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中铁港航局西咸新区沣西新城秦皇立交工程现浇梁施工专项施工方案

1、西安市政设计研究院《秦皇立交工程施工图设计》第二册桥梁工程（第二分册主线桥工程）；

2、施工现场与该工程有关的工程地质、水文地质等调查资料；

DL／T 348-2019标准下载8、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）

9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

11、《路桥施工计算手册》（人民交通出版社）

12、《公路桥涵地基基础设计规范》（JTGD63—2007）

13、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）

14、《城市桥梁设计规范》（CJJ11—2011）

15、《公路桥涵地基基础设计规范》（JTGD63—2007）

16、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）

17、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008）

18、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）

秦皇立交南起统一大道，北至陈阳寨转盘，与秦皇南路相接，南北总长1749.371米，立交形式为三层分离式立交，其中：下穿西宝高速的箱涵位于最下层，秦皇大道两侧辅道、西宝高速两侧辅道和西宝高速位于地面一层，秦皇大道上跨西宝高速桥梁位于第二层。

桥梁上部结构：上跨西宝高速公路段（6#，7#，8#墩）采用2×30米预制预应力混凝土连续箱梁，其余跨采用等截面现浇连续箱梁。跨径布置为3*30m+3*30m+2*30m(上跨西宝高速段)+3*30m+3*30m。

计算行车速度：60公里/小时

横断面：分为东西两幅，单幅宽度为17米（含两侧防撞护栏），东西两幅之间间距3米；

设计基准期：100年；

防撞护栏防撞等级：SA级；

抗震设防烈度：8度，水平向设计基本地震动峰值加速度0.20g，场地土特征周期0.45s。

桥下净空：西宝高速公路≥5.8m；西宝高速公路辅道≥4.5m。

纵断面线形：最大纵坡：主线桥3.8%，最小竖曲线半径：1800米，桥面横坡：单向2%。

现状西宝高速为路堤形式，路面标高比周边地坪高2.6m，路基宽度24m。本工程范围以西宝告诉公路为分界线，共分为两部分：西宝高速以南基本为农田、蔬菜大棚，地势平坦，地形地物比较简单，施工便道与统一大道连接。西宝高速以北为农田和民房拆迁地，施工便道与陈阳寨连接。

施工用电：根据与供电局协调，在K0+600与K1+300位置分别安装200KW和315KW变压器以满足现浇箱梁施工用电需要。

施工用水：经过协调施工用水直接采用原有机井井水为混凝土养护提供所需的水。

三、现浇梁顺序说明及施工方案

秦皇立交第1、2、4、5联为现浇箱梁，现浇梁采用满堂支架作为支撑体，在支架上铺设纵横分配梁形成支撑平台，在分配梁上铺设模板进行现浇箱梁施工。现浇满堂支架优先考虑采用碗扣式支架，如由于市场材料供应紧张，采取φ48x3.5mm钢管支架代替使用。支架下设20cm3%灰土，灰土顶面用C15混凝土浇注15cm厚硬化层作为基础，在支架范围两侧设置排水沟，保证支架基础的稳定。见下图所示：

施工时每一联梁体混凝土分为两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板。模板采用高强度复合竹胶板和方木进行拼装，混凝土由商品混凝土公司提供。具体施工顺序如下：

测量放样(地基处理(支架搭设(底模安装(加载预压(卸载、调整底模标高(侧模安装，底板及腹板钢筋安装(预应力管道布设(穿预应力筋(安装腹板侧模(浇筑底板、腹板混凝土(养护(内模安装(顶板、翼缘板钢筋安装(浇筑顶板、翼板混凝土(养护(拆内模、侧模(预应力张拉(管道压浆及封锚(落架、拆除底模(拆除支架。

2、现浇梁施工工艺流程

根据该桥梁预制、现浇组合的特点及现浇箱梁后浇段设置的情况，确定秦皇立交的施工流程为：

第一阶段：在满堂支架上浇筑各联3*30米混凝土箱梁，预留1.5米后浇段；

第二阶段：待混凝土达到强度后张拉各联预应力钢绞线，张拉完毕后及时灌浆封锚，拆除除后浇段所在跨的满堂支架。

第三阶段：施工各联后浇段，后浇段混凝土达到强度后张拉后浇段预应力钢绞线，张拉完毕后及时灌浆封锚，拆除后浇段所在跨的满堂支架。（需确保第1、5联后浇段施工在第2、4连现浇梁张拉、压浆后开始，否则第2、4联现浇箱梁将无法张拉。）

