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碳钢管道施工方案(送公司审稿-舒焘-09-10-3)

青海昆仑碱业100万吨/年纯碱工程

重庆工业设备安装集团有限公司青海昆仑碱业项目部

QX／T 594-2020标准下载二OO九年九月二十八日

1.2主要工程实物工程量 5

2、主要施工工艺及技术措施 6

2.2施工重点及难点 10

2.3管道施工工艺 11

2.4沟槽开挖的安全措施 15

2.5埋地管道安装技术措施 15

2.6管道吹洗试压 18

2.7重力流管线闭水试验 19

2.8检查井与阀门井的砌筑 20

2.9沟槽的回填 20

3、劳动力组织计划 23

4、施工进度计划 23

5、主要机具、器具使用计划 26

6、工期保证措施 28

7、质量保证措施 29

7.1建立健全质量保证组织机构 29

7.2工程质量保证实施措施 30

7.3工程质量控制程序 33

8、成品保护措施 35

9、安全文明施工措施 35

10、季节性施工保证措施 36

11、临时用电措施 37

12、施工总体设想 37

青海昆仑碱业100万吨/年纯碱工程位于青海省德令哈市工业园区，建设单位为青海昆仑碱业有限公司，监理单位为达华工程管理（集团）有限公司，设计单位为中国天辰工程有限公司。

本设计为青海昆仑碱业100万吨/年纯碱项目厂区内的地下给排水管网（主干线），由我司负责安装的碳钢管道系统（防腐除外），管线有：生活给水管线（W1）、低压生产给水管线（W2）、高压生产给水管线（W2′）、循环水站及脱盐水站供二次水管线（W4b）、循环供水管线（W7）、循环回水管线（W8）、浊循环供水管线（W7a）、生活污水管线（W9a）、生产污水管线（W9b）、升压后的生产污水管线浇洒绿地部分（W9b′），升压后的生产污水管线上管廊部分（W9b′）。

设计管线工作压力见下表：

循环水站及脱盐水站供二次水管线

1.2主要工程实物工程量

各系统主干管线碳钢管道安装，管沟开挖与回填及相关井室砌筑。

其主要实物工程量见下表：

生活给水管线（焊接钢管）

低压生产给水管线（焊接钢管）

高压生产给水管线（无缝碳钢管)

循环水站及脱盐水站供二次水管线（螺旋逢焊接钢管）

DN200～DN250

循环供水管线（螺旋缝焊接钢管、

DN150～DN1800

循环回水管线（螺旋逢焊接钢管）

DN200～DN1800

浊循环供水管线（螺旋逢焊接钢管）

生活污水管线（焊接钢管）

生产污水管线（焊接钢管）

浇洒绿地部分（焊接钢管）

上管廊部分（螺旋逢焊接钢管）

1.3.1时间短、工期紧、任务重的矛盾较突出

由于地处高原，气候比较寒冷，早晚温差大，年中有效施工时间比较短，应力争在冬季来临之前完成该室外工程的安装施工作业。由于工期紧任务重，施工点相对比较分散，各专业施工交叉配合作业较频繁，所以在施工前应主动与甲方及相关部门取得联系落实有关事宜，在熟悉施工图的基础上会同甲方有关人员实地察勘现场，分析比较各管道敷设走向、各系统管道标高，并充分考虑其它专业的安装布置情况，落实和拟定管道敷设过程中，遇到障碍或可能发生问题时的处理措施及方法为后续施工创造条件。

1.3.2交叉作业频繁，增大了安装成品保护难度

由于有其它施工单位的立体、平面交叉作业频繁，对钢管防腐层的成品保护工作和协调管理工作的难度加大，对成品保护问题就显得极为突出。为此，在施工中必须强化协调管理工作，加强相关单位间的施工生产协调工作，强化职工成品保护意识教育，并结合现场实际情况，制订完善有针对性的成品保护措施，且在施工前对作业人员进行成品保护教育，以确保成品安全。

1.3.3管径大，吊装及运输量大，安全隐患多

由于该工程涉及施工面较广，地沟作业多，管径大，吊装量大，立体、平面交叉作业必将十分频繁，安全责任重。为此，在施工中要强化管理工作，加强各单位、各工序之间的协调配合工作，同时加强职工安全教育，并结合现场施工的实际情况和特点，制订完善并有针对性的安全保证措施，采取各种办法加强对职工的安全防范，且在施工前对各有关作业人员进行安全技术交底，以确保安全施工。

