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40米预制箱梁施工方案

梁场共占地约18亩，设置40米箱梁生产台座12座。

根据预制箱梁施工特点，结合设备情况，梁场采用横列式布置，汽车吊提梁上桥方案。施工任务为24片箱型粱。

梁场按功能划分为五个区域：即生活办公区、混凝土拌合区、箱梁生产区。箱梁通过YLPC900型移梁小车，横向移位到指定位置后，通过2台300吨汽车吊将箱梁吊装到已修建好的桥墩上。

　　我梁场所承担箱梁预制任务中的高性能混凝土施工技术、箱梁预制施工技术等方面技术含量要求高，施工工艺复杂；梁场的场地优化和地基加固处理技术等对基础处理要求高重庆某高速公路施工组织设计_pdf，制、存梁台座不仅承载力需满足要求，同时相对沉降量小于２mm。

四、其它（施工用水、用电、施工便道、场地硬化、原材料进场、制梁相关设备等）

1、生产用水：采用就地打井取水方案，梁场所在地，地下水源丰富，自打取水井1口，井深50m，出水量80t／h。

2、生产、生活用电：梁场附近有高压线路通过，经当地供电部门同意，在梁场安装一台400KVA变压器，另配备1台100KW的发电机组备用，满足生产、生活用电。

3、临时便道：梁场内修筑了一条560米长场内道路，梁场外围修筑环形施工道路。

钢筋加工、预扎、安装及预埋件加工、安装等工作

模板安装、拆除、整修等工作

负责梁体预应力张拉及压浆

根据工程特点、工期要求，拟配备40名素质优良的施工人员参加箱梁预制等工作，劳动力按工班配备。

为了满足箱梁预制施工的需要，投入以下设备。

1、25T汽车吊台，主要用于生产区梁体钢筋骨架安装、端模板安装、拆除作业、内模整体吊移、布料机移位及安装等工作。

2、HZS500型微机控制混凝土拌合站1座，用于箱梁混凝土的拌制。

3、40m底模板12套，分体式外侧模2套，整体抽拔式内模1套；

4、其他生产用工具、相关设备根据施工任务量及工期配置，最大限度满足生产需要。

预制箱梁施工主要设备一览表

本段施工采取“分段实施、突出重点、合理安排、统筹兼顾”的总体思路，配足所需的劳动力和机械设备，流水作业，合理配置生产要素，组织专业队伍施工，采取技术措施确保质量，坚持雨季、冬季施工不间断。

主体工程质量“零缺陷”，确保桥梁100年的使用期要求，竣工工程验收一次合格率100%，开通运营速度300km/h。

从2013年4月预制箱梁到2013年5月预制完成，总工期2个月。

杜绝较大及以上施工安全事故；杜绝较大及以上道路交通责任事故；杜绝较大及以上火灾事故；控制和减少一般责任事故。

环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速铁路。

梁体钢筋分为底、腹板钢筋和顶板钢筋两大部分，采用先将弯制合格的钢筋在各自的胎卡具中绑扎成型，然后用汽车吊依次将底、腹板钢筋、顶板钢筋吊入制梁台位进行组装绑扎成型。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，移动钢筋或对钢筋进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾端不能伸入保护层内。所有梁体预留孔处增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证钢筋净保护层厚度，在模板和钢筋之间采用C50的砼垫块，同时为提高垫块的握裹力和稳定性，采用倒圆锥带钢筋限位槽的高性能砼垫块，并呈梅花形均匀布置，每平方米不少于4个。

箱梁预制采用固定式底模、整体式外模、液压自动收缩式内模进行施工。模板应有足够的刚度以保证结构尺寸。底模和侧模应按设计要求设反拱及预留压缩量。箱梁底模由大块钢板拼装、焊接而成，预留反拱，侧模采用大块整体钢模，以保证箱梁外观质量；侧、端模均采用吊车吊装就位；内模采用拼装式内模，在台座一边组拼，安装时采用汽车吊吊整体吊装，拆除时通过专用滑道采用卷扬机整体拖拉出梁体内腔。

梁体混凝土集中在搅拌站生产，搅拌站配备双卧轴搅拌机，自动称量。混凝土搅拌车运送；混凝土拌合物严格按施工配料单配制。实行水平分层、斜向分段、连续浇筑、一次成型的方法。在端、侧模外设附着式振捣器，箱梁底板混凝土浇注以插入式振动器为主，腹板振捣以模板上的附着式振捣器为主、手提插入式振捣器为辅；顶板采用插入式振捣为主、混凝土整平机整平。

梁体砼在规定时间内（不大于6小时）浇注完成。拆模时砼强度应达设计强度的60%以上，梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不大于15℃，并应保证梁体棱角完整。气温变化剧烈时不能脱模。进行预张拉前应拆除端模，并松开模板。

箱梁预施应力按预张拉、初张拉及终张拉三个阶段进行。预张拉应在混凝土强度达到设计强度的60%后进行，初张拉应在混凝土强度达到设计强度的80%后进行，终张拉应达到混凝土设计强度的100%且龄期不少于10d后进行。张拉时采取伸长量与油表读数双控，以油表读数为主，以伸长值校核。张拉时左右对称同步进行，最大不平衡束不超过一束，张拉过程中应保持两端的伸长值基本一致。梁体生产初期还需对管道摩阻、喇叭口摩阻进行相关测试。

在终张拉完成后48小时内应进行管道压浆。压浆前应清除管道内的杂物和积水，压入管道内的水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，压浆或压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5度。