四、主要施工工艺及方法

1、满堂支架设计及安装

支架基础由20cm3%灰土和15cmC15混凝土组成。支架基础施工前，首先将桥跨支架搭设范围内钻孔桩泥浆、淤泥清理干净，然后对施工场地推平、碾压、压实，地基承载力要求不能低于0.2Mpa，压实度不小于95%，对于承载力、压实度不满足要求的要进行地基处理，处理合格后方可进行下道工序施工。对承载力不满足要求时其处理方案如下：

地基处理采用换填加表层硬化的方法实施，换填根据地层地质而定，清除松软土体，进行换填处理，换填材料为砂砾石或砖渣，换填厚度不小于0.6m，换填时应分层填筑，每层厚度不超过30cm,然后用22t重的振动压路机碾压密实，如遇工作面小压路机无法作业的地方要用电动夯夯实。压实度达到试验室最标准大干密度的95%以上，地基处理完毕试验室要做相关试验，地基承载力不能低于0.2Mpa，压实度不小于95%，若达不到要求，重新处理直到满足要求为止。待试验人员检测地基承载力、压实度合格后方能进行基础施工。用20cm3%灰土和15cm厚C15砼进行硬化，硬化断面宽度为桥梁投影宽度每边各加0.5cm，同时在基础顶面设置1.5%单向排水横坡，沿线路纵向开挖40×40cm的排水沟引流远离地基，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，排水沟用M5砂浆抹底抹边。

由于碗扣式支架的连接特性，对于在纵坡和横坡的地段，并高差超出顶底托调整范围时，导致横杆连接无法设置在同一水平面上，则支架在纵向采用分区段设置，区段内在保证顶底托的调整高度要求后达到横杆连接要求，同时采用钢管把相邻区段的支架连接成整体，横向采取以高端控制、底端支垫的方法进行调整，顶部采用20cm－30cm的短调节杆结合顶托进行调节，以满足底模的标高控制。

支架地基处理完毕后，先按照施工交底图把各跨的支架布置范围标识画线放样出来，在而对范围内的纵横向地面进行水平测量，根据实际高差确定支架分区范围、支垫调整程度、立杆配置及底托调整高度，使第一层横杆处于同一水平上。

1)按照施工设计图要求的位置及间距定位标出纵横向第一排立杆的位置；

2)布置底托并调整好高度；

3)安装第一层立杆及横杆；

4)检查并调整立杆的布置间距、垂直度、横杆连接的牢靠性,满足设计要求后循环往上搭设，同时剪刀斜撑杆与区段连接杆同步进行；

5)、拼装至顶层后，装上顶托，并将顶托顶面调至设计标高位置；

6)、铺设纵横分配梁，抄平复测高程，调整标高；

7)、设置作业平台和栏杆。

1.4、支架搭设安装注意事项

1)、各种杆件拼装前必须认真仔细地检查每个杆件及扣件的完好性，对存在弯曲、断裂等损伤或变形的不合格杆件和扣件坚决不能使用；

2)、支架搭设前须对原地面的标高进行测量，确定支架的配置、高差的调整方式和区段的划分；

3)、置予硬化地面上的底托应保证与地面接触紧密，防止出现单点受力，调节高度控制在25cm以内；

4)、立杆搭设时务必确保每根杆件的垂直度，垂直偏差控制在全高的L/500内，纵横水平杆与立杆的连接节点必须牢固，支架的纵向、横向、竖向分别成一条线搭设形成整体；

5)、剪刀撑的搭设要随支架的升高同步进行，以保证支架的稳定和施工安全。剪刀撑应在整个支架高度上连续设置，其斜杆的接长可以选择对接和搭接方式，搭接长度应大于1米，至少设置2个旋转扣件连接，剪刀斜撑与地面的角度控制在50～60度之内，并与立杆或横杆多点扣接；