2、主要施工工艺及技术措施

2.1.1施工资料准备

本工程适用的主要施工资料包括设计施工图纸、随机技术文件、国家现行有关施工及验收规范、相关施工图集以及相应的质量检验评定标准。该工程竣工资料按当地建设档案管理办法及建设单位、监理单位要求的相关表格。并按认可的相关标准，进行分部分项划分及质量评定。

工程的主要规范、标准、图集一览表

全厂给排水管网施工图说明

现行有关施工验收规范及相关标准

给水排水管道工程施工及验收规范

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

工业金属管道工程施工及验收规范

室外给水排水管道工程及附属设施标准图集

施工现场临时用电安全技术规范

建设工程文件归档整理规范

建筑安装工程质量检验评定统一标准

工业安装工程质量检验评定统一标准

2.1.2施工技术准备

（1）收集和掌握涉及本工程的有关技术资料和施工依据、设计说明书、施工图，有关规程、规范、标准、特殊技术要求。

（2）了解各系统工艺流程，熟悉施工图纸及设计界面，以及施工范围内的作业内容及施工方法。在熟悉施工图领会设计意图的基础上，汇同甲方及有关人员进一步确认施工界面，以及工序间的配合与搭接的相关技术要求等施工协调事宜。

（3）对进场施工的作业人员进行技术交底、组织学习有关施工规程、规范，掌握施工操作的工艺方法和基本要领。

（4）进场后根据安装工作内容，准备好各类施工资料，填报表格。同时汇同甲方、监理、设计、工程资料档案管理部门收集本工程所需的竣工归档资料。

2.1.3施工条件准备

（1）材料接收，对防腐单位移交来的合格材料进行清理，办理材料的交接手续。

（2）用于管道安装的各类工机具，进场前应做好检测、调试工作，施工中的临时配电箱的设置以及施工用电线路应统筹布置。

2.1.4安装材料质量检验

所有进场的安装材料其制造和加工标准必须符合设计及有关规程、规范要求。管材、管件、阀件及管路附件等安装用材，必须具有制造厂家出据的产品合格证、质量证明书及相关技术资料。质保资料随产品品名、规格、技术参数必须符合规范要求，并与设计选用一致。对进场材料按设计要求核对型号、规格、材质，管材的椭圆度、壁厚偏差及螺旋焊缝质量，其检测结果应满足设计与规范要求，管材、管件内外壁无明显制造缺陷以及严重锈蚀现象；管材的几何尺寸、内外壁、同心度及壁厚尺寸偏差逐项检测，其结果应符合国家及部颁的制造标准；管材表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、斑纹和结疤等缺陷；不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；各类阀件和管路附件成型尺寸与厂家质保资料参数一致，外观无气孔、夹渣、砂眼等缺陷。

机加工端面应光滑、完整，不得存在影响强度或密封性能的缺陷，在上述检查过程中应通知发包方及设备材料供货方到场共同参与检查确认。

2.1.5各类阀件质量确认

（1）外观检查：对于手动或齿轮传动的蝶阀，首先应进行外观检查，是否存在制造缺陷或运输损伤等现象。

（2）润滑油脂填充检查：执行机构的机械传动各部位的润滑油脂填充应饱满，所有油料应符合制造厂家要求。

（3）手动检查：上述检查合格后，应手动启闭阀瓣检查执行机构的传动部件及阀瓣转动限位调整能满足阀瓣关闭的严密要求，不得有卡碰、传动不到位等异常现象。在上述阀件及管路附件检测过程中，发包方或监理有关人员及设备厂家有关人员到场参与检测全过程，及时处理检测中的问题，确认产品质量。

（4）阀件水压试验：用于本工程管道系统的各类阀件安装前应逐个对壳体进行水压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填充料无渗漏及异常现象即合格。强度试验合格后应进行阀辨密封性做严密性试验，试验压力为公称压力，以阀辨密封面不渗漏为合格。其它管道系统按照相应规范要求抽检与试验。

