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排架、桁架、大型屋面板结构厂房施工组织设计

第一章关键施工技术工艺和重点难点的解决方案····第2页

第二章主要施工设备表··························第64页

第三章劳动力和材料的投入使用··················第65页

四川某高层住宅脚手架施工方案第四章施工进度计划（或工期网络图）·············第72页

第五章施工现场总平面布置图和临时设施布置图····第82页

第六章工程质量保证技术措施····················第93页

第七章安全文明生产技术措施····················第126页

第八章施工管理措施····························第190页

第九章冬雨季施工措施··························第209页

第十章民工工资发放措施························第222页

关键施工技术工艺和重点难点的解决方案

1.1.1控制网的建立：建立独立矩形控制网作为施工放样的依据。

1.1.1.1控制网的建立方法：首先将长轴测定于地面，再以长轴为基线，并进行方向改正，使纵横两轴线严格垂直。轴线的方向调整好以后，进行精密测量距离，以确定纵横轴线各端点位置。其具体测设方法与误差处理与主轴线法相同。

1.1.1.2为便于以后进行建筑物细部的施工放线，在测定矩形网各边长时，应按施测方案确定的位置与间距测设距离指标桩。距离指标桩的间距一般是等于建筑物轴线间距的整倍数（但以不超过使用尺子的长度为限），使指标桩位于建筑物轴线或主要设备中心线方向上。在距离桩上直线投点的允许偏差为±5mm。

1.1.2定位放线及高程控制

1.1.2.1挖孔桩阶段，场地不平整。桩位在主控制网络的控制下，根据桩基桩位图，使用全站仪定桩位，并用经纬仪复核，相互平差。桩的锁口护壁圈做在自然地表上。做好锁口护壁后，以经纬仪按方格网在锁口圈上标注纵横轴线方向标识，用以作孔桩施工阶段垂直度、同心度的控制线以及桩出土部份的浇筑控制线。同时也是浇筑柱时的控制线。在填土时，须将此轴线上引至柱上。

1.1.2.2柱及地梁安装、浇筑结束，必须根据主控网络，在地梁和轴上重新放线，用以检测土方回填阶段土侧压对桩、柱的位移影响，并调整消除误差。4个主控点，须作360度闭合校验。误差控制在规范允许范围内。误差超标时，须重新引测并校正。找准原因，消除误差。

1.1.2.3主控网络校准以后，将此主控制在经纬仪控制下外延弹墨线，四条线交汇成井字控制网。根据建筑轴线与主控网的尺寸关系，逐一施放轴线，以及各地梁线，标框线，以便支模控制。同时依据所放轴线，消除基础施工误差。

1.1.3混凝土桩（杯形）基础施工测量

1.1.3.1柱基础定位

1.1.3.1.1根据建筑物平面图；将柱基纵横轴线投测到地面上去，并根据基础图放出柱基挖土边线。

1.1.3.1.2首先在矩形控制网边上测定基础中心线的端点（基础中心线与矩形边的交点）。端点应根据矩形边上相邻两个距离指标桩，以内分法测定（距离闭合差应进行配赋），然后用两台经纬仪分别置于矩形网上两个端点，分别瞄准相应点进行中心投点，其交点就是投影柱基的中心。

1.1.3.1.3再根据基础图，进行柱基放线，用灰线把基坑开挖边线的实地标出。在离开挖边线约0.5～1.0m处方向线上打入四个定位木桩，钉上小钉标示中线方向，供修坑立模之用。同法可放出全部柱基。

