定”都要进行对接接头试验和T型接头试验。

b)对接接头试验项目：接头和焊缝金属的拉伸试验以及焊缝金属和热影响区的常温冲击试验。

a)焊缝外观检查：咬边和气孔不允许。

b)焊缝内部质量检验：

T型接头应全部进行超声波探伤，质量要求应符合规定。

c)弯曲试验、接伸试验和冲击试验不低于母材标准，时效冲击值不低于30J/cm。

d)焊接接头硬度应小于或等于Hv350。

（5）钢板除锈及涂层：

A、钢结构的除锈和涂底工作应在质量检查部门对质量检验合格后，方可进行。

（1）盖梁防腐：考虑盖梁钢结构养护较为困难，我们采用长效防腐方案（15年）。表面处理的质量等级为Sa2.5级，涂装结构为：无机富锌底漆（75μm）+环氧去铁中间漆（100μm）+银灰聚氨脂面漆（80μm）。

（2）立柱钢套管防腐：采用外包钢筋混凝土护圈对钢套管进行防腐。

3.1.2上部构造施工

遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场布置预制场、砂石堆料场、搅拌台、梁板预制场、钢筋制作棚、存梁场，在梁板底座间设一长300米的轨道，作为运梁通道。

预制场拟设4个底座，并配2套钢模板，每片空心板的预制周期为12～15d，如条件成熟，力争提前预制。

侧模采用6mm厚钢板，北肋用10号角钢；端模用5mm钢板。预制底座采用C20砼。为保证模板不变形，在侧模上下设置φ16拉杆，中间设斜撑，在制作底座时预埋φ20PVC管。

模板的安装和拆除均采用人工拆卸，拆装时应注意以下事项：

a、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；

b、模板在转运过程中，应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。

c、模板在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作。采用钢丝刷清除锈垢，然后涂脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀，不遗漏。

d、拆装时要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。

③钢筋骨架的制作与安装

钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，主筋的连接采用对焊机对焊。骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在对焊时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。所有钢筋在加工前，必须先作清污、除锈和调直处理。

④混凝土浇筑钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收合格后进行混凝土的浇筑施工。混凝土采用集中拌制，水平垂直运输采用手推车入模。采用硬性混凝土，经试验确定掺加适当减水剂。振捣以插入振捣为主。浇筑采用从梁的一端顺序向另一端推进，浇筑到顶后，及时整平，抹面收浆。混凝土浇筑施工要注意如下事项：

a、浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞，在钢筋密集处，可短时开动插入振捣器以辅助下料。

c、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

d、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

e、每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。

f、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

根据施工工期及进度安排，空心板的预制在2013年5月1日开始，2007年7月1日结束。

2、用30T吊车配合平板拖车进行吊装安装。

人行道块件在小构件预制场制作，运至现场安装，预制场工作宜尽早进行，以免后期赶制。

在主体结构施工的同时，应尽量利用每次剩余的混凝土，浇筑部分小构件，以减少浪费，节约成本。

桥面命铺装层采用双层钢筋网混凝土，厚12厘米，浇筑铺装层时注意检查伸缩缝和连续构造尺雨和预埋筋，加强模板校正。

桥面泄水孔选用φ80PVC弯头和直管，在双向横坡段每5米在各侧设一根，在单向横坡段低侧每3米设一根，高侧不设。伸缩缝、支座等安装施工时必须在厂方指导下进行，并满足设计要求。

桥面标线由建设单位统一进行。

按施工技术的规范规定和要求布设全桥施工测量控制网。

1.1施工测量应注意的几个问题

①测量人员必须认真细致。

②各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后，方可进行施工。

③所有控制测量和放样测量的计算和施测，均由他人进行复核和复核工作，以减少失误。

④各道工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报。

3.1.4现场平面布置方案

结合现场原有的道路状况、地形地物、当地村镇的要求以及全桥的施工工艺技术方案等，对工程的施工场地作如下布置：

(一)空心板预制场、存梁场、混凝土拌和台及砂石料堆放场地均布置在广元岸桥头河滩上，以减少占地面积和场地恢复工作，方便空心板的运输。

(二)其它生产设施和钢筋加工棚、木工操作间、材料库房、起重设备及生活区等均布置在预制场周围便于统一管理。

3.1.5施工组织与劳力组合

工地实行一级管理，项目经理部设立各业务部门，主要负责处理项目部各项目业务的日常工作，以及与上级机关、业主和监理工程师的联系工作；各生产班组则主要负责现场的具体施工。

3.1.6施工技术组织保证措施

1.邀请设计单位派人到工地现场进行交桩和技术交底，认真组织有关人员对设计图纸进行研究与现场核结工作。要求全体施工技术人员全面了解设计意图，做到心中有数。

2.认真进行恢复定线测量，准确设置测量控制网基点，交逐级加以审核复测。

3.严格执行技术管理制度。对冲孔桩、套管式接柱、空心板预制安装和桥面等关键工序制定出详细的施工工艺，以确保施工质量。

4.认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数，试验人员要经常深入现场，严格把关，按规范规定的抽检频率进行抽检，发现问题及时纠正并采取补救措施，每批新进场的材料，都必须认真检验，合格后方可使用。

4.夏季施工时，在炎热天气浇筑的混凝土，待收浆后再予以覆盖和洒水养护。覆盖时注意不得损伤或污染混凝土表面，并经常保持混凝土表面湿润。

5.雨季施工时要采取一些必要的防雨措施，如覆盖、搭雨棚等。

3.1.7质量管理和质量控制的组织保证措施

遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系的运动过程中不断完善。

全桥施工严格按照规范进行，并按施工计划控制施工进度。质量控制注重施工前和施工中的过程控制，以预防为本，加强对工作质量、工序质量和中间产品质量的检查，以良好的工作质量来保证工序质量，

T／ZZB 1661-2020 煤矿用阻燃通信光缆.pdf1、控制质量的具体措施

1）推进全面质量管理，广泛开展群众性的QC小组活动，重点部位和关键工序均设质量管理点。

2）实行逐级技术交底制度

3）做好生产班组的自检、互检和交接检及专检工作。施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，并报请监理工程师审批后方可使用；施工中实行工序交接单制度，上道工序完成，经检验合格拍方可交接，进行下道工序的施工。

4）加强质量教育，提高全体职工的质量意识。

5）完善经济责任制，工程质量的优劣与奖金挂钩，严格奖惩制度。

3.1.8安全组织保证措施

玉溪施工组织设计(技术标专家论证方案)(一)建立安全保护体系