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跨马梧高速公路大桥挂篮施工方案

李家咀头大桥（47.5+47.5）米连续梁施工组织设计

2、《有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）》、跨度（47.5+47.5m）

济南水利工程河道整治施工组织设计图号：宝兰客专施桥55

3、《宝兰客专施桥123》；

4、《铁路试验规程》；

5、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。

1，桥址位于通渭县境内，穿过李家咀头村北部，地貌属于黄土峁沟壑区，线路以横跨方式从沟谷上通过。沟谷地势起伏较大。桥址区地层为第四系全新冲积黏质黄土，细角砾土，山前山坡为第四系上更新统冲积黏质黄土，细角砾土，山前山坡为第四系上更新统风积砂质黄土，冲积砂质黄土和黏质黄土，桥址区基底为华力西期花岗岩。

2，孔跨布置，李家咀头大桥采用2*44m预应力混凝土T构，采用挂篮悬臂浇筑施工，桥台顶帽以上部分在梁体钢束张拉完成后施工。支座采用TQGZ系列球形钢支座，支座采用一端一个纵向活动与一个多项活动支座。李家咀头大桥1号墩承台开挖采用钢板桩，内设钢筋混凝土套箱，基础施工采用草袋围堰。

李家咀头大桥主要工程工程数量，桩基：C30砼891.5m³，HRB335钢筋Φ>10数量是72276kg，HPB235钢筋Φ≤10/Φ>10:数量是4051/8676:

钢护桶直径150cm/72m,175cm/48m:

承台，C30砼1088.2m³，HRB335钢筋Φ>10数量是127596kg.

墩台，C50砼2.9m³，HRB335钢筋Φ>10数量是1136kg,C35砼860.5m³钢筋Φ>10数量是90660kg,HPB235钢筋Φ≤10,数量是10828kg.

主梁，C50砼1421.83m³，HPB235钢筋，数量是91kg.HPB235钢筋，数量是261830kg.Φ25预应力混凝土用螺纹钢筋PSB830，数量是987kg.预埋钢筋HRB335数量是9300kg：金属波纹管Φ100，数量是1212.8m,金属波纹管Φ90，数量是1800.4m,金属波纹管Φ70*19，数量是2146.1m,

连续梁为单箱单室、变高度、变截面梁。中支点梁高6。584米，跨中梁高为4.482米。桥面总宽12.2米，顶板厚度0.4～0.80米，腹板厚度由0.5～0.8～1.1米，底板厚度由0.4～1.0米。（见图）

本连续连梁共浇筑砼1421.83m³方，绑扎钢筋261.83t,具体数量见表：

fpk=1860Mpa钢绞线

Φ25预应力用螺纹钢筋

本桥梁连续梁采用三角挂篮施工，挂篮由厂家直接定做，现场直接施工。悬灌施工采用三角主梁垂直式挂篮，其特点是：整体前行，主梁模板一次走行到位，结构简单，受力明确，安全可靠，操作方便，并有成功的使用经验。每个主墩上各安设一套挂篮，T构同步施工。

挂篮由下列系统组成：主梁系、外侧模系、底模系、内模系、悬吊系、锚固系和走行系。锚固系包括主锚和底锚。主锚是利用箱梁腹板竖向预应力钢筋通过连接器将主梁尾端锚固在箱梁顶面上，底锚是指用后锚杆将底模后托梁锚固在箱梁底板上。走行系包括轨道滑梁、走行轮。梁部施工做好既有线路的安全防护。

连续梁混凝土浇筑采用人工配合泵车进行砼浇筑。

本连续梁施工日期计划：2013年5月中旬—2014年5月上旬完工。

临时固结→0#块施工→安装挂篮及预压→悬臂段施工→边跨现浇梁施工→合拢段施工→结构体系转换→桥面附属

搭设平台→临时固结措施→安装0#块底模→平台预压→调整模板位置及标高0#块外侧模就位→安装底板堵头模板→绑扎底板及腹板钢筋→安装底板、腹板预应力管道及预应力筋→安装内模、顶板钢筋、顶板上的预应力管道及预应力筋→监理工程师验收→浇注混凝土→混凝土养护→拆除底板端模→两端混凝土接触面凿毛→混凝土强度达到100%以上张拉纵向钢绞线与竖向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、底模和侧模→拆除平台。