6)、支架搭设到顶后必须对所有杆件的连结进行全面检查，检查每个扣件及碗扣是否卡紧，顶层标高是否符合设计要求后方能铺设方木和底模；

7)、施工中不得随意减少设计扣件的数量，严格按照设计要求设置；底托调节螺杆旋出长度不能超过25cm，顶托调节螺杆旋出长度不能超过30cm。

8)、上下支架必须设置专门的马道，马道与地面的夹角不得大于45度，下设扫地杆，立杆间距不得大于3米，横杆步距不得大于1.5米，具体布置应根据现场条件搭设布局。

9）、支架搭设完毕后必须经过技术部门的检验合格后方可进行下一道工序的施工作业。

10）、现浇梁支架施工时须实行全封闭施工，在支架的四周挂安全密封网。

1)、消除地基和支架非弹性变形的影响；

2)、测定支架在梁荷载作用下的弹性变形，为设置预拱度提供参考数据。

3)、通过荷载试验检验支架设计及其基础的安全性，确保现浇箱梁施工的安全。

1)、根据预压的目的，对于处于原有土基础未进行换填的现浇梁选取其中的一跨进行预压试验，收集分析支架的非弹性变形和弹性变形数据，其他的根据试验数据进行调整，如处于回填土、换填土位置的支架则全部采取预压。

2)、支架预压试验在钢管支架施工完毕，梁体底模安装后进行。由于预压荷载量过大，现场采取6米一段分段预压的形式进行。采取断面模拟预压试验,预压荷载根据设计不小于梁体自重110%(除去墩顶位置和翼缘板位置的重量)的要求定为1.1倍梁自重。预压前在底模和地基上布好沉降观测点。观测点沿纵桥向分别在箱梁中心线：L/8、L/4、3L/8、L/2桥跨处布置，横桥向则在跨中和2个外模板处设点，从而形成一个沉降观测网。

3)、支架预压采取静载模式，模拟荷载采用砂袋加载或钢筋等其他荷载物进行分段预压。

4)、支架预压加载过程分为3级进行，依次施加60%、85%、110%预压荷载，每级荷载加载完成后，每隔12h对支架沉降量进行检测，当支架测点连续2次沉降差平均值小于2mm时方可继续加载。全部荷载施加完毕后，每隔24小时观测一次，记录各测点标高，当各测点沉降平均值小于1mm，且连续三次各测点沉降平均值累计小于5mm时表明地基及支架已基本沉降到位，可以卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量(等于卸载后标高减去持荷后所测标高)，用总沉降量(即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形(即塑性变形)量。

5)、预压完成后通过对钢管支架预压在加载前、加载后、卸载后三个阶段进行变形观测并收集相关数据进行分析。同时对钢管支架变形、沉降、焊接等项目检查合格后，再对底模标高进行调整，底模标高调整按试压时测出的各特征点弹性变形值设置施工预拱度，从而使浇筑出的砼面高程满足规范和设计要求。

1)、支座安装之前必须严格检查垫石的高程和平整度：高程误差控制在±2mm内，平整度控制在1.5mm之内，高程采用水平仪进行水准测量，平整度采用水平尺进行检查。如高程或平整度超出规范范围，采取水磨石打磨。

2)、检查地脚螺栓预留孔的位置：按照支座的规格尺寸，采用全站仪在垫石顶面放出支座中心的十字线（用墨线弹印出来）及地脚螺栓的位置点。如预留的螺栓孔位置与支座螺栓孔出现偏差时，应按照支座螺栓孔的尺寸位置重新钻孔。

4)、支座安装：安装前先对与垫石接触的支座底座进行分中，并标识清楚，利用吊车把支座吊放使座板的中心线与垫石的中心线重合，再进行支座的标高和平整度进行复测调整，符合要求后进行定位。

5)、灌浆：地脚螺栓与墩顶连接采用专用灌浆剂，灌注时采用小钢筋棍进行捣固，确保预留孔洞灌注饱满。

6）、支座维护板安装在支架拆除后再进行安装。

3.2、支座安装注意事项

1)、支座开箱后应检查标牌、规格型号是否与所需一致，支座安装时务必检查清楚使用的型号是否符合设计，安放的方向是否正确。

2)、灌浆剂施工完成后在3天内不得侵水。

3)、地脚孔必须填充饱满，支座与垫石的接触务必紧密，严禁出现空隙。

4)、支座安装前，应把所需的材料、机具准备齐全，试验人员、技术人员、现场管理人员必须在现场指导作业。

底模采用复合光面竹胶板(1220x2440x15mm)，直接铺放在纵分配梁方木上，并用小铁钉固定，使底模与箱梁底板完全一致。各块模板的拼缝采用双面胶填塞紧密。

侧模采用复合光面竹胶板(1220x2440x15mm)，采取100x100mm方木作为横、竖支撑楞，竖楞按照30cm间距布置，横楞按照60cm间距布置，采用钢管加顶托支撑在支架和横楞上进行加固。

