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GB∕T 19844-2018 钢板弹簧 技术条件.pdf簧片经热处理后，硬度应为388HBW～461HBW（41HRC～48HRC），如特殊要求，由供需双
黄片受拉面的总脱碳层深度不应超过表6的规定
表6总脱碳层深度要求
黄片受拉面应在热处理后进行顺处 喷丸处理应按GB/T31214.1和JB/T10802进行，喷丸 强度和覆盖率由供需双方协商
HJ 发布稿2541-2016 环境标志产品技术要求 胶粘剂弹簧应按产品图样规定的负荷进行预压
6.4.5润滑和表面防腐
进行润滑处理时，弹簧簧片的接触表面应涂以润 当按照图样的要求进行表面防腐处理
立面上，应使其压痕、发纹、飞边、碰伤等对使用有 主卷耳间隙起120°范围内允许有加工过程中的痕
弹簧试验方法见附录C
弹簧检验应经制造厂检验部门检验合格后方能出厂，并应附有产品质量合格证。
8.2.1出厂检验项目
GB/T198442018
出厂检验应包括下列项目： a) 永久变形； b) 设计弧高； c) 弹簧刚度； d) 卷耳孔径或衬套内径； e) 卷耳垂直度； f) 卷耳平行度； g) 总成宽度； h) 端部宽度； i) 表面质量； i) 硬度。
8.2.2型式检验项目
包括出厂检验项目和疲劳寿命。有下列情况之一，弹簧应进行型式检验： 新产品或老产品异地生产的试制、定型及投产鉴定时； b）老产品在结构、材料、工艺上有较大改变，可能影响产品性能时； c）用户要求时
定型批量生产的产品按GB/T2828.1一次正常抽样方案。样本大小和抽样基数如表7规
GB/T 19844=2018
弹簧应进行标识，标识方法和标识内容由供需双方协商
包装弹簧产品的包装应保证在正常运输、装卸情况下不应散包、散片和损坏
贮存弹簧产品应放在有遮蔽、通风、干燥的场所。
GB/T198442018
GB/T 19844=2018
GB/T198442018
GB/T 19844=2018
附录C （资料性附录） 钢板弹簧的试验方法
C.1卷耳孔径和衬套内径
孔径及衬套内径采用光滑极限量规或专用检具
总成宽度用专用检具进行检验
端部宽度用专用检具进行检验。
C.4卷耳垂直度和平行度
卷耳垂直度和卷耳平行度用专用检具检验
附录C （资料性附录） 钢板弹簧的试验方法
弹簧的布氏硬度按GB/T231.1的规定进行检测，洛氏硬度应按GB/T230.1的规定进行检测 应在每片片长1/4处的受压面进行
弹簧脱碳层应按GB/T224的规定进行检测，取样部位由供需双方协商
弹簧表面质量采用目测法检验。
试验装置应能使弹簧保持稳定，能够对弹簧缓慢、连续地施加静态载荷，配备检测负荷及变形的测 量机构，负荷测量精度在弹簧最大试验负荷的土1%以内；变形测量用分度值不大于0.2mm的专用或 通用量具检验。
GB/T 19844—2018C.8.2支承与夹持方法为不妨碍弹簧的变形，应尽可能用摩擦小的方法支承，常见的支承方法如图C.1所示。中间部分按产品图样规定的夹持方法和条件进行夹紧。a）两端卷耳弹簧的支承方法示例b)一端卷耳一端滑板等截面弹簧的支承方法示例图 C.1常见支承方法示例15
GB/T19844—2018单位为毫米100大于弹簧宽度图C.2V形加载块详细尺寸F/N 4F2$221s/mm图C.3弹簧负荷与变形关系曲线C.9.4指定负荷下的变形计算方法弹簧在指定负荷下的变形按式(C.1）、式（C.2)和式(C.3)计算：S1 =(s + S12)/2...(C.1 )S2=($21+S22)/2(C.2)Sd=(sd +S)/2（C.3)式中：51F，下的变形；S 11加载时F，下的变形；S 12卸载时F，下的变形；F。下的变形；S 21加载时F。下的变形；S 22卸载时F下的变形；17
GB/T 19844=2018
Sd Fd下的变形； S di 加载时F。下的变形； 卸载时F。下的变形
YY/T 1794-2021 口腔胶原膜通用技术要求C.9.5刚度的计算方法
对于图1～图6所示弹簧的刚度按式（C.4)计算，对于其他种类弹簧的刚度可参照本方法或按供 方协商进行计算。
C.10.2支承与夹持方法
负荷通过图C.2所示的V形加载块施加。首先缓慢地对弹簧加载到最大试验负荷并卸载到零负 荷后，测量弹簧的自由弧高C。。再对弹簧缓慢加载至最大试验负荷后卸载，记录加、卸载过程中负荷及 寸应的变形，绘制负荷与变形的关系曲线（如图C.3所示）
C.10.4设计弧高的计算方法
JB/T 8749.3-2013 调压器 第3部分：接触调压器设计弧高按式（C.5)计算： 式中： 设计弧高； Co 自由弧高； Sd F。下的变形
C.11.1 试验装置
试验装置应能使弹簧保持稳定，并使弹簧具有与通常的使用状态等同的功能，在弹簧力的作用中 复施加负荷，使弹簧产生往复变形