0#块采用搭设平台的方法施工，平台竖向基础采用搭建门式支架。平台四周设置钢管围栏、挂设安全网，保证施工安全。

①支架布置：0#块箱梁在底部以下搭设门式支架支撑体系，支架顶面安装纵横向分配梁，下层为横梁采用I10a，纵梁采用10×12方木，方木接头不能处于同一截面上。为便于加固侧模，在箱梁两侧搭设支架（详见支架布置图）。

②剪刀撑布置：剪刀撑采用¢48×3.25㎜钢管，纵、横向每间隔一排设置一道，同时确保腹板下有一道。剪刀撑搭接长度不小于100㎜（至少用两个扣件连接），与地面夹角保持45～60度夹角，剪刀撑要与地面接触紧密。

③支架搭设、加固注意事项：

a.支架搭设之前预先检查杆件，不得使用弯曲、腐烛等以及有损伤和明显缺陷的构件。

b.门式支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好门式支架底托，然后搭建门式支架。门式支架同层采用¢48㎜钢管横、纵向连接，并在钢管相交节点处采用固定式扣件固定。第一层拼好后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须调平后才能进行第二层拼装。搭拼竖向门式支架时必须用吊线锤检查垂直度，防止门式支架不垂直受力。顶托和底托外露部分最大不能超过25㎝，底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。方木接头不能有较大空隙，并不能悬空，上下方木间用木楔塞紧，并用钉子钉牢。顶托和底托必须垂直，并与门式支架保持成一直线，防止偏心受力。

c.门式支架搭拼完之后，用钢管在门式支架上沿纵横向每隔1排设置一道剪刀撑，并用扣件与门式支架上横纵向连接钢管固定。剪刀撑设置时从顶到底要连接，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在门式支架两侧。为增加门式支架的整体刚度，在墩柱位置，沿门式支架竖向高度设置一道水平钢管将墩柱四周撑死。

临时固结的作用是在施工阶段临时固结墩、梁，承受施工时梁体荷载，临时锚固措施在边跨合拢后予以拆除并实现连续梁的体系转换。

本桥连续梁主墩与梁部临时固结措施，按照设计单位验算后满足受拉构件钢筋锚固长度在墩身内预埋φ32mm螺纹钢，并预留伸入梁部。单个临时固结截面尺寸为0.7×1.7m，采用在墩身顶面先铺设2层油毛毡，再立模浇筑C40混凝土。为方便拆除临时固结措施，实现连续梁的体系转换，在C40混凝土中部用40号硫磺砂浆隔开。祥见下图。

1.4、砼浇筑及施工注意事项

0#块砼浇筑采用泵车进行浇筑，由两头向中间浇注。灌注顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由两端向中间”。连续灌注，以水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段的施工工艺左右对称灌注。

0#段腹板混凝土浇注时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，浇注至预留位置后，封闭并加固侧窗，可以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞。砼捣固尤其是加强对马蹄部位的捣固。

在0#块施工时，按照安装挂篮需求，预埋好各种预留孔道（外模滑梁及后吊点），以便挂篮拼装能准确就位。

0#块预留管道密集，混凝土浇注后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向预应力波纹管底部连接有注浆管，并用密封胶带密封。

0#块钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。

根据设计图纸要求，现浇梁采用TQG支座，支座使用时应按照设计图纸安装，安装时技术人员在必须在现场进行控制。

垫石施工要求按照规范标准执行，并控制好垫石顶面高程和位置，安装支座前应将十字线弹在垫石上，支座中心线应和垫石十字线重合。

安装支座时应考虑预应力引起的支座预偏心量以及设置方向。

待0#块张拉、压浆完成后，即可进行挂篮拼装和试验工作。

1、1挂篮拼装：挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用吊车吊装构件，工序如下：将轨道梁安装在预定的位置，并调整固定好；吊装主梁，安装反扣轮和走行系统，做主梁锚固；拼装主梁的立柱桁架，安装主梁斜拉带，并根据主梁预拱度张紧斜拉带；吊装后下横梁、前下横梁和走行桁架，使主梁构成一个稳定体系；安装前吊带；拼装底模，前下横梁、后下横梁和纵梁及模板组成一个底模系整体后，由两台10T卷扬机分别吊起前下、后下横梁则锚固在箱梁底板上；外侧模前移，外侧模在0#段脱落后，利用挂篮主梁上主梁吊起外侧模，用倒链逐步将其移至1#段就位；安装内模及其侧模滑梁；调整模板整个挂篮安装完毕。

