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中电投西宁火电厂2×660MW超超临界机组升压泵房及水箱工程钢筋工程施工方案

中电投西宁火电厂2×660MW超超临界机组升压泵房及水箱工程

工程概况·····························3

施工准备·····························3

作业条件·····························4

0105 北京冬期施工表演池施工方案施工工艺·····························4

钢筋锚固·····························6

钢筋连接·····························7

钢筋保护层最小厚度························3

质量标准·····························3

成品保护·····························3

10、安全、环保管理·························3

11、成品保护····························3

本工程总建筑面积为66.56㎡，建筑结构为框架结构，抗震设防烈度为7度。

1、钢筋：工程所用钢筋种类、规格必须符合设计要求，钢筋进场应具有产品质量证明书，并需分批作机械性能试验。钢筋取样，每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。

2、铁丝：镀锌铁丝切断长度要满足要求，型号为20～22#。

3、垫块：采用大理石及塑料三种垫块，厚度同保护层。

4、主要机具：切断机、弯曲机、钢筋调直机、无齿锯、电渣压力焊接机具、钢筋滚扎直螺纹机械连接设备等。

1、钢筋进场后应检查有出厂证明、复试报告，并按指定的位置堆放。

2、钢筋运到加工区域后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌垫木堆放，不得混淆。

3、根据设计图纸及工艺标准要求，由钢筋班长负责对施工班组进行安全、质量、技术交底。

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作。

5、钢筋调直采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

6、施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可钢筋代换。

7、钢筋切换应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径≥2.5d，平直部分≥3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，为斜弯钩为4.9d。

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式为135°，10d长度。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

9、钢筋成品要按分部、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列，梁与柱相交处，柱箍筋应预先穿好，再穿梁主筋，以保证梁高范围内柱箍筋的加密，满足抗震要求。

钢筋绑扎时，φ14以上钢筋用20#绑扎丝，φ14以下用22#绑扎丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。

11、做好放线工作：弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

12、根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、接头百分比、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先调直下层伸出的搭接筋，并将表面水泥砂浆清理干净。

13、根据标高检查下层伸出搭接筋处的砼表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

14、对于钢筋焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面必须洁净。

15、焊工必须持有有效的焊工考核合格证。

16、作业场地应有安全防护措施，指定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生事故。

1、筏板为双层双向钢筋，工艺流程：定位放线→基础底板下层钢筋施工→验收→设置钢筋马凳→水电工序插入→基础底板上层钢筋施工→验收→柱墙插筋施工→基础底板钢筋隐蔽验收。

2、按图纸标明的钢筋间距，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板50mm，在底板上用墨斗弹出钢筋位置线。

3、检查板底下层钢筋施工合格后，放置保护层垫块（材质为大理石），保护层厚度为40mm，垫块间距为1米，呈梅花型摆放。

4、筏板基础钢筋的连接：板的受力钢筋采用滚扎直螺纹机械连接，接头宜错开，钢筋机械连接的连接区段应按35d计算（d为被连接钢筋的较大直径），任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不应大于50%，上下层钢筋接头位置应符合设计和规范要求。

1、根据在防水保护层上弹好的墙、柱插筋位置线和底板上层网上固定的定位框，将墙柱的基础插筋绑扎牢固，并在主筋绑一道固定筋，墙插筋两边距暗柱50mm，插入基础深度要符合设计和规范锚固长度要求，甩用长度和甩用错开百分比及错开长度应按设计及规范要求施工，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、移位。

2、墙柱插筋施工：用经纬仪将轴线投放到底板上层钢筋上，按设计要求定位出柱、墙钢筋轴线位置和细部尺寸然后进行插筋施工。为防止插筋由于砼浇筑等因素产生偏位，采用以下措施：

（a）柱插筋：在底板上层钢筋面增焊一道柱定位箍筋，按设计要求插入柱钢筋，与箍筋点焊固定，并在距底板上层钢筋面600MM高处再绑扎一道箍筋固定。

（b）墙插筋：在底板上层钢筋面增焊一道墙体水平分布筋，进行墙筋竖向定位，按设计要求插入墙竖向筋，与平面方向的定位筋点焊固定，并在距底板上层钢筋面600MM高处再绑扎一道水平筋固定。墙体暗柱插筋施工方法同柱插筋。

