施组设计下载简介：

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避险车道端头设计有重力式端头防撞墙长8.3m、顶宽0.8m、底宽3.55m。避险车道于救援车道衔接处设有防撞墙弧线长18.78m、高1.8m、顶宽0.3m、底宽1.25m。渐变路段路面和救援车道底面1.5m深度内，压实度按95%控制：路面以下1.5m至地基表层压实度按93%控制：地基表层压实度按90%进行控制。

（1）羊曲水电站工程设计通知书（2013年）001号

开工日期：2013年7月23日。

完工日期：2013年8月31日奉节县2008-2经济适用房A区边坡治理施工方案，总工期为40日历天。

施工道路主要利用左岸高线交通公路经通往Ⅱ标段的临时道路进入施工现场。

施工供风主要为混凝土施工缝凿毛用风，用风量相对较小使用0.9m3的气泵可满足施工要求。

施工用水主要是路基、路面碾压洒水用一辆5t洒水车运至施工现场即可。

现场施工用电主要为施工设备用电，25kw发电机即可满足要求。

施工供电主要材料、设备表

电缆YC3*95+1*50

6.1.1路基工程施工工序

准备工作→测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检查验收。

6.1.2路基工程施工方法

（1）首先进行施工放样，然后清除表土和树根*皮或腐殖土。

（2）填方路基施工前，通过土工试验选择合适的路基填土。

原地面地基表层为松散土层，厚度不超过30cm时，可清除杂*后进行碾压，原地面压实度应≥90%；当松散层厚度大于30cm时，应将其翻开，分层压实至90%。如需进行地基清表处理时，清除表土厚度按30cm计，原地面压实度应≥90%，夯实厚度按20cm计。

（1）填方边坡坡率，避险车道和救援车道坡率采用1：1.5，路堤边坡采用菱形骨架防护，框格内植*。

（2）采用水平分层填筑，填方利用装载机摊铺、整平，重型压路机碾压。人工整刷边坡。

按规范要求选用，严把填料质量关。不适合的填料如腐植土、树根、**有害物质等弃于指定弃土场；如含水量超过最佳含水量时，进行晾晒处理。

（1）按照路基横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑；如原地面不平，从低处分层填起，采用“纵向分层填筑法”逐层填压密实；不同性质的填料分别分层填筑，不得混填。

（2）为便于控制压实度，并保证每一水平层全宽采用同一种填料，填料的采取按不同类型土层分层开挖。路堤每20m设一组标高点，标在两侧放样的竹杆上。填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。自卸汽车卸土根据车箱容量计算堆土距离，以便平整时控制层厚度均匀。每层填料铺设的宽度，每侧须超出路堤的设计宽度0.3m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

（3）粘土摊铺时的最大松铺厚度不大于300mm，也不得少于100mm。

（4）不同土质的填料分层填筑，并且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于0.5m。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于300mm。

（5）路堤基底及路堤每一层施工完成后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，才能进行上一层的施工。

（1）填料摊铺平整使用装载机机进行摊铺、整平。每一压实层面做成向两侧4%的横向排水坡以利排水。为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水准仪控制每层的虚铺厚度。

（5）粘土填料碾压前应控制在施工允许含水量范围内，当填料含水量较低时，及时采用洒水措施，当填料含水量过大，可采用取土场挖沟拉槽降低水位和用装载机松土晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。

宜采用自重不小于18t的振动压路机碾压，遵循“先轻后重、先慢后快、先静后振、轮迹重叠、路线合理、均匀压实”的原则碾压。碾压时，横向接头轮迹重叠50cm，做到无漏压、无死角和碾压均匀；在直线段先边缘后中间，曲线碾压顺序为先内侧后外侧；路肩两侧各超填30cm，压后刷齐整平，以保证路基边缘有足够的压实度。

（1）试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。

（2）路基填料压实的质量检验应随分层填筑碾压施工同时分层检测，压实质量采用灌砂法进行相对密度检测，检验质量标准应符合要求。

（3）路基每层填筑压实质量按规定检验达到设计及验标规范要求后，方可进行下一层填筑施工，否则应下达质量不合格通知书，要求重新压实，对重新压实的土的检测点数量应增加一倍，直到合格为止。 

