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中国铝业股份公司河南分公司

氧化铝贮仓增容施工组织设计

2007年6月07日编制年月日审批

四、质量保证措施和质量计划

无菌室中央净化系统工程施工组织设计方案.doc六、确保材料质量的措施

七、确保安全施工的措施

八、确保文明施工的措施

九、施工平面布置图（见附图）

十、施工进度横道图（见附图）

该工程位于中国铝业股份公司河南分公司厂区之内，与氧化铝八车间氧化铝储仓相依，原储仓东面由（17）~（21）号Φ12.36*23米5座储仓本体组成，原储仓西面由（13）~（16）号Φ12.36*23米4座储仓本体组成。主体为独立式圆形料仓，抗震烈度为7度，场地类别为Ⅲ类，筒仓结构安全等级为二级。储仓基础采用混凝土灌注桩，共630根，直径为0.6米，长为24米，桩上边为整体式钢筋混凝土筏板基础。主体总高度为36.5米，8~31米为钢筋混凝土筒体结构，8米以下有井字梁框架结构。

由于新增氧化铝储仓是老储仓的配套工程，新储仓要和老储仓连接起来，故施工时做好各种埋件及配套施工。

2.1工期目标：总工期150个日历天数。（见施工进度网络图）

2.2确保工期的技术组织措施

2.2.1由于工期短，（17）~（21）号及13）~（16）号两组联体筒仓同时施工，又因场地狭窄，钢筋加工等工作需在施工区域以外。在施工过程中，必须保证施工道路通畅，鉴于此，施工时14#铁路在施工期间需停止使用。

2.2.2在施工过程中，材料使用量较大，垂直水平运输需采用2台50米塔吊，后期施工需采用2台25吨吊车配合施工（约使用台班85个），用于吊装、倒运材料及构件。

2.2.3混凝土采用泵送混凝土，每个单台贮仓采用2台地泵同时浇筑，以保证混凝土施工的连续性和混凝土浇筑的均衡性。

2.2.4施工期间处于汛期，雨水较多，用可靠的季节性施工防护措施来保证。

3.1.1熟悉图纸，组织有关人员参加图纸会审，同时取利有关技术资料及有关图集。并与建设单位、设计单位做好洽商。

3.1.2制定和分部、分项工程施工措施，组织技术交底。预算员做出施工预算及工程材料分析。

3.2.1根据施工预算的材料分析和施工进度计划要求，编制建筑材料需要量计划，为施工备料、确定现场仓库的面积以及组织运输提供依据。

3.2.2确定建筑施工机具数量和现场停放位置。根据施工进度，确定进厂的施工机械如下表：

四．质量保证措施和质量计划

4.1、确定施工管理目标：本工程质量目标按国家质量验收评定标准达到优良等级，单位工程合格率100%;施工现场应创建“双文明生产工地”。

4.2、建立完善的质量管理体系

4.3、建立健全质量管理制度

4.3.1认真熟悉图纸及有关事项，严格按照图纸要求、施工规范、质量验收评定标准、操作规程、施工组织设计进行作业管理，认真作好图纸会审工作。

4.3.2所有进场的原材料，必须报监理公司并提供原材料合格证，共同取样复验，经检验合格后，方可使用，并及时向监理公司提供施工部位相应的施工试验报告。

4.3.3按有关部门提供的控制点作好测量、放线定位后，填写放线定位报验单，报监理公司复验，经确认后方可施工。

4.3.4推行全面质量管理，以质量求生存。严格实行三检制度，所有隐蔽工程提前报监理公司及有关部门，并填写隐蔽工程验收记录，经验收合格后方可转入下一道工序施工。

4.3.5按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，建立严格的质量管理体系，严格按照ISO9001质量管理认证体系运行，实行工序跟踪检查制度，切实做到正在施工的每一道工序始终处于受控状态。