2、2挂篮静载试验方法：

挂篮静载试验采用将模板拼装完成后使用沙袋预压，总荷载为加载重量的1.2倍。加载重量包括1#梁段自重167.44t、下横梁及底平台自重、内模重量20t和人员机具施工荷载23.8t，共211.24t,1.2倍加载重量共计253.48t。

首次加载50%，第二次加载至75%，最后加载至100%。每一级加载后持荷20分钟，并对挂篮全面检查，做好记录，情况正常后，再进行下一级的加载。实验目的是检测挂篮的应力和变形。并清除挂篮非弹性变形，同时为1#段立模高程提供依据。实验时用水平仪观测变形，其结果符合挂篮设计要求者方可合格。

在0#块安装挂篮，做主锚和底锚→主梁打支撑（走行轮卸载）→做静载实验→调整模板浇注1#段混凝土→预应力穿束张拉→前吊带、底锚杆卸载→脱模→铺设轨道梁→落下主梁支撑→走行吊带吊起前后下横梁→解除主锚→检查走行轮、清理挂篮前行障碍，做好前移准备→T构两端两个挂篮对称前移→挂篮走行到位→打起主梁支撑→调模就位，绑扎钢筋、管道，浇注混凝土→进入下一梁段的施工。

2.4挂篮操作安全注意事项

铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于安全工作状态。

每次浇注混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。

T构两端的挂篮前移时保持同步，防止出现较大的不平横弯矩。

挂篮施工时严格控制测量和监控，在挂篮四周系好安全网，以保证桥上施工和桥下交通的安全。

梁段混凝土强度达到设计强度的100%、纵向预应力筋张拉完成后，方可转移挂篮至下一阶段。

梁段悬灌时，与前段混凝土接合面应予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，预应力钢筋管道与普通钢筋发生冲突时，允许对其进行调整，调整原则是先普通钢筋、后精轧螺纹钢筋、然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不变。

3.1．1预应力钢筋的安装

腹板和竖向预应力筋在桥下提前整体编束，竖向预应力筋的底部锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、压浆管、波纹管都要提前安装，用胶带纸封严，上部螺旋筋、锚垫板、锚固螺栓待顶板钢筋绑扎完后再安装。

横向预应力钢筋施工时预留张拉槽。纵向波纹管逐级安装，安装时保证接头处密封严实，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用铁丝捆扎结实。

纵向预应力管道在绑扎钢筋的同时安装，接头采用波纹管，接头每边搭接15cm，用胶带纸封严。钢筋定位网片按设计要求进行，底板、顶板上下层钢筋采用φ16mm钢筋支撑连接。

管道固定采用定位钢筋，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距为50cm,喇叭口的中心线和锚具垫板严格垂直。顶板、腹板压浆管道长于20米的在0#段上部设置三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10米附近管道设三通管，钢束长度超过60米的按相距20米左右增设一个三通管，以保证压浆质量。

2、预应力钢绞线加工及安装

①预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。

②预应力筋必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀，展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、氧化铁皮和油污等。

③预应力筋下料长度最小按孔道长度+1600ｍｍ计，预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。

钢绞线下料长度应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总下料长度，下料时用砂轮切割机平放切割。

④预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，每隔1～1.5ｍ捆扎成束，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。