内模采用木模，面板采用胶合板(δ≥12mm)，支撑架采用木支架或钢管，内模采取在现场组合拼装。

支架搭设完成并预压后，根据预压结果计算的预拱度值，对支架标高进行调整，然后安装箱梁底模。安装前先把中心线和梁外边线放样在横梁上，安装时采用吊车配合把模板吊到支架上，再通过人工搬运进行安装。安装时采取从梁一端顺序向前安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。

在箱梁底模和侧模安装完毕并调整标高符合设计要求、腹板钢筋绑扎完成后，再进行内模的安装。内、外侧模间设置长为腹板厚度的混凝土块内撑（与梁体同标号），立模时通过垫块（与梁体同标号的混凝土垫块或专用塑料垫块）确定腹板厚并固定确保腹板厚度，每平方米布置3～4个。

5、箱梁钢筋的制作与安装

1)、钢筋安装顺序：中(端)横梁钢筋→底板底层钢筋→腹板箍筋→底板底层钢筋→腹板纵向筋→预应力管道→内模→顶板钢筋。

2)、钢筋摆放应分类,立牌标识,在运输,储存过程中,应避免锈蚀污染,钢筋堆放在钢筋棚内。钢筋应具有出厂质量证明书，并按规定进行抽检，合格后方可使用。

3)、钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直,局部弯折、成盘钢筋、弯曲钢筋应调直。

4)、钢筋接头采用对焊或搭接焊方式,其中搭接焊中双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不应小于10d。焊接时必须注意不能损坏预应力管道。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开放置,两接头距离不小于1.3倍搭接长度并大于50cm。当上下层钢筋间距较大时，应在两层之间设置架立钢筋。

5)、当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时复原。在钢筋施工过程中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。

6)、所有箱梁钢筋加工、安装应满足相关规范的要求，由于钢筋型号、编号、数量较多，钢筋加工前认真复核图纸，交底清楚。

6、预留孔及通风孔的设置

由于箱体设计为封闭性箱体,在同一方向截面过多而影响钢筋的作用，天窗尽量避免设在同一向截面上，并且须保证预留出足够的焊接长度。待把箱体内的杂物和内模取出清除干净后再把所有留人洞封闭。为了减少箱室内外的日照温差影响和加强箱内的空气流动，减小人员在箱内作业的危险性,通过通风孔进行送风,通风孔设置按计图纸位置箱室腹板进行设置。在底模板的适当位置设置一块活动板，浇筑混凝土前，将模板内的杂物用空压机进行清理，通过活动板排出。

7.1、箱梁混凝土浇注方案

本工程采用商品混凝土，混凝土标号为C50，搅拌车运输，采用混凝土输送泵车输送入模的方法浇筑。

现浇梁按两次进行混凝土浇注。第一次浇筑底板和腹板，浇筑完成后按要求对顶面接缝位置进行凿毛处理，外侧腹板与翼缘板相接位置必须保持顺直、无明显接缝，保证外观质量，第二次浇注顶板混凝土。

7.2、混凝土浇注顺序

浇筑顺序：自梁孔跨的一端连续向另一端延伸（由低向高进行），浇筑时分层对称连续浇筑。具体步骤如下：

第一步：为保证梁体底板和腹板的交接处的混凝土浇筑密实，先对称浇筑中腹板与底板交接处，浇筑高度约2/3腹板高度。

第二步：对称浇筑两侧腹板与底板交接处，浇筑高度约2/3腹板高度。

第三步：浇注底板混凝土的不足部分，振捣采用插入式振捣棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹面收光。

第四步：对称浇筑中腹板及两侧腹板混凝土至倒角位置。

7.3、混凝土灌注作业

1)、混凝土从地面输送入模采用混凝土泵车或高压输送泵进行，泵送混凝土坍落度保持在18～20cm之间，施工时可由试验人员按照现场的具体情况做适当的调节，保证混凝土的输送和质量标准。泵送之前首先确认泵和输送管道中无异物，再用水泥1:2的砂浆对泵和输送管道内壁进行润滑，开始泵送时，应使泵处于慢速、均匀的状态，各方正常后再正常泵送。