4.3.6做好各项施工记录及原始检查记录，切实做到工完资料齐，并及时整理入档。

4.3.7依照工程建设验收规范由专职质检员监督实施。

4.3.8施工组织设计应提前报到中国铝业股份公司河南分公司施工项目部、现场办处、鑫诚监理公司等有关部门审批。

4.4、制定质量检验和试验计划。

基础工程施工顺序：平整场地→定位放线→机械挖土→桩基施工→人工挖槽→验槽→局部处理→支模板→浇筑砼→拆模→回填土

（1）土方工程施工准备工作1.1审查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互是有无错误和矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，审阅地基和基础设计；会审图纸，搞清地下基础平面与周围地下设施管线的关系，研究好开挖程序，明确各专业工序间的配合关系，施工工期要求，并搞好技术交底工作。

1.2摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料。如资料缺乏，应开挖探沟，了解现场地下管线。

1.6做好设备调整，对进场挖土、运输车辆及各种辅助设备应进行维修检查，试运转，并运至使用点就位；准备做好施工用料及工段用料，按施工平面图要求堆放。

2.1在土方开挖后，对软土坡、坡脚、坡面采取保护措施，挖方上边缘至土堆放的距离不应小于1.2m，且不得占有区域施工临时道路。2.2场地边坡开挖应采取沿等高线自上而下，分层、分段依次进行。

2.3本工程的土方开挖采用反铲挖掘机开挖，人工配合。坑上开挖。2.4基坑开挖应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放

线分段分层挖土，并做好放坡，以保证安全操作。2.5基坑开挖程序是：测量放线→分层开挖→修坡→整平→留足预

留土层。2.6基坑开挖根据施工图纸确定。

放线、定桩位→挖桩孔土方→检查桩深达到设计标高以后，进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸进行全面检查验收→清理孔底虚土、吊放钢筋笼就位→浇筑桩身砼。

施工前应进行试成孔，数量不少于2个。挖孔应按照放线范围垂直开挖，至要求的桩孔深度为止。对桩的垂直度和直径应每挖深2~3m检查一次，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。成孔时必须保证桩径及桩身垂直度、桩长符合设计要求，最后桩底沉渣清理必须符号规范要求。桩孔成型后及时报验，验收合格后立即转入下一工序。考虑到桩孔的泥土比较松散，可先由人工将泥土装上奔马车集中堆放在现场指定位置，再用装载机装入自卸车运出场外。

3.3钢筋笼制作和就位

桩钢筋的制作，加工及绑扎认真按图施工，钢筋规格、型号、间距，必须符合图纸及规范要求，外形尺寸必须满足保护层厚度，钢筋必须绑扎牢固不得脱扣、松扣及漏扎现象。钢筋笼上每隔2米焊两个定位钢筋环，以确保保护层厚度满足要求。安放钢筋笼时，拟采用25T吊车配合，钢筋笼在起吊时要对准孔位吊直扶稳缓缓下沉，以防止碰撞孔壁，引起塌孔，钢筋笼下放设计位置后应立即固定。钢筋笼绑扎结束后，运至桩孔附近，待桩孔验收合格后，立即安放经检查合格的钢筋笼。钢筋笼质量检验标准应符合下表规定:

3.4.1检查成孔质量合格后，为避免缩径、坍孔、沉渣等，应尽快浇筑砼，本工程采用砼浇筑施工方法，在施工过程中，采用测锤测定砼浇筑高度以控制砼浇筑质量，测算砼的充盈系数，砼的充盈系数不得小于1，并严格控制顶面标高，除了按规范要求应凿除的浮浆外，尽量减少截桩，同时避免接桩。同时考虑到现场场地限制，桩基砼浇筑用地泵进行。

3.4.2由于现场场区狭小且我公司具有商品混凝土搅拌资格证，为了保证砼的坍落度和和易性，故混凝土采用场外集中搅拌，用混凝土搅拌运输车运至现场，由于该工程为水下混凝土浇筑，故必须严格控制混凝土的搅拌质量，砼施工前必须提前试配，砂、石、水泥等原材料复验。砼施工时，派专人对砼搅拌料进行计量控制，并现场测定砂石的实际含水量，保证配料的准确性，并经常抽测砼的坍塌度。另外，为了保证砼连续供应，在现场另设一小型搅拌机备用以防万一。