1.1.4柱子安装测量

1.1.4.1柱子安装前的准备工作

1.1.4.1.1对基础中心线及其间距，基础顶面和杯底标高进行复核，符合设计要求后，才可以进行安装工作。

1.1.4.1.2把每根柱子按轴线位置进行编号，并检查柱子的尺寸，是否符合图纸的尺寸要求；如柱长、断面尺寸、柱底到牛腿面到柱顶的尺寸等，无误后，才可进行弹线。

1.1.4.1.3在柱身的三面，用墨线弹出柱中心线，每个面在中心线上画出上、中、下三点水平标记。并精密地量出各标记间距离。

1.1.4.2柱子安装时的测量

1.1.4.2.1柱子安装的要求是保证平面与高程位置符合设计要求，柱身垂直。

1.1.4.2.2预制钢筋混凝土柱插入杯口后，应使柱底三面的中线与杯口中线对齐，并用木楔或钢楔作临时固定，如有偏差可用锤敲打楔子拨正。其偏差允许为±5mm。

1.1.4.2.3柱子立稳后，即应观测±0.000标高是否符合设计要求，其允许误差再规范要求内。

1.1.4.2.4柱子垂直校正测量用两架经纬仪安置在纵横轴线上，离柱子的距离约为柱高的1.5倍，（如右图所示）先照准柱底中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，敲打楔子等方法使柱子垂直。经校正后，柱的中线与轴线偏差不得大于5mm。柱子垂直度允许误差，按下表的规定，柱高10m以上时，其最大误差不得大于20mm。满足要求后，要立即灌浆，以固定柱子位置。

柱高10m内，≤±10

10m以上，H/1000≤±20

1.1.4.2.5施工时把成排的柱子都竖起来，然后才进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线不得大于3m，安置一次仪器可校正几根柱子。但在这种情况下，柱子上的中心标点或中心墨线必须在同一平面上，否则仪器必须安置在中心线上。

1.1.5桁车梁安装测量

桁车梁的安装测量，主要是保证桁车梁中线位置和梁的标高满足设计要求。

1.1.5.1桁车梁安装时的中线测量

根据厂房控制网或柱中心轴线端点，在地面上定出桁车梁中心线（亦即桁车轨道中心线）控制桩，然后用经纬仪将桁车梁中心线投测在每根柱子牛腿上，并弹以墨线，投点误差为±3mm。吊装时使桁车梁中心线与牛腿上中心线对齐。

1.1.5.2桁车梁安装时的高程测量

桁车梁顶面标高，应符合设计要求。根据±0.000标高线，沿柱子侧面向上量取一段距离，在柱身上定出牛腿面的设计标高点，作为整平牛腿面及加垫板的依据。同时在柱子上端比梁顶面高5～10cm处测设一标高点，据此修平梁面。梁面整平以后，应置水准仪于桁车梁上，检测梁面的标高是否符合设计要求，误差应不超过±3～±5mm。

1.1.5.3桁车轨道安装测量

该项工作的目的是保证轨道中心线和轨道顶标高符合设计要求。

1.1.5.3.1在桁车梁上测设轨道中心线

用平行线法测定轨道中心线桁车梁在牛腿上安放好后，第一次投在牛腿上中心线已被桁车梁所掩盖，所以在梁面上再次投测轨道中心线，已便安装桁车轨道。

先在地面上沿垂直于柱中心线的方向AB和A/B/各量一段距离AE和A/E/。令AE＝A/E/＝L＋1（L为柱中心线到桁车轨道中心线的距离。）EE/为与桁车轨道中心线相距1m的平行线，如下图所示：

然后将经纬仪安置在E点，瞄准E/，抬高望远镜向上投点。这时一人在桁车梁上横放一支1m长的木尺，指使木尺一端在视线上，则另一端即为轨道中心线位置，并在梁面上画线表明。同法定出轨道中心其他各点。至于桁车轨道另一条中心线位置，可采用同样方法测设；确保以按照轨道中心线间间距，根据已定好的一条轨道中心线，用悬空量距的方法定出来。

1.1.5.3.2根据桁车梁两端投测的中线点测定轨道中心线，根据地面上柱子中心线控制点或厂房控制网点，测出桁车梁（桁车轨道）中心线点。然后根据此点用经纬仪在厂房两端的桁车梁面上各投一点，四桁车梁共投八点。投点允差为±2mm。再用钢尺丈量两端所投中线点的跨距是否符合设计要求，如超过±5mm，则以实量长度为准予以调整。将仪器安置于桁车梁一端中线点上，照准另一端点，在梁面上进行中线投点加密，每隔18～24m加密一点。如梁面狭窄，不能安置三脚架，应采用特殊仪器架安置仪器。

轨道中心线在屋面安装后测设，否则当屋面安装完毕后应重新检查中心线。在测设桁车梁中心线时，将其方向引测在墙上或屋架上。

1.1.5.3.3桁车轨道安装时的标高测量

桁车轨道中线点在梁面上测定以后，应根据中线点弹出墨线，以便安放轨道垫板。在安装轨道垫板时，应根据柱子上端测设的标高点，测出垫板标高使其符合设计要求，以便安装轨道。梁面垫板标高的测量允差为±2mm。