2)、箱梁混凝土要求按照泵送混凝土配置，坍落度保持在18～20cm之间，应具有较好的和易性和流动性。在8～10月份气温可能较高，加上一次性灌注面较大，施工操作工序较繁杂，灌注时间较长。如外界气温过高时（超过34℃）混凝土浇筑温度增高，水分的蒸发过快初凝时间将会缩短，混凝土将会产生过早的干燥收缩，故对梁体混凝土整体性质量会产生不利的影响。为了减小高温对混凝土灌注的影响，采取下面几点措施：

①、增加混凝土的初凝时间，要求初凝时间不少于15小时；

②、降低混凝土的浇筑温度（入模温度），通过采取对粗骨料的水冷办法进行强制性降温(要求搅拌站控制入模温度)。

③、降低混凝土的水化热。

④、在烈日之下灌注混凝土时采用材料布搭蓬遮蔽，防止阳光直接暴晒。

3)、混凝土振捣以采用直径为Φ50的插入式振捣器为主，在钢筋比较密集位置改用Φ30的插入式振捣器，采取快插慢提的原则实施，振捣时间以混凝土不再下沉、不出现气泡、表面出现浮浆为准。振捣作业安排技术过硬，操作熟练的工人负责操作，并按照前后，内外划分责任区，在现场技术、管理人员的随时监督、指导下严格按照规范要求进行，避免出现漏捣、欠捣、过捣现象，在钢筋密集、倒角等容易出现问题的部位，值班人员应经常采取敲打模板听声音的办法来判断混凝土的密实程度。在捣固中应尽可能避开预应力管道、预埋件等辅助设施。

5)、在灌注底板和腹板交接部位时，为了避免翻浆，采取在底板混凝土表面用水泥灰均匀洒上并立即抹面，在倒角位置加盖模板支护及适当减少混凝土的坍落度的措施，严禁采取少捣、轻捣的措施。

6)、顶板混凝土灌注完毕后及时安排专业人员进行表面抹面。由于混凝土的泌水、骨料下沉，易产生塑性收缩裂缝，在初凝后终凝前还需进行二次抹压,特别对底板和顶板面应进行细致的二次抹面并及时的覆盖养护。

7)、在混凝土灌注时安排专门的看模人员值班，负责观察灌注过程中模板及支架的变化情况，如有异常情况应及时告知值班技术及施工员，并立即停止灌注，待查明原因后再作决定。

7.4、混凝土浇注注意事项

2)、每次灌注应注意保持连续性，一次连续浇筑成型，当气温低于25℃，间断持续时间不大于60min，当气温高于25℃时，间断持续时间不大于45min，故应严格控制每车混凝土的质量，现场及时抽检坍落度，对于不能满足要求的坚决不能验收使用。

3)、每次浇注施工之前应及时掌握当天及未来两天的天气情况，确定天气条件是否满足施工要求，同时调查搅拌站的备料情况是否满足一次性大方量使用，确保灌注不中断。

4)、混凝土入模后应及时摊开捣固，局部堆积高度不宜过高，造成局部荷载超重，最大高度不超相应位置箱梁尺寸的1.2倍。

5)、第一次灌注时应进行支架沉降变形观测，收集准确的沉降数据，观测点布置同预压。

6)、灌注时必须配置足够的作业人员和操作机具，并应具备一定的备用准备，满足作业连续，灌注时现场值班管理人应随时控制灌注速度，确保捣固作业的正常进行。

当梁顶板混凝土浇注完(基本达到终凝)后，即用塑料薄膜或无纺布保水覆盖，使混凝土保水保温，浇注后前7天必须随时保持混凝土表面潮湿，之后每天均保持养生1～3次，养护时间不少于14d。气温较高时梁顶面覆盖彩条布，并测量梁体箱内温度和外界温度相差在15度内,采取对箱内进行通风和撒水降温处理。

8、预应力筋制作、安装、张拉

8.1、管道及锚垫板安装

1)、预应力管道按照设计要求选用，由有资质加工的厂家进行分类定做。

2)、管道安装在腹板钢筋安装完成后进行，安装时，应事先按设计图中提供预应力筋的曲线参数按照每米间距计算出位置坐标，根据坐标在箍筋上标出位置，并在底部焊一定位钢筋支托与箍筋连接。左右、上下位置定位准确后，再用一环形钢筋套住焊在支托定位钢筋上，以防浇筑混凝土时上浮而引起严重的质量事故。

