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西宁曹家堡机场航站区改扩建机场钢结构工程施工组织设计

西宁曹家堡机场航站区改扩建工程

钢结构工程施工组织设计

通信管道管道施工组织设计方案.doc一、总则…………003

二、工程概况…………003

三、钢结构施工工艺…………003

1、施工工艺流程…………003

2、施工准备…………005

3、钢结构工厂制作…………005

4、钢结构现场安装…………012四、质保体系及质量保证措施…………013

1、质保体系…………013

2、质量保证措施…………013

五、安保体系及安全保证措施…………020

1、安保体系…………020

2、安全保证措施…………020

六、施工进度计划及工期保证措施…………021

1、施工进度计划…………021

2、工期保证措施…………021

七、施工组织机构，劳动力及设备安排计划…………022

1、施工组织机构框图…………023

2、主要管理人员岗位职责范围…………023

3、劳动力组织计划…………023

4、项目经理及项目主任工程师简历…………023

5、施工机械设备、检测仪器一览表…………023

八、与设计单位、土建承包方及其他专业的配合协调措施…………024

1、与设计单位的配合协调…………024

2、与土建单位的配合协调…………025

九、现场文明施工措施…………025

十、服务…………025

1、工程项目管理…………026

2、工程维保服务…………026

11、附件…………026

1、本施工方案为西宁曹家堡机场钢结构工程投标方案，具体施工时可进一步完善细化。

2、本方案根据中国航天建筑设计研究院完成的“西宁曹家堡机场钢结构工程”进行编制。

3、本工程详图设计，钢结构工厂制作，现场拼、安装的质量检验严格按照现行国家规范标准的要求执行。

该项目位于西宁市曹家堡，为原航站楼的改造及扩建部分。扩建部分分为三部分:Ⅰ区为原航站楼后部贴建的二层钢框架结构，梁柱均采用Q345B钢，柱网6.9ｍ×6.9ｍ,柱高9.3ｍ，总长142.84ｍ，投影面积2294㎡,钢结构重379吨；Ⅱ区为原航站楼前部贴建的锥形钢架结构，梁柱及斜撑杆均采用Q235C钢，柱距13.8ｍ，跨度12.3ｍ，悬挑6ｍ，柱高9.3ｍ，投影面积2612㎡,钢结构重212吨；Ⅲ区为原航站楼东侧贴建的单层钢框架(局部夹层)结构，梁柱均采用Q235B钢，柱网6.9ｍ×6.4ｍ，柱高7.5ｍ，总长27.6ｍ，投影面积185㎡,钢结构重31吨。另外，钢制作登机桥3座，重量26吨。投影面积共5091㎡钢结构共648吨。

2.1、熟悉图纸，组织技术人员进行图纸自审，提出问题，以便在设计交底或图纸会审中了解清楚。

2.2、依据我公司质量策划的要求，组织技术人员，编制具体细部施工方案及各分项工艺，并进行评审。

2.3、依据设计图及施工方案绘制施工详图、(下)配料单。

2.4、按照我公司质量策划要求编制材料检验和分项工程检验计划，按施工现场质量管理要求，进行材料报验和工程报验。

2.5、按实际需要落实各种计量器具、检测仪器并建立台帐专人管理，按照规定周期进行鉴定。

2.6、焊工培训：凡投入本工程制作、安装施工焊接的焊工均持有经劳动局考核颁发操作证及我司焊工考试委员会培训考核颁发的合格证，其合格项目为全位置焊接，允许担任的焊接工作：D、G、AJ、③、②、V、J、G、D；I级。焊工考试执行《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91及《焊工技术考试规程》JJ12.2—87有关规定。

根据施工平面布置，做好现场“三通一平”工作，跨内施工区域要进行必要的地基处理，整个施工现场要有足够的排水沟，重要受力区要垫高一些，防止雨后积水，浸泡地基。

在开工前做好施工用电电源布置工作，严格按照“三相五线制”引设电源，总用电量不低于400KW，分别引至地面拼装、跨内(高空)安装等施工区域。

按设计及国家标准要求采购合格的钢板、型钢、焊条、油漆等多种材料，所有材料均应有出厂合格证明或质量保证书。按我司《物资采购控制程序》和《进货检验和试验程序》要求,选择合格分供方,并严格进货检验要求,有疑义时必须进行化学成份和力学性能复验,以确保所有材料必须符合设计和国家标准要求,给予工程质量提供可靠保证。