3.4.3砼振捣方式：距地面8m以下利用砼的大坍落度和下冲力使之密实，8m以内分层用长杆式振动器振捣密实。分层厚度为0.5~0.6m。

3.4.4质量检验：按设计要求进行大应变和小应变实验，数量和具体要求参见《桩基底应变动力检测规程》和《桩基高应变动力检测规程》。

（1）严格按照实验室签发的配合比搅拌。

（2）确保混凝土原材料砂石的质量。

（3）设专职质量检查员，作好施工记录。把每一根桩浇注时间和责任人都记录详细，落实奖惩制度。

原材料进场均要先向监理报验,监理验收合格后,再会同监理工程师共同取样,同一次进场的每种钢筋至少取样一组,每组样品至多代表60吨,检验合格后方可用于工程中，并将检验资料存档。4.1.2钢筋配料

1、由项目部内业技术人员配料、签发加工单。配料依据必须严格按照施工图及有关规范要求，制定本工程适宜的配料原则。

图纸上对基础底板马镫筋表示为Φ25，间距2000*2000

没有具体的几何尺寸，对8米平台马镫筋没有表示，结合图纸该马镫筋具体尺寸见下图

（基础底板马镫筋）（8米平台马镫筋为Φ25间距1500*1500）

1、因为现场狭小（宽：现有储仓至15#铁路26米，长156米），钢筋需在施工场地以外加工制作成型运至施工现场，运距约1公里，需要投入以下机械进行加工运输：盘圆调直采用钢筋调直机，钢筋接长采用闪光对焊机，钢筋切断机下料，弯曲机成型，平板8吨拖拉机两台。加工好后根据工程进度运至施工现场成品堆放区域。

2、原材料须挂牌对已检验合格材料和未检验材料进行区别，半成品进行标志堆放，对每种规格的半成品应绑扎标志牌。

3、钢筋使用前应对钢筋上的灰土，铁锈，油污清除干净。

4、受力钢筋的弯钩和弯折部位应符合下列规定：

①Ⅰ级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

②钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

③钢筋加工的允许偏差：

⑴受力钢筋顺长度方向的净长度±10mm

⑵弯起钢筋的弯折位置±20mm

⑶插筋内净尺寸±5mm

5、钢筋的接头设置在受力较小处，同一受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

①焊接接头采用闪光对焊和搭接焊，设置在同一构件

内的接头应相互错开，纵向受力钢筋的焊接接头区段的长度为35d

且不小于500mm，同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分

率不宜大于50%，并按规范对接头进行取样实验,每200个接头取样

一组,每组取样四根,做抗拉、抗弯实验。

②绑扎接头钢筋骨架和钢筋网中的受力钢筋采用绑

扎接头时，受力钢筋的搭接长度不小于1.2la且不小于300mm，受力钢筋的搭接长度不小于0.85la且不应小于200mm。

③纵向受力钢筋的锚固长度应符合相关的设计和施工规范。

4.1.4现场钢筋绑扎

1、上下两层钢筋网片，钢筋对焊接头错开，保证受拉区每个截面上接头占整个受拉区的25%,受压区50%。外围两排钢筋相交点满扎，中间交错绑扎。为防止上部下落，用ф25钢筋做马凳支撑，按设计要求设置垫块。

2、承台钢筋绑扎前必须检查桩身钢筋深入承台的长度，如长

度不够，采用焊接钢筋加长至设计要求的长度，桩顶疏松砼全部凿毛、

洗净，清除基底虚土、杂物。

模板采用组合钢模板，根据结构形状进行配模，加固后使其

有足够的承载能力，刚度和稳定性。支模前在模板表面涂刷隔离剂，模板接缝大时，在缝隙处夹海绵条以防漏浆。

4.2.1模板采用组合钢模板，根据结构形状进行配模，加固后使其有足够的承载能力，刚度和稳定性。支模前在模板表面涂刷隔离剂，模板接缝大时，在缝隙处夹海绵条以防漏浆。