（4）每填一层，将边桩翻到施工高度。每填筑一定高度后必须恢复中线，重放边桩，以保证路堤结构尺寸，避免超填或欠填。

①为保证路基的压实度，路堤两侧应各超宽填筑30cm，路基填筑完成并稳定后再对边坡进行削坡处理。

②采用挖方作为填料时，其最大粒径应符合下表的要求：

路基填料最小强度和最大粒径要求

路床表面以下深度（cm）

填料最小CBR值（%）

路基填料的压实采用重型击实标准，分层压实，路基压实度标准及填料强度要求见上表。

6.2.1碎石路面施工方案

（一）级配碎石底基层施工工序

准备工作→施工放样→运料摊铺→整型→碾压→检查验收。

级配碎石应用粒径不同的碎石和石屑拌制而成，采用骨架密实型，施工前对碎石料进行检查其合格性，用于底基层的碎石最大粒径控制在30mm以内，压碎值不大于35%，针片状颗粒含量不超过20%，碎石中不允许有黏土块、植被等有害物质。

恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高程和基层松铺厚度，松铺厚度＝压实厚度×松铺系数。

中心线两侧按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，以保证底基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

根据底基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

级配碎石底基层混合料利用20t自卸汽车运至现场，运输过程中防止骨料出现离析。装车时，应控制每车料的数量基本相同。卸料及摊铺采用由远而近，全断面摊铺。人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混合料时其松铺系数约为1.25～1.35。摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。摊铺时使粗细颗料分布均匀，并清除超径粒料及其它杂物。

根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业采取机械配合人工进行。

当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。

碾压应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右，重型压路机宜重叠1/2轮宽。碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：前两遍宜用1.5～1.7km/h，后几遍宜用2～2.5km/h。当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准。压路机不能作业的地方，应采取蛙式打夯机进行压实，直到获得规定的密实度为止。

整型过程中，车辆和其他机械不得通行。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。

（6）级配碎石质量标准

外观要求：表面平整、密实、无细颗粒集中、无杂物和松散现象，边线整齐，用重型压路机碾压，无明显轮迹和隆起。

注：避险车道碎石路面采用碎石摊铺，不需要碾压，石料粒径≤3cm，避险车道渐变段路面与主线路面结构相同，需要碾压。

防撞墙施工程序为：测量放样→基础处理→安装基础垫层模板→验仓→浇筑垫层→拆模→养护→测量定位墙身线→安装墙身模板→验仓→浇筑墙身混凝土→拆模→养护→墙背回填。

（1）混凝土施工分层分块

考虑防撞墙混凝土浇筑时所处位置及施工方法，将总长为8.3m，高为5m的防撞墙分两层进行施工。第一层浇筑3m，第二层浇筑2m。

在浇筑每一层混凝土前，基础面上的杂物、*土等必须均清除干净，经监理工程师验收合格后方可开仓浇筑。

施工缝面采用人工或凿岩机进行充分凿毛处理，用风进行吹干净后方可进行下一层混凝土浇筑。

根据基础垫层模板浇筑混凝土，当浇筑至设计基础垫层顶面标高后，在基础垫层顶面进行凿毛，确保基础与墙身形成良好的连接。

（4）防撞墙身混凝土浇筑

①首先根据设计图纸用全站仪放出挡墙的墙身线，清理掉基础上面的杂物，安装墙身模板，按设计标高用墨斗弹线，控制好墙身的顶面标高。

浇筑前，将模板内的杂物清理干净；模板接缝填塞严密，混凝土集中在搅拌楼拌制，9m3搅拌车运至现场。汽车吊送入仓。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30㎝，大致水平，分层振捣，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距为50～70㎝，与模板保持10～15㎝的间距，插入下层5～10㎝，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞模板。振捣时间根据混凝土坍落度确定，一般为18～25秒。振捣以混凝土下沉稳定，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆为度。浇筑过程中有专人检查模板及支撑，发现问题及时处理。

墙背采用碎石填料进行回填，碎石规格3~5cm，在混凝土强度达到100%后才能进行回填。由于先回填碎石之后路基填土与墙背回填结合面无法保证填土的压实度，因此防撞墙宜采用先填土至墙顶面以上再反开挖回填碎石的施工方法。回填碎石宜采用分层回填的施工方法，每层厚度为20~30cm，合格后进行下一道工序。