1.1.5.3.4桁车轨道检查测量

桁车轨道在桁车梁上安装好以后，必须检查轨道中心线是否成一直线，轨道跨距及轨顶标高是否符合设计要求。检测结果要作出记录，作为竣工资料提出。轨道安装竣工检查测量允差应满足规范要求。

1.1.5.3.4.1轨道中心线的检查：置经纬仪于桁车梁上，照准预先在墙上或屋架上引测的中心线两端点，用正倒镜法将仪器中心移至轨道中心线上，而后每隔18m投测一点，检查轨道的中心是否在一直线上，允许偏差为±2mm，否则，应重新调整轨道。

1.1.5.3.4.2跨距检查：在两条轨道对称点上，用钢尺精密丈量其跨距尺寸，实测值与设计值相差不得超过3～5mm，否则，应予调整。轨道安装中心线经调整后，必须保证轨道安装中心线与桁车梁实际中心线的偏差小于±10mm。

1.1.5.3.4.3轨顶标高检查：桁车轨道安装好后，必须根据在柱子上端测设的标高点（水准点）检查轨顶标高。在两轨接头处各测一点，中间每隔6m测一点，允许误差为±2mm。

1.2.1.1材料及主要机具

1.2.1.1.1水泥：建设单位指定品牌水泥。

1.2.1.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

1.2.1.1.3石子：粒径为0.5～4.0cm的碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于1%。

1.2.1.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

1.2.1.1.5钢筋：钢筋的规格、型号、级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书及材质试验报告。

1.2.1.1.6机具：一般应备有三木搭机、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

1.2.1.1.7模板支撑：木夹板、木枋、钢管、扣件及支模用辅材等。

1.2.2.1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、施工工艺条件，地下水分布情况，进行井壁支护的计算和设计。

1.2.2.2开挖前场地应完成三通。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施、机具、照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

1.2.2.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

1.2.2.4按基础平面图，桩位轴线、测量定位放线；测定高程水准点。

1.2.2.5按设计要求制作好护壁及桩芯钢筋。

1.2.2.6在地下水位比较高的区域，视情况首先开挖降水孔，降低地下水位至桩低以下0.5m左右。

1.2.2.7人工挖孔操作的安全至关重要，开工前操作工人要经过培训，掌握施工工艺要求及安全操作要求，并对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对机具进行安全可靠性检查和试验，机操工必须持证上岗，确保施工安全。

1.2.3.1工艺流程

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→安装护壁钢筋→支护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→复核桩位（中心）轴线→架设垂直运输机具等→开挖吊运第二节桩孔土方→安装护壁钢筋→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁混凝土→复核桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→安装钢筋笼→浇筑桩身混凝土（随浇随振）。

1.2.3.2放线定桩位及高程

在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心点，以桩身长宽尺寸加护壁厚度为长度放出孔桩位置。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

1.2.3.3开挖第一节桩孔土方

开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩挖周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据设计要求而定，但现场应根据土质好坏、操作条件而定，在0.9～1.2m为宜。

1.2.3.4安装护壁钢筋及支护壁模板

第一节护壁开挖到位检查长宽尺寸及中心线等符合要求后，安装护壁钢筋。

护壁模板采用木夹板，模板之间用钢管扣件或木枋支撑，防止内模因受涨力而变形。

第一节护壁锁扣应高出地坪150～200mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，以便下层施工校验。

1.2.3.5浇筑第一节护壁混凝土

桩孔护壁土石方每挖完一节，模板检查合格后应立即浇筑混凝土，机械浇筑捣实。混凝土强度为C25，坍落度控制在100mm左右，模板根据情况在24小时后方能拆除，确保孔壁的稳定性。

1.2.3.6检查桩位（中心）轴线及标高

每节桩孔护壁做好以后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以尺量检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，桩深必须以设计标高为依据，逐桩进行引测检查校正。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

1.2.3.7架设垂直运输机具

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架和设置孔口防护棚、安全围栏、吊桶、照明、活动盖板、水泵及通风机等，要求搭设稳定、牢固。

当桩孔深大于10m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相照应，切实预防安全事故的发生。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，地下水位较高时，应先采用先挖降水孔统一降水的措施，再进行开挖。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。