4.2.2模板安装前，要做好模板的定位基准工作，根据轴线弹出模板的内边线和中心线，以便于安装和校正，并用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

4.2.3模板安装后，对断面尺寸、标高、连杆支撑进行预检

允许偏差：轴线位移偏差5mm标高±5mm

截面尺寸±10mm表面平整度5mm

我公司在上街地区设有搅拌站，并具有商品混凝土搅拌资质，

因此由我公司混凝土搅拌站运至施工现场，采用4辆混凝土罐车进行运输，每小时供混凝土60立方，可以满足承台施工的需要。

浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，

经检查符合设计要求，经有关部门同意，并办完隐蔽工程验收手续，浇筑砼用架子及支道架搭设完毕并经检查合格。②、水泥、砂、石等经检查符合有关标准要求规定，根据设计强度，并结合砼的初凝时间，模板拆模时间，施工气候、材料等实际情况和砼的有关性能，经试验符合质量要求后开出砼配合比通知书。4.3.2砼配合比设计:砼设计配合的基本要求，满足设计需要的强度和耐久性，砼拌合料应具有良好的和易性和适当的坍落度。4.3.3砼的一般规定:

①、配制砼所用的水泥必须有出厂合格证或进场试验报告，并对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，当水泥出厂超过3个月后，应复查试验，并按试验结果使用。

②、砼的粗骨料，其颗粒最大粒径不得超过结构截面最小1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4。并有试验报告单，合格后方能使用。

③、拌合砼宜采用饮用水，场地骨料应按规格、品种分别堆放，不得混杂。

4.3.4混凝土浇筑采取地泵泵送，斜坡分层，循序前进，一次到顶的浇筑方法，即采用自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，减少混凝土输送管道拆除、冲洗和接长的次数，提高泵送效率，保证上下层接缝。每层浇筑厚30~40cm，混凝土自然形成的坡度，斜坡水平长度限制在20cm以内。在每个浇灌带的前后布置3台插入式震动器，其中2台震动器布置在泵管出料口处，负责上部的振捣，其余布置在中部及坡角处。为防止集中堆料，先震捣出料点的混凝土，使形成自然坡道，然后成行列式由下而上再全面振捣，严格控制震捣时间、振动点间距和插入深度。

4.3.5混凝土震捣时，在斜坡底部及模板处上部会出现大量沁水，可采取在两侧模板下口预留出水口或集水井。

4.3.6浇筑时，每隔半小时，采取在混凝土初凝时间内，对已浇筑的混凝土进行一次重复震捣，以排除混凝土因沁水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土和钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性。浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚，应按设计标高用刮尺括平，在初凝前用木抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。

4.3.7混凝土养护：混凝土在浇筑完后3h内，在混凝土上面先盖一层塑料薄膜，再盖草袋一层，进行保湿保温养护。根据测温情况，必要时用填松土或加盖草垫护盖养护，侧面盖一层草袋，进行保湿保温养护。基础施工完毕后，应抓紧基坑侧面的回填土，以防止长期暴露。

5.1回填土方采用人力推车送土，以人工用铁锹等工具进行回填土。

5.5填方施工结束后，应检查标高，压实程度。

该工程主体为圆筒型钢筋混凝土结构，因此采用液压滑动模板。

（1）液压滑动模板工程

滑模施工的工程质量同模板装置的制作和安装、混凝土浇筑、模板滑升以及精度控制（水平度和垂直度）等紧密相关。因此，在滑模施工中对上述关键工序进行严格控制，以保证其施工质量。另外控制混凝土浇注层厚度，提升间隔时间缩短，提高模板滑动的频率，以减少或避免粘模的发生。