3.1.1、本工程钢结构所用的主要材料的生产厂家为全国八大钢厂。

3.1.2、焊接材料应按牌号、种类分别存放在干燥的室内，焊条和焊剂在使用前应按出厂证明书或工艺规定进行烘焙和烘干。

3.1.3、钢材进厂时除有钢材出厂证明外，还必须按钢材的牌号、炉批号进行抽样复验，材料的化学成分、抗拉强度、延伸率、屈服点、冷弯性能合格后方可进入车间下料。

3.1.4、钢材堆放采用专用专放，防止与其他材料混放。

3.1.5、钢材进入车间前检查发料的材质、规格、厚度，符合设计图纸要求后进入车间，进入车间的钢材必须用油漆在钢板和型钢上作标记以便辨认。

3.1.6、使用的材料表面锈蚀程度在Ｂ级以上，不得有伤痕及其他有害缺馅，如需修补，必须办理有关手续。

3.1.7、材料部门必须按制作顺序在下料前向工艺人员提供钢材的料单，以便合理用料和确定拼接位置。

3.2.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件相连接的几何尺寸及节点连接是否有不当之处，如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得有关部门和设计人员认可的变更文件，不得擅自改动。

3.2.2、构件切角及连接板，应以1:1的比例制作样板，样板必须标明构件编号、规格、孔径、数量及标明有关符号，以便检测与钻孔时辨认。

3.2.3、焊接工字钢放样时应预放焊接收缩余量及端铣余量。

3.2.4、放样时应在料单上按图纸注明钢板坡口度数、留根尺寸以及方向。

3.2.5、构件修头要采用样板、样杆、卡板进行划线，并打上梅花样冲、断线样冲。

3.2.6、放样板、放样有关图纸要经过专职放样人员检验后才能进入下道工序。

3.3.1、下料前，下料人员应熟悉样板、下料图所标注的各种要求，核对材料牌号及规格，下料人员应做出材料切割计划，合理安排。

3.3.2、下料时，复核使用材料的规格，检查材料外观，凡发现材料规格不符合要求或材料外观不符合要求须及时报质检、技术部门处理，有材料弯曲或不平直超标时，须矫正后再下料。

3.3.4、板件的切割一般采用数控切割，气割工在操作时必须严格遵守操作规范，切割允许偏差应严格控制在下表规定误差范围之内：

注：1、无特别规定场合用2级。

2、公差是指单一切割面的最大值、最小值差。

3.3.5、切割口截面不得有撕裂、裂缝、咬边、夹渣和分层等缺陷。

3.3.6、各种零件下料后应分类集中堆放并做好标记，以免搞错。

3.3.7、制作工字型的钢板需拼接，钢板应先拼接后开料。

3.4.1、组装前必须熟悉施工图、有关说明和技术文件（由工艺人员组织交底）。

3.4.2、工字钢必须采用台模拼装。

3.4.3、台模定型后要经过检验人员认可才可拼装。

3.4.4、定位点焊所用的焊接材料应与母材强度相同，点焊高度一般不宜超过设计焊缝的2/3，点焊工作应由正式焊工进行操作。

3.4.5、焊接线闭合的地方，在离闭合部的二倍板厚范围内不允许差固焊。

3.4.6、定位焊组装结束后必须进行形状及尺寸的检查，在确认合格后再转入正式焊接。

3.4.7、定位焊的长度和间距应符合下表要求：

3.4.8、工字钢组装完毕后在两端各增加临时固定撑杆，保证腹板和翼板的垂直度。

3.5.1、焊接前将连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的氧化皮、铁锈、毛刺、油污等清除干净。

3.5.2、焊工需经考核合格后方可上岗操作。

3.5.3、焊工施焊前必须熟悉焊接工艺，施焊时严格遵照工艺进行，如实际操作遇到问题，应及时与放样、工艺人员联系。

3.5.4、焊条、焊剂等焊接材料须按有关焊接规程要求烘干，并保存在保温箱内，随用随取。焊工应严格按规定领用焊材，不得擅自代用或误用。

3.5.5、焊接坡口必须平滑，没有刻槽和缺口。

3.5.6、施焊前，焊工应复查拼装间隙和焊区的处理情况，若有不符要求时必须经修整后方可施焊。

3.5.7、焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，而应协同工艺人员一起查清原因，制订出修补工艺后方可处理。