1.2.3.8开挖吊运第二节桩孔土方

从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用线锤吊线检查垂直度及桩径尺寸，进行护壁修整，上下应垂直平顺。

1.2.3.9绑扎护壁钢筋，拆除上节支下节护壁模板。

护壁钢筋绑扎好后，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。按设计每节模板上口留出高度为150mm高的混凝土浇筑口，拆模后用细石混凝土灌实，水泥砂浆抹平，拆模强度应达到1Mpa。

1.2.3.10浇筑第二节护壁混凝土

混凝土用串桶向下输送，机械浇筑振捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

1.2.3.11检查桩位中心轴线及标高

每节浇筑后开挖前，必须以桩孔口的定位线为依据，逐节检查校正其轴线和标高，控制好垂直度和桩壁平整度。

1.2.3.12逐层往下循环作业，桩孔挖至设计桩底标高扩底上口时，清除虚土，按设计和地勘对持力层进行确认，符合设计要求后方可进行扩底。

1.2.3.13开挖扩底部份

桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底以上部位桩身修整校正后浇完护壁，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充以满足设计要求。

1.2.3.14检查验收

成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、桩身垂直度、虚土厚度等进行全面检查验收。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并立即浇筑封底砼。

1.2.3.15吊放钢筋（安装桩芯钢筋笼）

本工程为大孔径挖孔桩，钢筋直径大，桩身长，钢筋用量大。钢筋笼无法预制成形吊装，因此采用制作好的散件吊运桩内绑扎安装的办法。此法施工方便，安装成形质量好。钢筋连接采用气压焊（或电渣压力焊）保证接头质量和达到节约的效果。

1.2.3.16浇筑桩身混凝土

桩身混凝土可使用粒径不大于40mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串筒向桩孔内输送浇筑混凝土。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。

1.2.3.17混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

1.2.4.1保证项目

1.2.4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

1.2.4.1.2实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

1.2.4.1.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

1.2.4.2基本项目

1.2.4.2.1桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

1.2.4.2.2孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底必须落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

1.2.4.2.3允许偏差项目见《人工成孔灌注桩允许偏差表》。

人工成孔灌注桩允许偏差表

1.2.5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

1.2.5.2已挖好的桩孔及时绑扎好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

1.2.5.3桩孔上口外圈应浇好挡土台锁口，防止灌水及掉土。

1.2.5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

1.2.5.5钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

1.2.5.6桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁校正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

1.2.5.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

1.2.6应注意的质量问题

1.2.6.1垂直偏差过大。由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁保持上下顺直，桩轴线必须准确，垂直度和偏差范围不超过规范要求。

1.2.6.2孔壁坍塌。因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

1.2.6.3孔底残留虚土太多。成孔、修边以后有较多虚土，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物及时浇筑封底砼。

1.2.6.4孔底出现积水。当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

1.2.6.5桩身混凝土质量差。有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。

1.2.6.6钢筋笼扭曲变形。钢筋笼绑扎安装时点焊不牢，保护层未认真设置未采取支撑加强钢筋，运输、浇捣施工时碰撞钢筋产生变形、扭曲。钢筋笼骨架应点焊牢固，支撑加固措施要可靠，保护层设置应稳固，浇捣吊运设置导管时要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

1.3.1.1根据现场平面布置方案、薄腹梁和柱子及桁车梁的自身重量及构件吊装高度拟采用长江QY25D汽车式起重机，25T汽车式起重机在8m半径，选择吊臂为18m，则汽车式起重机的起重量为8T，所以能满足安装需求。

1.3.1.2场外需要转运（柱子、大板、桁车梁、薄腹梁、天窗架及天沟、侧板）。

1.3.2.1柱子的安装：

1.3.1.1.1柱子的安装必须事前将重叠生产的砼柱子按设计吊点起吊分离，并按本工程操作工艺设置垫木，待钢丝绳绑扎牢固后进行翻身就位，就位后的砼柱必须小面向上，大面在两侧。

1.3.2.2柱子的校正：

1.3.2.1.1柱子的校正应先校正中心线和底线，再校正垂直度，然后检查标高。

1.3.2.2.2柱子的中心线可用直尺校对，水平标高有水平仪观测。

1.3.2.2.3柱子的垂直度校正应用两台经纬仪同时观测互相垂直的两个面上的轴线，横向轴线可直接观测，纵向轴线可分为间接或直接两种；间接观测指凡影响视线或上下两个不同断面不能直接观测的柱子采用下列方法。