3、柱子（暗柱）钢筋绑扎

3.1工艺流程：清理柱顶浮浆到全部落石子→清理柱（暗柱）筋污渍→修整底层伸出的柱（暗柱）预留钢筋→将箍筋叠放在预留钢筋→柱（暗柱）竖向主筋连接（电渣压力焊直径φ≥14钢筋，其余采用绑扎搭接）→竖向钢筋上标识箍筋间距→按间距将箍筋从上到下绑扎。

3.2套柱（暗柱）箍筋：按图纸要求间距，计算号每根柱（暗柱）箍数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。

3.3画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线；并注意抗震加密区，机械连接时应尽量避开连接套筒。

①按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

②箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎。

③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固

④柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d

⑤箍筋加密区应符合图纸设计要求和规范规定。

⑥柱筋保护层厚度应符合设计规定，垫块（塑料材质）应绑在主筋外皮上，间距1米，以保证主筋保护层厚度准确。

⑦为控制柱子竖向主筋的位置，在每根柱子上部增设定位筋，与主筋焊固成井字形，单根长度同柱边长，计四根。

4.2弹墙体外皮线、模板外控制线、清理受污甩槎钢筋。根据保护层厚度，按1：6校正甩槎立筋。

4.4墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎牢固，绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，钢筋锚固长度、搭接长度要符合设计各规范要求。

4.5为控制剪力墙双排钢筋位置准确，按放线的控制线在双排钢筋之间绑扎支撑筋14，支撑筋端头刷防锈漆，支撑筋间距1米并与主筋绑牢，梅花形布置。

4.6在墙筋外侧应绑上垫块（塑料材质），间距1米，以保证保护层的厚度。注意钢筋保护层垫块不要绑在钢筋十字交叉点上。

4.7剪力墙水平分布钢筋的搭接长度应不小于1.21aE.同排水平分布钢筋的搭接接头之间及上、下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。

4.8配合其它工种安装预埋关键、预留洞等，其位置、标高均应符合设计要求。

4.9墙的钢筋弯钩应朝向砼内侧。

4.10严格按照设计及相关图集要求进行水平筋、竖向筋布置施工。

1、工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎→安装保护层垫块→验收。

①先穿主梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并讨好箍筋，放主次梁的立筋，隔一定的间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

②框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固及伸过中心线的长度要符合设计要求。

③箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直长度为10d。如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。

④梁端第一个箍筋应设在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

⑤梁主筋连接方式采用滚轧直螺纹机械连接，接头按φ25每8米计算一个；φ25以下每6米计算一个。

⑥主次梁相交处按施工图要求设置附加吊筋及附加加密箍。

3、梁中有双排钢筋，为确保钢筋排距，用φ25钢筋垫置间距为1m，长为梁断面尺寸减2倍的保护层：

1、工艺流程：清理模板→模板上画线→铺设板下层钢筋→绑扎下层钢筋→放置马凳、垫块→绑负弯矩钢筋→检查调整墙、柱预留钢筋。

2、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

3、按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4、板中如有板带梁（上反梁）时，应先绑板带梁（上反梁），再摆放板钢筋。

5、绑扎板筋时一般用顺扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点必须全部绑扎）。板为双层钢筋，两层间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，马凳间距以1米一道通长设置。负弯矩筋每个点均要绑扎。

6、班上的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于300mm时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于300mm时应不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于300mm时应按设计要求设置洞边附加筋。

1、工艺流程：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

2、在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3、根据设计图纸上主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每隔交点均应绑扎。有楼梯梁时，先绑梁，后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