1.1模板装置的制作、安装和拆除

1滑摸基本构件的组装工作，应该在建筑物的基础底版

混凝土达到一定强度后方可进行。基础土方宜回填平整。

2（1）组装前，必须清理现场，设置施工通道和施工用

水、用电线路，清理钢筋插铁，除去钢筋与基底上松动的混凝土残渣和泥土。然后按布置图的要求，在基底上弹出建筑物各部位的中心线及摸板、围圈、提升架、支撑杆、平台桁架等构件的位置线。同时在建筑物的基底及其附近，还应该设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及一定数量的标高控制点。另外柱子的钢筋直径较粗，为了便于操作，在组装摸板前，宜先绑好一段钢筋骨架。对于直径较小的墙板钢筋，可待安装好一侧模板后，在进行绑扎。

（2）滑模结构系统一般安装顺序

搭设临时组装平台 安装提升架 安装围圈绑扎钢筋支设模板安装操作平台大梁、小梁安装三角架铺设平台板及安装安全栏杆装设千斤顶安装液压控制装置及管路插入爬杆安装控制及观测设施安装内外吊架

（1）安装提升架时，要用架子或木撑予以固定在设计位置上，当基础表面不平时，应以最高点为准，用木垫块将各提升架标高调整一致，并检查其中心线是否与墙或柱的中心线一致。

（2）围圈安装时，应随时核对提升架的位置及垂直度、水平度，其顺序应先内后外，先上后下，内外圈的间距用样板尺控制，非标准围圈宜在现场用电钻打螺栓孔，且不宜开椭圆孔。

（3）安装模板使应先安装内模板（同时绑扎钢筋）再装外模板，模板的安装锥度应控制在0.2~0.3%，并以上围圈处作为结构截面尺寸的控制标准。

（4）配合外模板安装，绑扎与基础接茬钢筋相连接的垂直钢筋和提升架以下部位的水平钢筋，垂直钢筋按四种不同长度顺序绑扎。

（5）操作平台结构，如梁或桁架，应采用螺栓连接，各桁架间应及时安装水平和垂直支撑，以增加平台的整体性。

（6）所有的液压元件安装前，均应按有关规定进行清洗试验。应先安装液压操作台、千斤顶、输油管，并进行排气，测定整个系统的排油时间后，才能插入支撑杆。

（7）第一批插入千斤顶的四种不同长度的支撑杆要互相错开，以免在同一断面上有过多的接头而影响操作平台的承载能力，或造成焊接接头出现高峰，为增加支撑杆的稳定，其下端可焊一块10mm厚的钢板。工具式支撑杆下端的钢靴必须包扎，避免灰浆落入。

（8）内外吊脚手应待模板滑升至适当高度后在进行安装。

1.2.4在滑模施工过程中，因种种原因有时会出现模板装置的

几何形状改变，因此模板装置在制作和组装过程中，其各部构件和组装质量必须严格按规范要求进行控制，其验收标准如下表所示。并且，滑模施工前，应对模板装置进行全面检查，经验收合格后，方可进行滑模施工。

滑模装置各部构件制作的允许偏差

小于（1/1000）L

1.2.5滑模安装过程中，应随时精确测出圆心至筒壁各点的误差情况，当发现超出规范的部位，应随时进行控制和调整。操作平台设置辐射梁时，可通过调整螺栓移动提升架在辐射梁的位置进行调整。操作平台不设置辐射梁时，可通过设置于提升架下部放射形拉杆上的花篮螺栓进行调整。

1.2.6当模板的几何形状已出现拉长变形时，可采用加强型可调拉杆法进行纠正。即在模板拉长变形的两端加设直径较大的拉杆和倒链，当模板空滑时，通过施加外力先将拉长部位的模板复位后，再将围圈和围梁等构件的接头处的螺栓拧紧焊牢。

1.2.7为防止模板滑升过程中，发生整体或局部水平和垂直位移偏差，应尽量均匀布置操作平台上的荷载，减小卸料时的冲击力，同时采用限位器等调平装置，保持千斤顶和滑模装置水平滑升。滑模处于空滑状态时，应尽量减小风荷载和其他水平外力的影响。必要时，对滑模装置采取防风措施。