1.3.2.2.3.1在柱子一侧的一定距离，不超过1m为宜处测设一条与柱子纵向轴线相平行的辅助线。

1.3.2.2.3.2在顶部安设一工具或水平标尺，标尺上的观察点至纵向轴距离等于柱基纵向轴线的距离。

1.3.2.2.3.3经纬仪架设在辅助线上，观测标尺的观测点进行校正。

凡不影响视线的柱子采用此法：即用经纬仪直接观测柱子的垂直度，其视线与柱子轴线的水平角不得大于15度，仪器与观测点的距离不得少于柱高的两倍。

柱子的校正采用垫板，铁楔子打击法进行，对于个别校正难度大的柱子，可采用缆风绳进行校正。校正时必须使用经纬仪边观察边打铁楔子，防止打过头。

柱子一经校正必须立即灌注砼，第一次注入至铁楔子下口，待24小时后方能全部灌注，并拔出铁楔子。

1.3.2.3薄腹梁的安装

1.3.2.3.1薄腹梁的绑扎：如薄腹梁无吊环而设计又未规定吊点时绑扎点一般距离梁端不小于0.2梁长，钢丝绳与梁水平面的夹角不小于45度。

1.3.2.3.2薄腹梁的吊装方法如下：根据薄腹梁的外形尺寸，以及吊装高度，可分为两点翻身或吊装，钢丝绳直接绑扎在薄腹梁上，绑扎点应按设计规定。因平置生产可以采用砌砖墩，以方便翻身。

1.3.2.3.3为避免钢丝绳的滑动和钢丝绳对构件生产平面的变形，因此钢丝绳与水平线的夹角应按设计规定，一般不小于45度。

1.3.2.3.4屋架薄腹梁正式吊装时应先拴好牵引绳，防止空中旋转和碰击吊杆或其它构件。

1.3.2.3.5薄腹梁应卡上卡具，方可进行校正。

1.3.2.3.6一经校正应立即进行两端焊接，等焊接完成后方能脱钩。

1.3.2.3.7薄腹梁的焊接缝长度不低于18cm，焊缝厚度10mm。

1.3.2.4桁车梁的安装

1.3.2.4.1桁车梁的吊装必须进行两点绑扎，基本保持水平，拴好牵引绳，防止起吊时与其它构件相撞击，桁车梁安装时应对准砼柱子牛腿处的中心线及桁车梁的中心线。

1.3.2.4.2桁车梁的校正，应先校正中心线，然后校正垂直度，最后检查标高。

1.3.2.4.3桁车梁中心线的校正，在厂房两端地面上找准吊装梁设计中心线位置。用经纬仪投到吊车梁顶面，到此线水平量至柱侧面（大面）与中心线相垂直的距离作好标记(作为吊车梁设计中心线的控制点)，再自此点水平反量同样距离至吊车梁顶面调整吊车梁中心线。

