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热风炉及布袋除尘器施工方案热风炉及布袋除尘器施工方案
热风炉及布袋除尘器系统安装包括：热风炉壳体制作、热风炉钢结构框架制作、热风炉壳体安装、热风炉框架组对安装、热风管道制作安装；布袋除尘器壳体制作、布袋除尘器钢结构框架制作、布袋除尘器壳体安装、布袋除尘器框架组对安装。及两系统的设备、阀门等附属工程。
1.2工程名称:600m3高炉工程热风炉及布袋除尘器系统安装
1、本工程制作工作量大，须搭建预制平台200㎡左右，并在预制平台上方搭建20T龙门吊一座，确保施工班组能够同时进行壳体及框架的制作、组对、拼装等工作。
3、热风炉框架结构总重约199吨（不含钢梯及平台栏杆），共10层平台，最高一层平台标高为25.5米，共4个,每个重1.025吨；布袋除尘器框架结构总重约310吨（不含钢梯及平台栏杆）DB34／T 3778-2020标准下载，共5层平台，最高一层平台标高为21米。
4、高空作业和交叉作业多。其中热风炉系统管道重267.7吨，立管穿各层平台直到30.5米，布袋除尘器系统各层平台上装有卸灰设备。
1600m3高炉本体系统施工图纸；
1.1.1钢材、焊材和油漆必须有质量证明书，并符合设计文件和有关国家标准的要求，钢材应按业主的要求及有关规定进行复检，严禁使用不合格的材料。
1.1.2钢材应严格按设计文件要求的材质选用材料；所有材料代用必须经设计部门同意后方可使用。
1.1.3钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。
焊接材料的选用应与结构材质相匹配，以“等强度”原则采用，一般炉壳的焊接采用E4316焊条，其余均采用E4303焊条。
焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干：
1.2.1放样号料前，应认真熟悉施工图纸及有关制造工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。
1.2.2制作时应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量检验合格的测量工具。为保证号料精度，应采用0.3～0.5mm薄钢板或油毡制作样板进行号料，号料用划针划线，板材应同时号出质量控制检查线（距切割线50mm）。
1.2.3样板精度偏差：
长度、宽度：±0.5mm；
对角线：±1.0mm；
加工样板角度：±20ˊ。
1.2.4放样号料时应按下列表要求预留切割刨边余量
1.3热风炉及布袋除尘器制造工艺
⑴炉壳在制作前应画出热风炉排版图，排版图上应标出中心线、带数、每带的板块数及板块与板块接口符号等标记。
材料经验收后，以1m钢板尺在任何方向上检查，其局部弯曲应不大于1.5mm，钢板总长度弯曲不大于1/1000mm。（见图1）
a）为了减少误差，应在矫正后的钢板上直接划出四条线。（弧形板相同）①轮廓线；②加工线；③检查线；④半自动切割机轨道线。
b）轮廓线与检查线间的距离为50mm，半自动切割机轨道线的距离根据设备的性能来确定。
c）划线后应在各个线印上打上冲印，加工线上的冲印不大于3mm，以保证坡口的切割精度。
d）在各个构件上应按制作详图标明构件号。
e）已划线号料完毕的钢板，经检查合格后，方允许切割及边缘加工。
a）必须由持证气焊工进行切割。
b）严格按切割线标注进行切割。切割前，应将钢材表面距切割线50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘上的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
c）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。
d）板材采用自动、半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工应采用刨边机加工。
手工切割偏差：±0.2mm
半自动切割偏差：±1.5mm
钝边偏差：±1.0mm
e）采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数：
f）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割线与号料线偏差＜1.0mm。
g)平板坡口加工完后，按排板图其它孔洞的具体位置在平板上号出孔洞，号孔时应充分考虑滚园及安装工艺所产生的加工、焊接的变形量。
h)采用多头自动切割机进行炉皮开孔，按孔洞的具体参数进行开孔。
a）热风炉炉壳体大部分展开面为扇形：为了准确的加工出扇形炉壳，应按下列顺序进行：
i应稍有增加因钢板有回弹。
②用粉线在钢板的内表面上，以展开面中心将钢板分成三等份（或更多等份，份数多，制作精度高）并划出等份的中心线（见图3）
加工前应对扇形板两端进行压头，然后先加工中间壹部分，符合样板的要求后，再加工两端的贰、叁两区。
④滚圆后的钢板应用长度大于1500mm的样板进行检查，样板附于钢板的内表面上，钢板与样板的间隙不应大于2mm。
注：I：大小口处应分别制做样板。
Ⅱ：所用样板应保存好，以备复查。加工后的钢板对角线差应小于5mm。
b）加工采用一次滚圆法，滚圆后不宜出现串角现象。
可以用火焰、压力机、夹具等方法进行修圆，严禁用锤打。
d)炉身壳体的加工按正圆滚制成型制作。
a）场地准备：利用露天的场地，可布置两个预装平台，采用整体预装方法。
预装平台应设在混凝土基础上，以防预装时下沉。
用I20号工字钢为主，工字钢之间用∠63×6的角钢连接成网状。
预装平台的外边应大出高炉托圈外径1000mm以上。
用测量水准仪将平台超平，对称点不平度≤2mm，相邻点不平度≤1mm，满足公差要求即可焊牢，并准确地定出中心点位置。
在准备平台的同时，应将所有吊卡具准备完整。