阀门试验介质应用洁净自来水，试验前应除净法兰接合面的污物及涂料等。阀门试验完毕后，封闭阀门出入口，关闭阀门，并作好标识然后分类存放。（5）管道阀门检查试压程序：

2.1.6管件及管路附件质量确认：

（1）对进场的各类管件，除必须具有相应的产品质量证明书及有关技术文件外，对外观几何尺寸，加工质量均应逐一检查，满足设计及有关规范要求，连接密封端面应光滑，不得存在有碍密封的机加及损伤缺陷。

（2）法兰密封面、垫片不得有划痕、松散、翘曲等缺陷。

2.2.1管材运输、搬运、吊装；

2.2.3管道吹扫、试压。

2.3.1管道安装工艺流程图

埋地管道安装，首先应以设计图纸为依据，结合现场特点，审核地下有无与其他线管交叉的地方，与业主一道先查清地下是否有己建管、电线路或其它障碍，若有，应采取保护措施。对厂区各种管道交叉点、接管点的阀门井、污水检查井的标高进行复测，然后根据实际情况确定标高及转角点后再根据安装位置条件进行分段预制，加工整体组装，切忌盲目施工。

施工测量应实行施工单位复核制、监理单位复测制，填写相关记录，并符合下列规定：

1）施工前，建设单位应组织有关单位进行现场交桩，施工单位对所交桩进行复核测量，原测桩有遗失或变位时，应及时补钉桩校正，并应经相应的技术质量管理部门和人员认定。

2）临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测不易被扰动且必须牢固，并应采取保护措施，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个。

3）对既有管道、构（建）筑物与拟建工程衔接的平面位置和高程，开工前必须核测。

2.3.3定位放线：按照设计施工图的坐标位置确定管道中心线位置，用龙门板在地面固定，并且分别测出各龙门板中心点的标高，作为开槽、配管的依据，龙门板要妥善保护，间隔距离一般不超过10米。同时管线中心桩和水准点均应用平移法设置与管线施工范围外的便于观察和使用的部位。

2.3.4沟槽开挖：当管道的测量定位线经复核无误后，即可进行沟槽开挖。沟槽开挖宜采用机械，局部较小的部位可采用人力。并保证管顶标高在冻土层以下进行开挖。

（1）沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求；设计无要求时，可按规范按下式计算确定：

B=D。＋2（b1＋b2＋b3）

式中：B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；

D。—管外径（mm）；

b1—管道一侧的工作面宽度（mm），可按下表选取；

b2—有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；

b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。

管道一侧的工作面宽度表

管道一侧的工作面宽度b1（mm）

金属类管道、化学建材管道

500＜D。≤1000

1000＜D。≤1500

1500＜D。≤3000

注：A、槽底需设排水沟时，b1应适当增加；

B、管道有现场施工的外防水层时，b1宜取800mm；

C、采取机械回填管道侧面时，b1需满足机械作业的宽度要求。

（2）地质条件良好、土质均匀、底下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合下表的规定。

深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度表

（3）沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，不得影响建（构）筑物、各种管线和其他设施的安全，不得掩埋消火栓、管道闸阀、测量标志以及各种地下管道的井盖，不得防碍其正常使用，推土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m，沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。

（4）沟槽挖深较大时，应确定分层开挖的深度，人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m，人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。

（5）采用坡度板控制槽底高程和坡度时，坡度板选用有一定刚度且不宜变形的材料制作，其设置应牢固，对于平面上显直线的管道，坡度板设置的间距不宜小于15m，对于曲线管道，坡度板间距应加密，井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板，坡度板距槽底的高度不宜大于3m。

2.3.5沟槽的支撑：

当沟槽开挖较深、土质不好或受场地限制开梯形槽有困难而开直槽时，加支撑是保证施工安全的必要措施。

①撑板与沟壁必须贴紧,立木垂直,撑杠要平直.立木要排列整齐,便于拆撑.