所有预埋件位置应准确，预埋钢板应保持平整。箱梁终张拉完成并且管道内浆体强度达到设计强度后方可进行运架梁施工。为防止梁端雨水漫流，保证封锚混凝土耐久性，梁端设置高出梁面保护层的挡水台，同时在梁端挡水台缝隙内设置伸缩缝，伸缩缝采用弹性体伸缩缝。底座板施工时，同时浇注挡水台混凝土，再施工伸缩缝。

梁体封锚采用锚穴方式，以减少封锚混凝土体积。封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。桥面附属等设施，在箱梁架设好后再依相关规定施工。

1.1.1箱梁模板分为底模、内模、外侧模和端模四部分。

1.1.2为保证模板在反复使用情况下不影响梁体外形尺寸的变化，要求钢模板有足够的强度、刚度和稳定性。

1.1.3考虑提高箱梁外观质量和功效，采用整体式模板更加便于组织现场施工。

采用大刚度模板与台座配套设计，采用分体钢模板和钢结构支撑体系，分体式结构。外侧模板主要由活动侧模板、以及模板震动器组成。

1.3.1内模采用分体式内模。

1.3.2模板顶部留有灌筑孔，用于吊装内模、灌筑梁底板混凝土。

1.4.1底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。底模板骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚6mm钢板。

1.5.1端模为整体模板。

1.5.2端模板用螺栓与外侧模板、底模板进行联接。

1.6模板的制作、验收

1.6.1选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模型的制作。模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求。

1.6.2制作过程中，必须有专用胎卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求。

1.6.3分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，分块模板验收按照模型验收规范进行。

模板制作验收标准允许误差

模型板面局部不平（每米）

端模预留孔与设计位置偏差

2.2.安装模板时，先侧模、再端模、然后内模，内模为不封闭结构。首先将胶管逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部胶管顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。

2.3.内模是在底模钢筋和腹板钢筋就位后，进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后吊装顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。

2.4.内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆和固定支架作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。

2.5.拆除模板顺序：

3.1模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

3.2模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。

模型安装尺寸允许误差表

专用尺，检查L/2，L/4

用600毫米水平尺检查

用600毫米水平尺检查

沿梁长任意点与设计高差

用600毫米水平尺检查

模板接缝密贴板面涂刷隔离剂

十、钢筋施工方法与措施

1.1.钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。

1.2.必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

1.3.经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

2.1.1工艺流程：进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。

2.1.2钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢

筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

2.1.3预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。

2.1.4钢筋接长采用搭接焊。

2.1.4.1焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊,试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

2.1.4.2检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收批。

2.1.5冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

2.1.6钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。

2.1.7钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工好的胎卡具上绑扎成型。

2.1.7.1绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

2.1.7.2定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。

2.1.7.3采用和梁体同强度的混凝土垫块，有效地保证梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距600～800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5m，每平方米垫块数量不少于4个。

2.1.7.4预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。

2.1.7.5预应力孔道成型:纵向预留孔采用波纹管。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标位置。穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。

2.1.7.6接长时，接缝处用胶带进行密封，密封长度至少超出接头150mm，接缝处缠裹用胶带至少三层，以免漏浆。

2.1.7.7底板混凝土厚度控制时，骨架的高度与底板混凝土厚度相等。

2.2.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范范围允许内。

2.2.2绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

钢筋标准弯钩端部顺直段长度

外形复杂的钢筋与大样偏差

成型钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm

后张梁预留管道、钢筋编扎要求

抽拔管在任何方向与设计位置偏差

距跨中4m范围：≤4mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距与设计位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

3.1钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。

3.2钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行渗锌、多元素渗透等相应的防腐处理，渗锌、多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。

4.1.1配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、接触网支柱预埋件、桥牌等。

4.1.2支座板、预埋套筒、防震支挡、制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。

4.1.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。

4.1.4支座板加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。

4.1.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。

4.1.6钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中应确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。

4.1.7支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度。

4.1.8通风孔:在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，距梁底距离1.9米。若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。

4.1.9梁底板泄水孔:为保证箱内排水的需要，在箱梁底板沿纵向设置间距4米，外径为90mm的泄水孔，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

4.1.10吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

4.2.1支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。

4.2.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。

4.2.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。

测两端支座中线与梁体中线的横向偏移

用钢卷尺、跨度样板测量

平整无损、无飞边、无空腹声

用游标卡尺测量支座螺栓中心

十一、后张法施工和措施

1.2对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。

1.3每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检查合格后，再按TB10210的要求做力学性能试验，试验合格后方可使用。

1.5钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

1×7结构钢绞线力学性能

抗拉强度Rm/Mpa不小于

整根钢绞线的最大力Fm/KN不小于

规定非比例延伸力Fpo.2/KN不小于

最大力总伸长率(L.≥500mm)Agt/％不小于

初始负荷相当于公称最大力的百分数/％

1000h后应力松驰率r/％不大于

注:规定非比例延伸力Fpo.2值不小于整根钢绞线公称最大于Fm的90％

2.3以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号、同号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝石家庄市华北石油局第九普查勘探大队综合办公楼施工组织设计方案，尺寸应符合设计要求。

2.3.1硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。

2.3.2抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地试验室出具试验报告方可使用。

2.4锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施,作好标识，防止混用。

3.1.1张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。

3.1.2下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

3.1.3穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用抽拔胶管方法施工。预应力钢绞线安装DB5206／T 114-2020 垦造水田及旱地改造为水田工程建设规范，在梁体砼强度达到张拉要求后进行。