⑤预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。

⑥预应力管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。

⑦预应力孔道品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。

2.预应力钢绞线下料长度允许偏差

与设计或计算长度差：±10mm

束中各根钢绞线长度差：5mm

3.预留孔道位置允许偏差

h/1000（h为构件高度）

3.1.2、钢筋加工、安装及质量要求：

每段梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，当梁体钢筋和与预应力钢筋相互抵触时，可对梁体钢筋弯折和移动。梁体钢筋保护层顶板为30mm，其余地段均为35mm。梁体预留孔道周围必须安装螺旋钢筋增强，为保证钢筋位置的正确可采用架立钢筋等措施。钢筋垫块使用定做的垫块。

①钢筋进场须经检验合格后才能使用，钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应先将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净，确保钢筋平直、无损伤，表面无裂纹。

②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持上岗证上岗。

③钢筋焊接接头按照验标的有关要求进行施工，现场质检人员和技术人员应加强对现场钢筋加工质量的控制。钢筋焊接接头在受弯构件的受拉区同一截面内不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在35倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”）。

2.钢筋加工及安装的质量要求

钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）

双排钢筋，其排与排间距的局部偏差

同一排中受力钢筋间距的局部偏差

弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）

注：C为钢筋的混凝土保护层厚度。

3、钢筋绑扎按照设计图纸要求和规划的钢筋绑扎顺序安装钢筋。

每节梁段均在顶板上搭设施工平台，作业人员及施工机具在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。砼在拌合站拌制，底板砼采用串筒入模，腹板砼浇筑视梁体高度而确定浇筑方法，梁体较高时在腹板上口处布设串筒，以免砼离析，并在腹板一定高度处开仓。箱梁顶板处管道较多，浇筑时要注意波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意浇筑质量，必须保证砼粗骨料和砂浆不离析且振捣密实。

为保证梁体质量，每一个梁段均采用一次灌注完成。采用悬臂平衡浇注施工，T构两端不平衡重严格控制在6立方混凝土之内。浇注梁段混凝土之前，将接茬处的混凝土凿毛、充分润湿，并且使悬浇段模板与以成梁段紧密结合，浇注混凝土时，从前端开始浇筑，在根部与以成梁段混凝土连接。浇注混凝土时，先浇注底板，然后腹板、顶板，左右对称浇注。

混凝土施工严格控制水灰比，每立方混凝土水泥用量318kg，坍落度不大于16—20cm。混凝土浇注过程中，严格执行混凝土浇注工艺。底板混凝土较厚，分层浇注捣固，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板内侧开天窗灌注方法，保证混凝土自由倾落高度不超过两米，振捣厚度不超过50cm；顶板混凝土较薄，面积较大，灌注时分块进行。

混凝土入模及振捣过程中，保护波纹管道不被碰瘪压扁，混凝土未振实前，不允许操作人员在混凝土面上走动，避免管道下沉导致混凝土“搁空”、“假实”现象发生。

挂篮安装预埋锚栓孔保持位置准确，以保证下一循环挂篮的准确就位。砼浇筑12小时后，应立即进行养护，顶面及箱内表面采用洒水养护，侧面及底板采取喷膜养护。梁端头表面在砼达到规定强度后作凿毛处理。

终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，并保证砼龄期不少于10天。

预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序先腹板束后顶板束。从外到内、左右对称进行。各段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预应力钢束在使用前必须作张拉，进行管道磨阻、喇叭口等磨阻力试验。

竖向预应力筋按计算长度下料，计算时考虑锚具特点，冷拉回缩率、伸长值和构件长度等影响因素，在使用前进行冷拉并做时效处理。

竖向预应力筋安装时，上、下锚垫板应与钢筋点焊牢，下端螺母应拧紧上足，以防张拉时拔脱，竖向预应力筋外套采用铁皮管，压浆管焊接于铁皮管上，铁皮管两两相连，以防压浆管堵塞。套管上、下端及竖向预应力筋上端用胶布密封。

张拉前根据钢绞线的位置符合钢绞线长度，按照理论弹性摸量和长度计算出理论伸长量核对设计图纸数量。

张拉工作进行前，首先要对所使用的千斤顶和油表进行标定，并要有标定报告，油表与千斤顶须配套标定、配套使用；

钢绞线需按规范要求进行抽检，通过试验确定钢绞线的弹性模量和有效截面积，锚具、夹片等张拉设备必须进行抽检。

预应力张拉采用应力应变双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，施加预应力值以油表读数为主，以预应力伸长值进行校核。预应力伸长值包括两部分，处张拉的推算值与初应力到最大张拉力间的实测伸长量减去夹片回缩等量。