4、底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范要求。

1、梁主筋采用单面同心焊连接、框架柱主筋采用电渣压力焊连接；剪力墙（含墙柱）竖向钢筋直径≤16时采用绑扎搭接连接，墙体水平钢筋采用绑扎搭接，接头应隔根错开，质量符合规范标准。

a.除施工图注明外，墙体边缘构件按全高通常设置，当上部钢筋大于下部时，上部钢筋应锚入下层LaE。墙体边缘构件竖向钢筋接头应每隔一根相互错开。

c.墙体竖向分布钢筋接头应每隔一根相互错开。

d.水平分布筋的连接采用搭接，同一截面钢筋接头率不大于二分之一。接头位置应错开至少500mm。

e.连系梁上、下纵向钢筋伸入墙内的锚固长度为LaE，且长度不小于600mm，顶层连系梁伸入墙内的锚固长度范围内，箍筋间距为150mm，其直径同连系梁箍筋直径，连系梁范围内主筋不允许采用搭接接头。拉筋直径：当梁宽≤350时为6mm，梁宽＞350时为8mm，拉筋间距为两倍箍筋间距，竖向沿侧面水平筋隔一拉一。

f.墙体上非连续的小洞口，当洞口每边的尺寸≤800mm，且≥200mm时，洞口每侧附加钢筋面积应不小于洞口宽度内被切断钢筋面积的一半，且不小于2φ12.

g.墙体水平钢筋间距控制方法：采用二级钢筋Φ12焊接成梯形网片控制，间距为1米，每段墙不少于三片。

4、隔墙与主体结构的连接：

a.砌体填充墙应沿高度每隔400mm设置ø6隔墙拉接筋，隔墙厚度不大于200mm时设两根，大于200mm时设3根。拉接筋采用化学值筋法与框架柱、剪力墙连接，化学值筋符合工艺要求。此工艺已经设计认可。

b.纵横隔墙相交处设拉接筋，锚入每边隔墙内＞1000mm，且不小于墙长的1/5.

c.外填充墙两侧、隔墙端部未与主体结构连接或隔墙长度大于5m时，应在隔墙断部及每隔4m左右设置构造柱（尽量放在纵横隔墙相交处）。

d.外填充墙、隔墙在窗台下部及门窗洞口顶部设钢筋砼拉接带一道，门窗洞口顶部局部加高兼作过梁，120mm空心砖隔墙门窗洞口处需设钢筋砼框。

a.各层楼板布筋时应将下筋搭接在支座，各筋锚入支座水平段长度不小于5d，且伸至梁、墙中心线。上筋铆入支座长度不小于LaE。

b.步筋时应将主要受力方向钢筋放在外排，并采取措施保证上层钢筋位置准确。

c.各层现浇板步筋时应尽量将钢筋拉通放置。电气管线应放在楼板负筋的下面、板厚的中间1/3范围内，防止管线位置靠下造成楼板裂缝。铝制管线不允许埋在砼构件中，以免铝与砼及钢筋发生电化学反应，若必须采取铝管时，其表面必须有可靠的保护层。管线外径应不大于楼板厚度的三分之一（管线交叉处不受此限）。

d．楼板开洞时，洞口每边加筋不小于被截断钢筋的二分之一，且不小于2φ12。

e.钢筋接头率及错开间距：梁从任意绑扎接头中心至搭接长度L的1.3倍区段内有接头的受力钢筋截面积占钢筋总面积百分率受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%；墙、柱、暗柱纵向筋错开50%。

f.接头部位：梁板的上铁宜在跨中1/3范围内搭接，下铁在支座处搭接；墙体钢筋搭接部位应在楼地面上大于净高1/6且≥500mm处。

g.顶层钢筋锚入墙或梁内；楼板内主钢筋应锚入梁和墙内，下铁锚固长度应不小于板厚及5d，上铁锚入剪力墙内LaE。

h.当竖向钢筋采用电渣压力焊时，其接头位置应错开35d且大于等于500。

筏板基础主筋、框架梁主筋、板主筋（直径Φ≥18）、板带暗梁主筋均采用单面同心焊连接。柱主筋、剪力墙中竖向钢筋（直径Φ≥18）均采用电渣压力焊连接；剪力墙竖向钢筋（直径≤16）均采用绑扎搭接连接；其余部位钢筋均采用绑扎接头连接；