②木撑杠部要用扒钉钉牢，金属撑杠下部要钉托木，两端同时旋紧，上下杠松紧一致。在土质良好时一般可随填随拆，如有塌方危险地段可先回土，再起出支撑。

(1)钢管采用原土直埋，如遇回填土应作相应的基础处理，按施工规范要求进行分层夯实，压实度不小于95%。

(2)管道沟底清除砖头、石块，平整、夯实至设计管底标高。

2.4沟槽开挖的安全措施

（1）本工程开挖的弃土或临时不需要的土可堆放在管沟的两侧，堆土距离管沟边缘应不得小于0.8米。管沟两侧堆土的最大高度不得超过1.5米，不得影响管道的吊运和安装。

（2）临时土堆应始终保持稳定,避免塌方现象的发生。由于该工程为大面积砂土，其土层结构较松软，为防止土层从开挖的边上周围滑落并防止管沟坍塌，对于开挖较深和土质较松软的管沟必须进行可靠的支撑。管沟支撑可以采用脚手架和钢模板进行。支撑应今常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、位移或劈裂等迹象时，应及时处理，雨期应加强检查，拆除支撑前，应对沟槽两侧原有埋地管道、电缆，采用人工开挖并采取槽钢等临时加固措施，防止破坏，施工人员应由安全楼梯上下沟槽，不得攀登支撑。

2.5埋地管道安装技术措施

2.5.1由于该管网工程施工范围大，工程量大，工期紧，管道采用载重汽车进行现场运输，根据施工需要，用汽车将管道从加工场运往施工现场，并用汽车吊配合上、下管。

2.5.2碳钢管道现场组对及连接：碳钢管道的连接采用焊接和法兰连接，焊接采用手工电弧焊机某厂区室外中压电缆敷设施工方案（中英文），焊条应与母材匹配，规格、型号应符合焊接工艺评定要求。针对当地风沙天气较多的因素，焊接时，采取搭设流动防风棚的措施，以保证焊接和作业质量的顺利进行。

对管道直径DN≤150的管道，尽量在沟边组对、连接，检查合格后，用汽车吊分段吊入管沟；而DN≥200的管道应在沟内组对。沟内管道组对应挖好操作坑，汽车吊配合并用三角架组对。管道组对前，应对坡口及其内外表面进行清理，使坡口及其两侧100mm范围内无油、漆、锈、毛刺等污物，坡口表面上不得有裂纹、夹渣等缺陷。

纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；直管管段环向焊缝距相临的环向焊缝不小于200mm；并应小于管节的外径，管道的任何位置不得出现十字焊缝。不同壁厚的钢管对口时，管壁厚度相差不得大于3mm，当大于3mm时,应将厚壁钢管的接口边缘削成坡口，使其与连接的钢管壁厚一致，坡口的切削长度等于或大于4倍壁厚的差值。不同管径的管节相连时，如果两管径相差大于小管管径15%，可用渐缩管连接。金属管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度。管道连接时，不得用强力对口，加偏垫，多层垫的方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。相邻两根钢管上的焊缝错开100mm以上，管径大于800mm时，应采用双面焊。

(1)管道对口应检查管道平直度。管道连接时；不得用强力对口，相邻两根钢管焊缝错开100mm以上。坡口质量应良好，坡口表面上不得有裂纹、夹渣等缺陷。坡口及其两侧100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物应清理干净。清理合格后及时施焊。在雨天、风速超过8m/s或相对湿度大于90%时应停止焊接。焊条使用前应在300℃烘箱内烘烤１小时，经烘干的焊条应放在保温筒内。管道焊接时，每道焊口必须连续一次性焊完，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接。钢管对口检查合格后，才进行点焊，点焊时采用的焊条应与焊接用的焊条相同，为防止管道产生永久性的弯曲变形，点焊时应对称进行。

(3)法兰连接时，法兰端面应垂直于管道轴线，其偏差不得超过法兰外径的1.5%。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。紧固后外露丝扣长度不大于２倍螺距。

(4)为确保工程质量，对系统所有材料进场之前应严格按国家标准进行检验（合格证、质保书和试验报告）严禁三无产品进入施工现场。

(5)阀门安装时应彻底清洗干净，并作强度试验和严密性试验，合格后方能使用。

山东完整的高速公路施工组织设计2.5.4管道吊运技术措施

该工程施工现场范围大，现场二次转运量大。管道运输及吊装原则上采用机械化作业。现场管道运输以平板汽车为主，装卸和吊装以汽车吊为主，以提高工效、确保工程工期。因受场地限制吊车无法到达的安装位置，采用人字抱杆吊装，实行滚动和加垫木板的方法，或采用其它有效吊运方法,但必须进行严格的吊装核算。