炉体外壳的预装工作应自下而上分段进行，每段应不少于两带；每段的最上一带应为下一段预装的第一带，以保证每段间交接的准确性。
a）第一段预装（底板、及1、2、3、4带）
①以平台中心点为圆心，划出炉底板的内圆。
②按所划内圆先由炉体中心线依次摆放各构件，并于两构件之间插入4mm的间隙垫板(根据施工图设定间隙垫)。
③其不平处可用夹具和楔子找平。
焊缝间隙公差：±2mm。
板边错位公差：应小于1/10板厚，但不得大于3mm。对称点不平度≤2mm，相邻点不平度≤1mm。
⑤经检查合格后点焊上角钢固定器。
⑥炉底板经矫正固定后，按圆心划出炉体第一带的内圆，按线点焊上挡板（每块炉体钢板上不少于3个）。
⑦将间隙垫板放于炉底板上。
⑧将第一带炉体按炉体中心线依次立于炉底板上，需保证第一带与炉底板中心线的准确性。在每两块炉体构件之间，应在预装的同时插入间隙垫板；第一带与炉底板应保持垂直，并以临时支撑固定在预装平台上。
因第一带是安装其它各带的基础，应准确调节和严格检查。
各构件之高低应保证平齐，允许误差≤2mm。
间隙公差±1.0mm。板边错位不超过1/10板厚，但不得大于3mm。
在同一水平面内以相互垂直的两个直径测量直径公差0.001D，但不得大于10mm。（D为设计直径）。
检查椭圆度，按同一水平面内每次以相互垂直的轴心直径两者之差允许在0.002D以内，但不得大于20mm。（D为设计直径）。
在环缝上放入间隙垫板之后，再按炉体中心线依次安装第2带各构件，第2带各构件压于间隙垫板上，并插入楔子。
⑩待第一段的四带全部预装成为整体时，应进行整体检查。
用塞尺及直尺检查间隙及板面的错移，公差同上。
立边必须做垂直度检查，由第四带的上边缘悬以线锤，测量结果上下两端的偏移不得大于10mm。
在同一水平面内以相互垂直的两个直径测量直径公差0.001D，但不得大于10mm。（D为设计直径）。
检查椭圆度，按同一水平面内每次以相互垂直的轴心直径两者之差允许在0.002D以内，但不得大于20mm。（D为设计直径）。
第四带预装中心与炉体中心的偏差允许公差不得超过0.001预装高度。
⑾检查合格后成对的点焊上角钢固定器，并插入定位销。
每条立缝的固定器不少于2个，每块钢板的环缝上不少于3个。
⑿在相邻的构件标以明显的对准标记，不得涂刷油漆。
⒀将第四带整体吊下，为预装第二段时使用。
b）第二段的预装程序及方法参照第一段进行。
c)待各带筒体预装完后在筒体内上下各加一道米字拉撑。
1.3.3炉体框架的制造及预装
⑴对半成品加工的特殊要求
对炉体框架（钢柱、钢梁）的制造方法可按“H”型钢制造方法进行。但对半成品加工的特殊要求如下：
a）框架立柱的腹板及翼缘板要留焊接收缩余量（每道焊缝留1～3mm），每对加劲板的焊接收缩余量为1～2mm，第2、3段立柱的下端焊接完工后应铣平，其余量为50mm。
b）框架横梁的腹板及翼缘板要留焊接收缩余量，成型后进行切头。
c）框架横梁腹板应预留焊接变形量，以保证焊后的平直度，不同的截面应预制不同矢高，矢高分三段进行。
d）所有框架上的孔待构件焊接成型后划线钻孔。
⑵炉体框架的装配和焊接
a）框架立柱的腹板及翼缘板分别采用自动焊进行接料，接料方式与“H”制造方法相同，但注意：
①装配时腹板及翼缘板要平直，对缝间隙、轮廓尺寸以及腹板弯曲处的角度均要求准确。
②焊接接口时，应在端头放上引、熄弧板。
①装配：腹板与翼缘板均以上部为准（找齐），对准中心并彼此垂直，腹板与翼缘板的间隙大于1±0.5mm。检查合格后进行点焊。
规范：电流：180～200A
点焊长度：不小于50mm
点焊距离：不大于500mm
翻转180°点焊反面。
②采用自动焊焊接四条主焊缝。其它焊缝可以采用手工焊接。
①焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。
②焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。车间技术负责人应抽查本车间使用焊接材料的烘干记录。
③施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。
④多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除，产生渗碳时，用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表：
⑤焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。
⑥严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。
⑦板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，出现渗碳后，打磨渗碳层后再施焊。
⑧对接自动焊工艺参数:
⑨T型接头自动焊工艺参数:
焊接速度(mm/min)
d）将立柱底板端磨平后，装入底座板，使顶紧间隙小于0.3mm（接触面积为60%以上），之后再进行焊接。
为保证炉体框架的几何尺寸准确必须检查下列项目：
总长度弯曲按L/1000计，但不大于10mm。
底座不平度，不大于±1mm。
经检查合格后，安装上对缝的固定器，并点焊。
以立柱底座下支撑面开始，划出所有孔的位置并进行钻孔。
b）所有钢板均按图纸要求尺寸进行号料，并分别用油漆标明构件号与零件号。划线的内容包括如下：
⑤按排版图，划出卡具（脚手架吊环、固定块等）安装线。
c）所有钢板零件，用半自动切割机进行切割加工，尺寸偏差±1.0mm；对角线偏差±2.0mm。
d）滚圆后必须用样板检查大学科研图书楼施工组织设计，圆柱形的用一块样板，圆锥形的用两块样板。样板长度应大于1500mm，测量时样板和零件间的缝隙应小于2mm。
e）所有孔均由制造厂在工厂内制孔。
a）按已划好的脚手架吊环和固定块的位置，将吊环及固定块全部焊接上。
装饰施工工艺流程固定块和吊环的布置原则是：
①固定块每条立缝不得少于2块，每条环缝不得少于3块。
②吊环一般距该板上边应小于700mm。