1.2.8滑模装置拆除前必须组织拆除转业队，指定专人负责统一指挥。凡参加拆除的专业人员，必须是经过技术培训，考试合格，不能中途随意更换作业人员。

1.2.9拆除作业必须在白天进行，宜采取分段整体拆除，在地面解体。拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。

1.3.1垂直运输设备的设置、安装、检验及操作等，除应遵守国家现行有关的专业安全技术规程外，尚应符合设备出厂说明书安全技术文件的各项要求。

1.3.2垂直运输设备安装完毕后，应按出厂说明书要求进行无荷载、静荷载、动负荷实验及安全保护装置的可靠性试验。

1.3.3操作垂直运输设备的司机，必须通过专业的培训，考核合格后持证上岗，禁止无证人员操作垂直运输设备。司机和起重物之间视线不清、夜间照明不足而又无可靠的信号和自动停车、限位等安全装置时，有权拒绝任何人指使启动设备。

2.2所有钢筋均应有出厂合格证证明．复验报告，复合格后方可使用，钢筋的规格．级别．数量．瑾均按设计要求和规范规定制作，所有钢筋均在钢筋加工车间加工成型。

2.3钢筋制作：I级钢筋末端均应作180度弯钩，Ⅱ级钢筋做90度．135度弯钩时，其弯曲半径（d）不小于2.5倍的钢筋直径，箍筋均做135度弯钩，平直部分为钢筋直径的10倍。

2.4筒壁钢筋施工要点

①环向钢筋的下料长度，一般不宜超过7m，纵向钢筋的下料长度应≥三节模板高度加钢筋搭接及弯钩长度。其直径在12mm以下时不宜超过4m，大于12mm时，不宜超过6m，直径为20mm以上的钢筋，为减少接头量，其长度可为6—8m。

②钢筋保护层，用30×30×15的1:1.5水泥砂浆预制垫块控制，垫块中预埋长度为150mm的24#镀锌铁丝，用其将垫块绑扎固定在主筋上。

③为做到钢筋位置正确，根据筒壁厚度及钢筋位置，加设直径为Φ8的钢筋，其环向间距1000，纵向间距为1300，呈现梅花布置。

纵向钢筋应沿筒壁周围均匀布置，高出模板的纵向钢筋应采用绑扎环向钢筋予以固定，每节模板的砼浇完后，在砼面以上要保持不少于一道绑扎的环向钢筋。以便操作人员和检查人员能以此为准，检查和控制上部水平钢筋或箍筋的间距。

⑤纵向钢筋在同一水平面的接头数量不超过立筋总数的1/4，搭接长度不小于30d，环筋与立筋里外搭接位置要错开，环筋在每层同一垂直截面的搭接接头不得超过环筋总数的25%。

⑥环向钢筋的间距应按模板高度来均分，或在上、下模板接缝外增设一道环向钢筋，以此用对中悬盘立的钢尺来控制级数的半径。

⑦用于避雷接地的钢筋要做出标记，并按规定进行焊接，不得遗漏，在隐蔽记录中详细注明，随时检查。

⑧钢筋接头的构造和技术要示，应按国家现行有关规范执行。筒壁钢筋质量评定及允许偏差按有关施工质量及评定标准进行验收。

预埋件的留设位置与型号必须准确。滑模施工前，应有专人熟悉图纸，绘制预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置型号及数量，必要时，可将所有的预埋件统一编号，施工中可以采用消号的方法逐层流设，以防遗漏。

预埋件的固定，一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但是不得突出模板表面。模板滑过预埋件后应立即清楚表面的混凝土，使其外露，其位置偏差不应大于20mm。