3)、波纹管的连接采用大一号型的波纹管或专用接头管。接头管的长度为200～300mm，其两端用密封胶带封裹。波纹管接头要求平顺、密封、牢固。在墩顶处设排气孔。。

4)、波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。

5)、锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

8.2、预应力筋下料、穿束

1)、钢绞线的下料长度等于孔道净长加构件两端的预留长度。根据千斤顶的作业要求预留长度进行下料。钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割，钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎。

2)、预应力筋由多根钢绞线组成，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。每个1～1.5m绑扎铁丝，编束应顺直不扭转。编束后的钢绞线应按编号分类存放。

3)、钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。

4)、钢绞线采取先穿法，即在混凝土浇注之前预先穿进管道中。穿束工作由人工配合卷扬机进行，穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。

预应力筋张拉前，应提供构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的立方强度满足设计要求后，方可施加预应力。梁体砼强度达到设计强度的95%时,才能进行预应力筋张拉。

构件端部锚垫板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。

安装锚具时必须注意保证工作锚具置在喇叭口的限位环中，使喇叭垫板受力均匀，严禁错位安装，形成喇叭口受到巨大的局部集中压力，造成喇叭口破坏。夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

张拉设备安装时采用手拉倒链葫芦吊挂在固定支架上，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合，与垫板垂直。

张拉千斤顶采用YCL300型千斤顶，采用两端同步对称张拉，以应力和伸长值进行双控制，符合设计要求。按照设计图纸的要求进行分批张拉,预应力筋的张拉应力控制如下：

预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。

预应力筋张拉伸长值的量测，建立初应力之后进行。其实际伸长值ΔL＝ΔL1＋ΔL2

式中ΔL1－－从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；

ΔL2－－初应力时推算伸长值。

实际伸长值和理论伸长值相比误差应控制在6%以内。

4)、张拉作业注意事项

①选用的张拉设备必须经过配套校验，既是张拉所用的千斤顶、高压油泵、压力表之间的数据关系。

②张拉实施前，必须认真检查设备安装是否配套，是否在校验期间要求内，液压油容量是否满足要求（油箱容量的2/3），试机运转是否正常，两端通话是否正常。

③两端张拉时要求两端的左右侧同步对称稳步进行，分别逐级控制施加的拉力和伸长量基本保持一致。如出现相差较大时应及时采取两端加压速度进行调节。

④张拉后及时检查，预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规定要求。如超过规定数，应进行更换，重新张拉。

⑤张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道磨擦损失。工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。

⑥在预应力作业过程中，必须特别注意安全，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端正前方，同时在张拉千斤顶的后面设防护装置，操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。张拉完毕后必须把油阀门全部松开或切断电路。

⑦每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

9.1孔道压浆（真空压浆）

1)、压浆前的准备工作

在预应力张拉完后，由技术人员确认符合设计和施工要求后，用砂轮切割机切除锚外钢绞线束，钢绞线切割后的外露长度应符合设计要求，外露长度不宜小于钢绞线直径的1.5倍，且不少于30mm。

将预应力筋和锚具用环氧水泥砂浆封死，防止在压注水泥浆时水泥浆从预应力筋与锚具、锚垫板之间的缝隙溢出。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证其通畅，同时将预应力孔道清理干净，湿润无积水。