3.5.8、焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，应按返修工艺进行处理。

3.5.9、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，然后检查焊缝的外观质量。

3.5.10、外露对接接头的焊缝余高应磨平。焊缝余高应符合下表：

3.5.11、引弧和引出板不得用锤击落，必须气割。

3.5.12、角焊缝转角处宜连续绕角施焊。

3.5.13、焊缝金属与母材间应平稳过渡。

3.5.14、焊接工字型钢应按下图所示步骤进行：

3.5.15、焊接电流、电压、送丝速度，焊条直径选择等按焊接规范执行，坡口形式，焊条、焊丝、焊剂、烘焙温度等按厂用焊接工艺执行。

3.5.16、焊接时构件必须放置平整，必要时搭设焊接平台，确保构件质量减少变形。焊接时应按工艺规定的参数以及焊接顺序进行，焊接后应清除所有飞溅。

3.5.17、焊接坡口可用火焰切割或机械加工，但加工后的坡口尺寸应满足工艺要求。

3.6.1、钢材和型钢通过机械平直后钢材表面的凹痕和其它损伤深度不得大于0.5mm。

3.6.2、钢材、型钢用火焰矫正时，矫直、矫平的材料必须自然冷却，不可强制冷却。

3.6.3、预先了解结构材质及其特点，以确定能否使用火焰矫正，并根据不同材质正确掌握矫正过程中的温度，避免因火焰矫正而导致材料性能下降。

3.6.4、分析结构的变形情况，考虑加热方式加热位置和矫正步骤，选择最佳的矫正方案。

3.6.5、火焰矫正温度应控制在900度内。

3.6.6、矫正好构件必须按规格编号分类，不能混放。

3.6.7、钢材矫正后的允许偏差应符合下表

钢材矫正后的允许偏差单位：mm

b/100，双肢栓接角钢的角度≯90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100，且≯2.5

3.7.1用模板打孔构件首先校对模板的孔径、编号、行距与要求相符合方可打孔。

3.7.2模板中心线必须对准构件中心线，并用轧紧器轧紧。

3.7.3钻孔允许偏差见下表：

C级螺栓孔的允许偏差（Ra＜25）单位：mm

构件出厂前应进行预组装，待预拼装检验合格后才准进行正式拼装，预拼装和正式拼装原理和方法一致。拼装并检验合格后即可进行底漆涂装，然后即可进行包装和出厂运输。拼检合格后，应对每个接口连接定位用耳板焊于端口、以便于现场安装拼接。

3.9.1、钢结构制品在刷防锈油漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。

3.9.2、除锈采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88标准规定的Sa2.5级。现场焊接部位采用手工动力工具除锈，除锈等级St3级。粗糙度应达到50～70μm，采用探针式千分表仪器测量，经表面处理的钢结构应清洁无灰尘，6小时内应上底漆，湿度大于80%时严禁喷丸。

3.9.3、当钢材表面温度低于露点以上3度，相对湿度大于85%时，不得油漆。露天作业涂覆时，出现雨、雪、霜，环境温度在5度以下时应停止作业，涂后四小时内严防雨淋。

3.9.4、除锈后的构件必须立即按设计要求喷涂底漆。手工除锈的焊接部位，除锈后，立即手工涂刷底漆。构件端头预留10cm非涂区，以便满足焊接要求，焊接完清理干净后再补涂底漆。喷涂完的构件，应用油漆重新编号于端头外壁。并按编号分类堆放。

3.9.5、涂料必需具备产品合格证书。

3.9.6、涂料色泽按设计要求，涂料调制应搅拌均匀。当天使用的涂料当天配置。

3.9.7、不得随意添加稀释剂，当粘度过大不便涂刷时，可适量加入，但不得超过5%。

3.9.8、目测涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等。

3.9.9、损伤涂膜应根据损伤的情况，砂、磨、铲后重新按层涂刷。

3.9.10、最短涂装间隔8小时以上。

3.10.1、构件完工后除敲上铅印外，还要做出明显标记，注明构件的图号和构件号。

3.10.2、标记采用镀锌板做好字样，用异色油漆喷涂于构件上。

3.11、构件的堆放、产品入库配套、运输

3.11.1、对较长的单个构件要分批吊装，避免造成构件变形。

3.11.2、构件必须垫平堆放，堆放顺序由配套人员确定，不得混放。

3.11.3、所有构件必须按吊装顺序堆放，避免造成混乱。

3.11.4、产品进库之前车间向配套部门提供已加工好产品清单。由配套部门及时编号、挂牌，并入库。

3.11.5、配套部门应根据发货清单发货。构件发运前应填写检查出厂合格证、发货清单等。

3.11.6、构件装车时要垫上枕木，扎绑牢固，且要保护好构件的表面油漆。

4.1、脚手架操作平台搭设

在跨内搭设四个活动脚手架操作平台，Ⅰ区、Ⅱ区各两个,所用材料为钢脚手架管ф48×3.5及各种规格标准扣件、脚手架板为多层胶合板，用于高空刚架构件对接操作以及檩条、支撑和拉杆的安装。(详见附图)