对于安放位置和垂直度要求较高的预埋件，不应以操作平台上的某点作为控制点，以免因操作平台出现扭转而使预埋件位置偏移。应采用线锤吊线或经纬仪定垂线等方法确定位置。

4.1根据现场实际情况，采用泵送混凝土，其原材料和混凝土配合比严格安照施工规范要求进行。

4.2混凝土浇筑时，采取薄层浇筑、均匀交圈等措施，浇筑层厚度200—300mm，使同一浇筑层混凝土在最短时间均匀交圈，每层浇筑完的混凝土表面高度需保持在模板上口以下5cm左右，混凝土入模时要均匀分布，防止过大冲击。确保每个浇筑层混凝土脱模强度基本一致。预留洞口、门窗口、变形缝等两侧的混凝土采取对称均衡浇筑。对于狭窄、摩阻力较大的部位，可以在混凝土浇筑前，在模板的表面铺设塑料或铁皮、橡胶隔膜，以利于脱模。

4.3振捣混凝土时，严格掌握振捣器的插入深度，最好采取棒头长度为250mm的振捣器或在长振捣棒的棒头250mm处做出明显的标志，振捣器插入下层混凝土中的深度不得超过5cm。以防止插入过深或强力振捣钢筋、支撑杆和模板等。

4.4对局部保护层坍塌的部位，及时将松散的混凝土清除干净后，在坍塌部位用比原强度提高一级的干硬性豆石性混凝土进行修补。

4.5严禁将吊斗中的混凝土直接入模浇灌，以防止混凝土发生离析。当发生离析现象时，在平台进行二次拌和后方可入模。对于出现蜂窝和漏筋等部位，先将松散及有空隙的混凝土清除后，用提高一级的细石混凝土压实后用木抹搓平。

4.6混凝土养护：滑模混凝土一般在5—8小时龄期即可脱模，要特别注意做好混凝土养护工作，才能达到好的效果，滑出模板的混凝土应及时进行表面休整，消除局部缺陷。浇水养护时，一般应在模板下缘以下1米左右设置带孔的横向水管，孔朝向混凝土表面方向，直径2.5—3mm，间距100—120mm，定时向混凝土表面洒水，水压不宜过大以免冲坏混凝土表面。

模板提升过程中由于附加有混凝土对模板的摩阻力，支撑杆一般处于最大荷载情况，且结构物的中心线偏移、扭转及精度控制也主要在这一过程中发生和进行，因此，这一过程对保证施工安全和质量有着直接关系，应予以特别注意。

5.1提升前的准备：提升工作开始前，施工指挥人员应组织各专业施工人员对提升条件进行检查，如混凝土浇灌是否全部结束，有故障的千斤顶及其它液压元件是否更换完毕，有碍滑升的障碍物是否已经排除，又如是否有带钩的钢筋钩住模板或其它铁件，有否钢筋或木杆穿在对面的模板之间，临时堆放在平台上的材料及其它施工工具等是否已经分散均匀布置，操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等是否已经放松并留有大于提升高度的余量等；观察操作平台各部的高差情况，以及各控制点的平面坐标位置及偏差情况；估计提升中平台可能发生的平移和扭转趋势。据此拟定本次提升操作方案，即本次拟提升的高度，提升多少个升程提升中采取哪些纠偏和纠扭措施以及提升架高差控制方法和进行的时间，以及结束本次提升后预计的平台状态等。总之要对提升中的各项操作和可能出现的情况，做到心中有数。提升开始时先有平台上的施工总负责人通知地面的施工负责人，得到同意提升的回答后，再命令可能造成对平台承受冲击力的施工作业以及平台上垂直运输设备停止工作，然后启动有关的观测和控制装置投入运转，再启动油泵开始提升。提升结束后要作好提升记录。

5.2初次提升：初次提升前，模板内应先分层浇灌混凝土700mm左右，待最下层混凝土的贯入阻力值达到0.5—3.5MPa（相当于抗压强度0.05—0.25MPa），即可提升3—5，并对模板结构和液压系统进行检查，待一切正常后，每浇200—300mm厚混凝土再提升3—5个升程，直到混凝土表面距离模板上口100mm，即可转入正常滑升。

5.3正常滑升：正常滑升指经过初生阶段后，浇灌混凝土、绑扎钢筋和提升模板这三个工序处于有节奏的循环操作中，混凝土的浇灌高度保持和提升高度相等，并始终在模板上口30cm内操作。