水泥浆的拌制：按照试验室配合比进行计量拌制。搅拌水泥浆体使其流动度、水灰比、泌水性达到技术要求指标。

调试灌浆机、真空泵待灌浆机、真空泵正常工作后方可进行压浆。

按先下后上进行压浆，并将集中的孔道一次压完；

灌浆完成后，将设备清洗干净，并作好压浆记录。

每孔管道压浆时，出浆口流出浓浆，再关闭其阀、压浆机再继续升压，达到0.6～0.7Mpa、持续保压2min，压力表油压值保持不变，则说明管道压浆饱满。

压浆完毕后应检查有无漏压情况，如有漏压情况则应对漏压管道进行压浆，并保证压浆饱满。

在压浆的过程中，要随机做水泥浆试件作同条件养护，水泥浆的强度满足图纸要求。

4)、压浆设备操作规程

①、灰浆拌合机安全操作注意事项

a作业前检查搅拌机的转动部分、工作装置、防护装置等均应牢固可靠、操作灵活。

b启动后，先经空运转，检查搅拌叶旋转方向正确，方可加入水、料进行拌合。

c运转中不得用手或木棒伸进搅拌筒内或在筒口清理灰浆。

d作业中发生故障不能继续运转时，应立即切断电源，将筒内的灰浆倒出，进行检修排除故障。

e作业后，对搅拌筒内外清洗、保养、加注油脂及场地的清理工作。

②、灌浆机及真空泵安全注意事项

工作前应检查各部是否完好,连接是否可靠,液压管路有无渗漏,液压油是否充足,各操作手柄是否在规定位置。

真空泵启动时先将真空泵的水阀打开再开泵，关闭时先关水阀再停泵；在完成管道压浆后及时清洗掉空气滤清器内的水泥浆。

灰浆输送管道应支撑牢固，尽量减少弯管。

作业前应进行空运转，检查电机旋转方向，各工作部分正常后方可向料斗内放入灰浆进行压浆作业。

工作中，应经常注意压力表指示，如超过规定压力应立即查明原因，排除故障。

应注意检查阀及挤压管道的磨损，发现漏浆应停机检查，修复或更换后，方可继续作业。

故障停机时，应打开泄浆阀使压力下降，然后排除故障，灰浆压力未到零时，不得拆卸压力安全阀和管道空气室。

孔道压浆后应及时将锚具周围冲洗干净并凿毛，按照设计图安装钢筋，立模后浇注封锚混凝土。为了保证封锚混凝土与梁的结合，采用微膨胀性混凝土。

1)、箱梁的内模，在混凝土强度达到50%设计强度，且养护48小时后即可进行拆除。拆除时，作业人员从顶板上预留的天窗孔进入箱内，并用鼓风机或风扇往箱体内送风，使箱室内空气流动及降低温度，模板拆除并运出后,应及时调转到下个使用地方，严禁集中堆放在箱梁顶部。内模拆除完毕后及时将天窗按设计配筋进行绑扎及补浇混凝土进行封闭。

2)、箱梁侧模、底模、翼缘板板模需等预应力体系张拉、压浆完成后方可拆除。翼缘板及侧模板拆卸时，需在距模板位置约1.8米高度位置利用支架搭设临时钢管作业平台，并铺设δ=30mm木板或竹笆板。

3)、外模模板拆卸作业顺序：松动翼缘板部分的顶托→在顶板作业平台上拆卸翼缘板底板模和分配梁→在略底于底板位置搭设临时作业台→拆卸翼缘板位置底板以上的支架→拆卸侧模的支撑架、背楞及侧模→松动底板部分的顶托→抽出底板的模板和分配梁。

4)、模板拆卸时不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，注意保护各梁体棱角线。

1)、支架卸落顺序为：纵向从箱梁跨中开始，对称均匀地向墩台支点方向降低、卸落，横向每排同步进行。

2)、拆卸时需遵循先支后拆，后支先拆，从上而下逐层进行的原则操作，不得上下双层作业，上、下传递杆件时不得乱抛。

3)、支架拆卸时利用在底层的横梁上铺设作业站立板台，站在平台上拆除上层的杆件，每次拆下的物件应及时吊下到地面上，平台上每次堆放的物件重量必须少于200Kg。

4)、支架、模板拆除时严禁随意抛扔，应采用吊具吊放JC／T 585-2015标准下载，并分类堆码，妥善存放。

5）、支架拆除需经安全员检查并同意后方可拆除，后浇段整跨支架保留。拆除支架时需要在围档外侧悬挂警示标志，并安排专人指挥。

施工测量工作贯穿于整个施工过程中。主要的测量工作分为几个方面：

1）、支座安装测量：中心、方向、高程、水平控制测量。

2）、底模控制标高测量：底模立模标高=设计标高+设计预拱度+支架变形沉降量。设计预拱度按照进似二次抛物线线性变化进行计算,跨中出最大，墩台出为零，支架变形沉降量按预压后分析数据取值。

3)、箱梁位置放样测量：按照设计图提供的线性资料和箱梁的构造图计算出测量放样数据资料，再在现场进行放样。先把底板的中心线和两侧外边线的位置放样出来，再根据设计的构造把各个箱室的位置标识出来。

1)、支架现浇箱梁作业时间分析

支架现浇箱梁作业时间分析表

承台施工、桩顶系梁施工方案安装外侧模、绑扎底板、腹板钢筋