4.2.1、现场配备一台15吨履带，一台12吨汽车吊，进行构件的吊装；配备两台8吨汽车吊，配合到场材料、构件的卸车、倒运、就位，以及小构件的吊装。

4.2.2、吊装总体顺序为Ⅰ区、Ⅱ区同时由①轴开始,采用单向逐间安装方式进行。

4.2.3、Ⅰ区:首先，用15吨履带吊和8吨汽车吊同时吊钢柱,吊到④轴后,履带吊回头由(F)轴开始吊钢梁,汽车吊继续吊钢柱。

吊梁先吊与吊车行走方向平行的主梁，然后吊一层垂直于吊车行走方向的主梁，再吊次梁及压型钢板，最后吊二层梁。

4.2.5、Ⅲ区：在Ⅰ区（或Ⅱ区）安装完后进行，安装顺序同Ⅰ区。登机桥施工可根据实际情况灵活进行。

4.2.6、构件吊装柱采用一点捆扎；梁两点捆扎，其中一点采用手拉葫芦可调索具以便构件就位时调整，另外，在构件一端应绑上溜绳，以便在高空控制构件转向。

4.2.7、就位好的构件采用小倒链临时固定，然后进行螺栓连接，应注意间隙控制，随时消除安装误差，保证梁、柱安装的标高和垂直度。当误差调整到满足要求后，方可螺栓连接。

钢柱安装校正分纵、横两个方向。共计用2台经纬仪同时进行，沿纵向布置的经纬仪应精确架设在预先引的轴线端线上，用于观测柱小面的垂直度及侧向定位。另1台经纬仪应架设在两横向轴线上，用以观测柱大面的垂直度及定位。

四、质保体系及质量保证措施

质量方针：加强科学管理，严格执行程序，确保工程质量，满足顾客需要。

质量目标：积极达标,创一流工程,分项合格率100％，分项优良率90％，防治质量通病，杜绝重大质量事故，力争创文明工地、建优质工程。

建立完善的质量保证体系（见下框图）

2.1、认真贯彻本公司的质量手册和质量保证体系程序,严格按公司的质量方针办事,即:加强科学管理,严格执行程序,确保工程质量,满足顾客需要。

2.2、按照我公司质量保证体系运行，遵守质量管理制度，确保工程质量，从材料采购到竣工验收全过程都在受控状态下进行。

2.3、实现质量目标的措施

2.3.1、建立完善的质检体系,根据设计文件及国家有关标准及规范。制定本项目质检计划,对各施工工序严格按SMP0901《过程控制程序》、SMP1002《过程检验和试验控制程序》、SMP1201《检验和试验状态控制程序》执行,特别是对工字型钢梁、钢柱安装质量的控制,预防为主,将质量缺陷消除在施工过程中。

2.3.2、焊接工艺按分公司作业指标书SWW10901执行。焊缝允许两次探伤不合格,若两次以上探伤不合格则应开启不合格品报告,按SMP1301《不合格品控制程序》执行。

2.3.3、配备超声波探伤仪、测厚仪、测膜仪、经纬仪、水准仪、钢尺、游标卡尺等检测仪器,检测仪器控制按SMP1101《检验、测量和试验设备控制程序》执行,确保有效的质量检测。

2.3.4、由专职质检员负责对门架制造,现场安装质量进行检查,质检员具有质量否决权。

2.3.5、安装过程中,用经纬仪、水准仪跟踪检查安装质量,交工时,按有关规范提供完整的测量资料。

2.3.6、严格按照SWWI0903和SWWI0902控制焊接和涂装工艺。

2.3.7、所有焊缝须打上焊工钢印,焊工姓名,钢印号码及焊缝编号,均应一一对应并装入工程归档资料。

2.3.8、所有特殊工种,操作人员必须持上岗证上岗。

2.3.9、施工质量应遵守如下的规范标准:

2.4、工程质量检验计划及手段。

JC／T 2126.4-2012标准下载2.4.1、结构安装质检流程

土建柱网复核及吊装前构件复核→构件就位后组拼前的检查调整→拼接后的检查、调整→整体检查(结构验收)→檩条安装检查→竣工验收

注：“→”箭头表示工序检验(检验合格，方可进入下道工序)。

2.4.2、现场结构安装质量检验试验计划

柱网定位轴线、独立基础支承面预埋钢板及预埋螺栓

用经纬仪、水准仪、钢卷尺测量

质检员、施工员、测量工

DB62／T 4128-2020标准下载目测外观和测膜仪测漆膜厚度

构件就位后组拼前的检查、调整