1.3.2.4.4桁车梁垂直度的检查，用线垂检查端部。

1.3.2.4.5桁车梁标高的检查，将水准仪架设在桁车梁的中部进行检查。

1.3.2.4.6桁车梁垂直偏差的校正，可采用撬棍或千斤顶进行，用增减垫铁的形式达到设计要求，垫铁不超过三层。

1.3.2.4.7桁车梁跨距的校正和检查用钢尺及撬棍进行。

1.3.2.4.8桁车梁的焊缝长度不少于12cm，焊缝厚度1cm。

1.3.2.5天沟、嵌板、大板支撑及金属件的吊装

1.3.2.5.1天沟、嵌板、大板支撑及金属件的吊装大致以吊大型屋面板相同，其操作方法与规模也大同小异因此不同时一一阐述。

1.3.2.5.2天沟、嵌板、大板支撑及金属件可采取每块起吊一次，以便就位。

1.3.2.5.3天沟、嵌板、大板支撑及金属件焊缝长度6cm，焊缝厚度5mm。

1.3.2.6天窗架的安装

1.3.2.6.1天窗架的拼装；6m跨的钢筋混泥土天窗架一般都采取平拼，由于在翻身过程中容易变形，必须采取钢管加固措施。

1.3.2.6.2采用钢管卡具校正、焊接完才可以松勾。

1.3.2.6.3天窗架的焊缝长度16cm，焊缝厚度不低于8mm。

1.3.2.7机具及材料

1.3.2.7.1机具使用计划见下表：

根据构件重量及结构尺寸选定

本工程钢筋工程量较大，规格较多，施工难度大，为保证工程进度，质量及各工序穿插，施工做如下考虑：

1.4.1.1本工程的钢筋加工在现场加工制作，成型后由塔吊运到施工作业面。

1.4.1.2钢筋加工区配备二套钢筋加工机具，另外钢筋调直机一台、闪光焊机2台。

1.4.2.1原材料要求

1.4.2.1.1进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。

1.4.2.1.2对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验或化学分析，合格后方可使用。

1.4.2.1.3进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。

1.4.2.2钢筋的配料

钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可对钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。

1.4.2.3钢筋的下料与加工

1.4.2.3.1钢筋除污

钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损害工人的身体健康和污染环境。

1.4.2.3.2钢筋调直

采用调直机或牵动力为3吨的卷扬机，两端设地锚的办法对盘园钢筋进行冷拉调直，根据施工规范要求，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

1.4.2.3.3钢筋切断

钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。

质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm。

1.4.2.3.4弯曲成型

钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。

弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±3mm。

1.4.2.4钢筋接长

钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济。本工程柱纵筋钢筋直径大于Ф22采用电渣压力焊,梁筋直径大于Ф22的采用直螺纹连接,其余的采用焊接，板筋Ⅰ级钢采用搭接，Ⅱ级钢采用焊接为主。

钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。一般是：板下排钢筋接头在支座；梁钢筋接头上部钢筋在跨中，下部钢筋在支座处；柱的钢筋接头在上层板1m处左右。

1.4.2.4.1直螺纹连接

1.4.2.4.1.1加工工艺：

1.4.2.4.1.2质量要求：

直螺纹用的钢筋下料时，必须用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，不能有翘曲，以免影响加工质量。直螺纹牙形和螺距必须与套筒一致，且用与其配套的牙型规格检测合格。

1.4.2.4.2电渣压力焊

钢筋电渣压力焊是将钢筋安放成竖向对接形式，利用焊接电流通过两钢筋端面间隙，在焊剂层下形式电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成的一种压焊方法。适用于竖向焊接直径14～40mm热扎I、II级钢筋。

1.4.2.4.2.1加工工艺：

清除钢筋端部120mm范围内的铁锈污泥等杂质。

焊接机头上的上、下夹头分别夹紧于上、下钢筋上；钢筋应保持在同一轴线，一经夹紧不得晃动。

引弧可采用直接引弧法或铁丝圈引弧法。直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm引弧。铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝图与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。铁丝圈采用直径0.5～1mm的退火铁丝，圈径为10～12mm。

引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同进，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和溶渣。

接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，敲掉焊渣后；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

1.4.2.4.2.2施工质量

电渣压力焊接头应逐个外观检查（四周焊包应凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于4度；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm），不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。

电渣压力焊头进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件拉伸试验（每一楼层或施工式段中300个同级别钢筋接头作为一批；不足300mm个接头仍应作为一批）。

拉伸试验的结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度（当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格品）。

1.4.2.4.3闪光焊接接长

1.4.2.4.3.1焊接工艺方法选择

当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所焊接最大钢筋直径应符合规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光——预热闪光焊。

检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等。一切必须处于安全可靠状态。

试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

1.4.2.4.3.2对焊焊接操作

连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续交光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

闪光——顶热闪光焊：通电后，应首先先进闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热，交光及顶锻过程。

1.4.2.4.3.3保证焊接接头位置和操作要求

焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置细石混凝土地面施工工艺标准（704-1996）.doc，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡，以免接头变折。

1.4.2.4.3.4质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

1.4.2.4.4搭接焊接长

焊接前先清除焊件表面铁锈及杂质，并将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。焊接时，优先考虑双面焊（5d），若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。

绑扎搭接接长：楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式自灌式同步排吸消防泵-无需做地下消防泵房2021.pdf，搭接长度按设计和规范要求。

1.4.2.4.5钢筋的堆放与运输

1.4.2.4.5.1钢筋的堆放