梁部每个张拉工作面必须配置四台不小于400T的张拉千斤顶。

预应力筋的张拉应遵循同步、对称的张拉原则。张拉按照张拉顺序表中的顺序进行张拉。

①安装工作锚：首先将锚下垫板上的杂物清除干净，以保证锚圈与垫板密切，接着安装工作锚环，每个锚环内穿入7φ5钢绞线，要求按照编束顺序依次穿入，不得交叉，然后在孔内安装夹片，用小锤轻敲平齐。注意锚圈必须装在锚下垫板止口环内。

②安装限位板；要求与工作锚相对应，每个孔穿入一根钢绞线。

⑷安装工具锚：安装方法与安装工作锚相同，应在夹片背面涂抹退锚油（石墨或石蜡），便于退锚。但要保证工作锚与工具锚之间的钢绞线相互平行，不得交叉。

①开动油泵。千斤顶稍进油，让千斤顶蹬紧，检查工作锚、工具锚、千斤顶等是否密切和对中。

②两端油泵同时进油上升至油压初张拉油表读数后，量测伸长值标记的初始读数，并做好记录，同时用石笔在紧靠工具锚的钢绞线上化线做标记，用以观察滑丝情况，同时放松倒链。

③两端继续同步进油，为了保证两端尽量同步，采用两端分级控制{4、10、15、20、25、30、35……设计张拉吨位油压表读数（mPa）}，当两端油压上升至设计张拉吨位读数时，再次测量伸长量标记的终读数，并记录、计算实际伸长量。当两端之和与理论计算值比较，其限差不大于6%，若不符合，必须查明原因予以处理；符合者持荷五分钟，如油压下跌应及时补足。

④一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油卸压至千斤顶不松脱为止，量测钢索伸长标记的读数，计算钢绞线的回缩量，并校核。

计算方法：钢绞线回缩量=设计张拉吨位时伸长标记读数—回油卸压至千斤顶不松脱（锚固后）伸长标记读数—工作锚与工具锚间钢绞线的弹性回缩（计算）。

⑤若回缩量≤6mm，拉紧倒链，卸下千斤顶。

⑥在紧靠工作锚的钢绞线上用红油漆化线，以观察滑丝现象。

⑦另一端重复④—⑥步骤。若油压表有下跌现象，应先补足后进行。

0→初应力（0.2σ设计）→σ设计→持续5分钟→锚固

张拉力按照设计张拉力来计算。

（1）钢绞线理论伸长值计算公式：

ΔL=Pp×L/（Ap×Ep）

其中：ΔL—预应力筋的理论伸长值（mm）

Pp—预应力筋的平均张拉力（N），

Ap—预应力筋的截面积（mm2）

Ep—预应力筋弹性摸量（N/mm2）

其中：P—预应力张拉端的张拉力（N）

X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

K—孔道每米局部偏差对磨察的影响系数，取值：0.003

U—预应力筋与孔道壁的磨察系数,取值:0.35

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（RAD）

（3）引伸量修正公式如下：ΔL终=（EA/E/A/）*Δ设计

预应力张拉计算必须经专业工程师复核后使用。

线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目队将选用合适的大专院校成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。

为保证连续刚构准确合拢连续刚构箱梁的预拱度和节段施工高程做到严格控制，在每一阶段端头埋设三根钢筋桩，作为标高控制点，每段施工时在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六阶段均详细观察这三个控制点高程变化态势，实侧并作好记录分析，及时掌握预拱度变化情况，已决定下一梁段标高。

将临时水准基点设在各主墩墩顶，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。

主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。

在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持完好，直至连续梁合拢。各观测点的设置详见图。

施工节块高程观测点示意图

悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。

现场高程量测分四部分：

第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立;

第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；

第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；

第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。

0号块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。

为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。

在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。

采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。

（1）施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。

（3）在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。

（4）将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3d反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。