1)、单面搭接焊的长度不小于钢筋直径的10d

2）、搭接焊的焊缝不应小于主筋直径的0.3d

3）焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7d。

2.1工艺流程：检查设备、电源→钢筋端部检查→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂灌、填装焊剂→施焊、做试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。

检查设备、电源，确保始终处于正常状态，严禁超负荷工作。

电渣压力焊焊接使用的钢筋端头要平直、干净。当有马蹄形、压扁、凹凸不平，弯曲歪扭等严重变形时，焊接前用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，㎝以保证钢筋端面要垂直于轴线。钢筋端部20㎝范围内有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，要清理干净后才能进行电渣压力焊焊接，处理钢筋时应在焊接当天进行，以防处理后在生锈。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

不同直径的钢筋焊接时，上下两钢筋轴线应在同一直线上。

接头焊毕，应停歇20～30s后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具，以免接头偏斜或接合不良。

质量检查：焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并认真找原因，及时消除。

七、钢筋保护层最小厚度：

受力钢筋的混凝土保护层（钢筋外边至砼表面距离）

钢筋保护层最小厚度除应满足上述要求外，还应不小于相应纵筋直径等规范附注条款的相关规定。

1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

1.2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

1.3钢筋、规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

1.4钢筋连接接头的机械性能试验结果，必须符合规范规定。

2.1缺口、松扣的数量不超过绑扣的10%，且不应集中。

2.2弯钩的朝向正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

2.3箍筋的间距、数量应符合设计要求和规范规定。

2.4钢筋螺纹丝头牙形检验：牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁的为合格品。

2.5钢筋加工、绑扎允许偏差必须符合施工验收规范的规定。

2.6焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。

2.7电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。

2.8接头处的弯折角不大于4°

2.9接头处的轴线偏移应不超过1/10d，同时不大于2mm。

2.10雨天或潮湿条件下不得施焊。

3、钢筋工程的质量控制程序

1、成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

2、绑扎墙、柱钢筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋，不准沿墙柱钢筋上下攀爬。

3、楼板的弯起钢筋、负弯矩筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑砼时应设专人看筋并负责修理，保证负弯矩位置的准确性。

4、底板及顶板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑扎牢固，防止操作时钢筋被踩踏变形，发生位移。

5、钢筋被踩弯、移位或脱扣时，应及时调整、补好。

6、绑扎钢筋禁止碰动预埋件及洞口模板。

7、钢模板面涂刷隔离剂时不要污染钢筋。

8、安装电线管、暖卫管线或其它设施时，不得任意切断和移动钢筋。

1、钢筋废料、焊渣及时回收，废润滑液、套丝铁屑不得随意倾倒，要及时清理回收。

GB／T 26332.6-2022标准下载2、因下道工序需要拆除防护设施时必须经工长或安全员批准后方可拆除工完必须恢复原状。

3、钢筋搬运注意行人拐弯抹角特别小心。钢筋起吊吊点不小于2个平衡起吊，慢慢轻放，并设专人指挥。

4、在楼面上放置钢筋要分散不得过于集中，以防压坏顶架或砼楼面。

5、绑扎各层的边柱梁板钢筋时其外侧必须有安全防护措施。

6、绑扎柱筋时，不得站在钢筋骨架上，操作应架设脚手架操作，超过5米高的柱筋骨架脚手架脚手架应设临时支撑。

7、切断钢筋时，操作时手与刀口距离不得小于15cm活力刀片前进时禁止送料切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致，不得任意拖拉。切断短钢筋须用套管或钳子夹住料，以免伤手。非操作时动作要一致，不得任意拖拉。切断短钢筋须用套管或钳子夹住料某加气站仪表工程电气施工组织设计，以免伤手。非操作人员不得停留、坐呆。对切断的钢筋需要弯曲时，钢筋要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向，不得开错。

8、弯曲长钢筋应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方向的侧面，相互配合，不得拖拉需要调头弯曲时要注意人和物，需要更换或加油和修理时必须停机进行。

9、高度超过2米作业的，应系好安全带，一端系于腰间，另一端系于稳固构件或杆件上。