6.3.2防撞护栏施工

测量放线 →钢筋加工及绑扎 →模板安装 →浇筑混凝土 →拆模养护。

①由测量人员根据避险车道控制点放出护栏的内外轮廓线和模板的检查线，并钢筋棍定位。 

②每隔20米钉一根钢筋，测放出护栏顶面高程线并用红油漆标注在钢筋上，作为钢筋绑扎时的高程控制点。 

（2）钢筋加工及绑扎 

①严格按技术交底要求准确下料、制做，随时检查尺寸大样的准确性。 

②钢筋安装前做好除锈工作。安装时注意钢筋保护层预留准确，现场绑扎必须挂线施工，严禁钢筋超出混凝土顶面高程，钢筋绑扎安装完毕后，待钢筋高程及平面位置检查无误后再安装模板。 

③钢筋绑扎和安装完毕后及时报三检自检，自检合格后由现场监理工程师检查，签证合格以后转入下道工序施工。  

（3）模板加工及安装 

①定型钢模安装时要求模板表面光滑平顺、尺寸准确、接缝严密、无错台，具有足够的强度、刚度、稳定性。 

②模板内侧应仔细涂刷脱模剂，要求脱模剂涂刷均匀，即不聚成团状，也不成股下流为宜，以保证浇筑混凝土以后护栏的外观颜色一致。 

③接缝处理时纵向模板拼缝两侧压双面胶以防漏浆。 

④模板拉杆采用统一尺寸的定制拉杆，拉杆外套2㎝硬塑料PVC管，外侧装夹片，螺丝紧固,间距100㎝布置，以便“对拉对项”保证模板间尺寸为统一数据。 

⑤防撞护栏10～15m切割2～3cm的假缝,假缝深度不小于15cm。

⑥模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、模板接缝、支撑加固、模板线型等进行全面检查，报监理工程师签证合格后，方可进行下道工序施工。 

①混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土罐车水平运输，人工入模，混凝土浇筑顺序按斜向分段、水平分层施工，坍落度控制在8～10㎝为宜。 

②人工入模时注意减少混凝土崩溅对模板的污染，浇筑速度宜缓，水平厚度控制在15㎝～20㎝，以利于引出气泡。 

③斜向分段应以5米左右为宜。振捣过程中要求振点均匀，每次插入下层混凝土10㎝左右，振捣时间以混凝土表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。

①混凝土浇筑完后应根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，对护栏表面进行清理后洒水养护。 

②洒水养护应安排专人负责，养护时间应不少于7d，也可以根据气温、湿度和水*品种、外加剂情况等，酌情延长或缩短。 

③护栏拆模后，模板下抹的砂浆带应及时剔除，清理干净。

测量放样→基坑开挖→基底报验→片石填筑 →设置反滤层。

施工前首先按设计要求进行实地放线，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定定出片石盲沟具体位置桩，并核实是否与设计相符，如有不符应会同有关方面进行现场确认，并及时进行处理，达到设计要求后再进行施工。

①片石盲沟开挖前应用白灰洒出开挖边线，并保护好中线及高程控制桩； 

②片石盲沟沟槽开挖采用人工开挖方法。开挖过程中应注意沟槽的坡度、断面尺寸及深度。 

③沟槽挖好后，必须对土沟进行检测。检测内容包括：沟槽断面尺寸及沟底纵坡1#块施工方案（2011年4月4日改），经监理工程师检测合格后方可进行下一道工序施工。 

①片石材料应满足规范及设计要求，经试验室及监理工程师检测合格后方可使用。 

②石料选用质地坚硬，不易风化，无裂纹的花岗岩，石料表面的污渍施工时予以清除。 

③片石抗压强度严格控制在30MPa以上，片石厚度不得小于150mm，尺寸不小于300mm×200mm，严禁使用风化石。 

④片石表面应清洁，片石摆放铺设采用人工铺设。 

⑤片石铺设应整齐规范，以保证空隙度以便保证流水通畅。

碎石采用连续级配材料DB32／T 3954-2020标准下载，粒径不大于50mm，含*量不超过5%，含砂量不超过4%，碎石铺设采用人工铺设方法，人工铺设的外观应整齐顺适，平面几何尺寸应满足规范和设计要求。碎石铺设完毕后应经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。

 （三）质量检验评定标准

片石盲施工质量验收标准详见下表。