（5）悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。

（6）严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。

（7）为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。

边跨现浇段梁节长度为7.6米，现场采用原位现浇的方法施工。

边跨现浇段施工时，在原地面上采用门架搭设满堂红支架，在其上支立底模和侧模，绑扎钢筋，浇注混凝土。

由于现浇段梁部截面尺寸较简支箱梁小，现场按照现浇梁的门架间距搭设满堂支架。即：支架由底托，顶托，门架，调节杆组成，底托最大施工高度20cm，顶托最大使用高度为30cm，调节杆使用高度为0.6米,调节杆使用时上部采用脚手杆纵横向连接。横向分配梁上焊接限位卡槽来固定纵向分配梁。

支架间距纵向跨中部分为0.9米,梁端部分为0.5米;横向底板部分为0.9米,腹板为0.6米。

支架顶面安装纵横向分配梁，下层为横梁采用I12a，纵梁采用10×12方木，方木接头不能处于同一截面上。间距按照腹板为0.6米和0.4米布置。

支架拼装、底模铺设完成后，对支架进行预压，预压采用堆载预压方式。加载预压的目的是消除支架和底模的非弹性形变，并按实测的弹性形变量确定底模标高和预拱度。在加、卸载时，测量变形，稳定后卸载。

支架预压荷载按该部分现浇块自重的1.40倍计算（芯模、人群荷载及结构物自重），即预压荷载重量为：420吨；箱梁预压荷载在支架沉降稳定后拆除。

预压方案：上边横向9米范围沙袋加载，腹板和翼板交点间的9米范围内正下方支架承担着绝大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不予考虑。

为检测支架的稳定性，在支架跨中设置位移观测点，观测支架的稳定性。

观测分成五个阶段：预压加载前，50%荷载、100%荷载、140%荷载、卸载后。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。

a、仪器配备和人员安排

托普康3002全站仪,标称精度2mm+2ppm；

索佳SDL30+铟钢尺一套；

每跨支架要设3个观测横断面，即跨中、支点附近共3个断面。每个断面设１0个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红丝油漆标识，支架上点位采用在底模焊接角钢1.5米。

根据预压侧出的变形，调整底模标高；根据侧模的立模标高安装调整块，然后利用起重设备分块吊装尾端侧模。吊装时一定要注意变截面的位置。侧模底部和顶部设两层φ16对拉拉杆。

现浇段利用砼输送泵进行浇筑，浇筑时从一端开始，按照先底板、再腹板、后顶板的次序进行。底板砼采用开天窗法进行投料，用砼输送泵直接入仓，使用附着式捣固器振捣，插入式捣固器辅助捣固。腹板砼用串筒或人工铲装入模，以插入式捣固器捣固为主，附着式捣固器辅助。顶板砼用输送泵直接入模，人工配合平仓，插入式和平板式捣固器振捣。

不承重的侧模，在砼的抗压强度达到2.5Mpa时即可进行拆除。底模及支架在梁体砼强度达到设计要求，合拢张拉后方可拆除。

本桥设计的合拢段施工顺序为：先边跨→后中跨。合拢段采用悬浇挂篮施工。

在悬灌段最后一个节段施工完成后，进行边跨合拢段的准备工作。首先进行临时锁定，临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，以及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。

锁定时间选在一天中温度较低的时刻或设计要求的温度下进行，于钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。型钢采用I50与合拢段两端预埋φ30地脚螺栓栓接。临时锁定完成后浇注梁体混凝土。之后，张拉并锚固纵向预应力束及横、竖项预应筋，拆除临时固节，落梁。

张拉并锚固纵向预应力束电流互感器产品手册.pdf，拆除边孔支架，安装中跨跨中临时刚性连接构造，用悬吊架浇注合龙段混凝土，之后张拉并锚固纵向预应力束及横、竖项预应筋。

（3）钢筋、预应力波纹管

合拢段钢筋、预应力波纹管均根据实际长度下料。

由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量较多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并保护其不被损伤或在根部弯折。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，并用黑绞布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除了造成漏浆的各种因素。

合拢段施工选在气温在50C完成承德市东兴组团商住楼物料提升机安装施工方案.doc，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。

（5）混凝土施工及悬臂平衡措施