5.4滑升中的注意事项；

（1）按确定的滑升速度，控制好每个作业班的提升次数和两次提升的时间间隔，当气温较高时，应在两次提升间隔时间中增加1—2次提升，每次为1—2个千斤顶行程。

（2）提升时应保证所有千斤顶进油充分，回油排尽。

（3）检查支撑杆和操作平台的工作状态，如出现异常应及时进行加固处理。

（4）检查和记录千斤顶的升差，在正常提升中，操作平台的高差应不大于40mm，相邻两个千斤顶的高差不大于20mm，超过时应分析原因并进行个别调整。同一柱内的千斤顶应保持同一水平。

5.5停滑措施：滑模施工应能连续作业，不得随意留置施工缝。如遇气候条件恶劣，施工工艺要求或其它原因而需要暂停施工时，应采取停滑措施。停滑时混凝土应浇灌到同一水平，然后每隔一小时至少提升一个升程，直到模板与混凝土不在粘结为止。停歇后再继续施工时，应对施工缝进行认真处理，即先将混凝土表面边角随模板带起的已经凝固的混凝土块及酥松浮渣清除干净，用水冲洗湿润，再浇灌一层减半石子的混凝土或水泥砂浆，然后在浇灌原配合比的混凝土。如模板已滑升到顶，亦按上述停歇措施处理，待混凝土达到必要强度后，才能拆除滑模装置。

5.6对混凝土的要求和混凝土凝结时间的控制：滑模工艺对混凝土没有特殊的要求，凡能正常浇灌和捣实的常规重量的混凝土都能采用滑模施工，问题是如何在选定混凝土配合比的基础上，根据现场施工条件的变化进行调整，控制混凝土的凝固时间，满足滑模施工的需要。

六、确保材料质量的措施

对进场材料必须具备厂家批号和出厂合格证，按要求严格进场检查验收，按规定取样复验，检验合格后方能使用。材料质量抽样和检验和方法，应符合《建筑材料质量标准与管理规程》。材料抽样必须有监理在场，并签有见证取样单。

6.2、材料取样试验：

6.2.1袋装水泥试验应以同一水泥厂，同标号，同品种，同一生产时间，同一进场日期的水泥，100吨为一验收批，每一验收批取样一组，数量为12公斤。散装水泥的试验按有关的具体规定执行。

6.2.2钢筋原材试验应以同厂别、同炉号、同级别、同规同一进厂时间每60吨为一验收批。每一验收批中取试样一组。

6.2.3钢筋直螺纹连接以同一施工条件下同一批材料的同等级、同型式、同规格的500个接头为一验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

6.2.4钢筋闪光对焊每200个接头为一验收批木地（楼）板施涂清漆打蜡施工工艺标准，不足200个也作为一个验收批。

6.2.5钢筋电弧焊每300个接头为一验收批，不足300个也作为一个验收批。

6.2.6砂、石取样在料堆上均匀分部取样。砂子及石子试验应以同一产地、同一规格、同一进场时间，每400m3或600t时为一验收批，不足400m3或600t时也为一验收批。每一验收批取试样一组，砂数量为22Kg，石子数量40Kg（最大粒径10、15、20mm）或80Kg（最大粒径31.5、40mm）。

6.2.7试验单的试验编号、试验日期、报告日期、试验项目、试验结论等，应当数据真实、结论明确、签字齐全。

七．确保安全施工的措施

安全管理的主要任务是宣传和贯彻执行有关劳动保护方针、政策、法规，为安全生产创造条件，制订安全技术措施，监督控制不安全因素，采取劳动卫生措施，改善劳动条件，保障职工的健康，做好劳逸结合，做到安全生产。

1、建立健全的安全管理制度

根据工程特点，建立安全施工责任制度，安全施工教育制度，安全施工检查制度，工伤事故调查分析与处理报告制度，安全生产奖惩制度，现场文明施工管理制度，防火防爆管理制度等。

2、为确保工程的顺利进行预制外墙板构造防水施工工艺安全技术交底.doc，保证安全生产，保证死亡、重