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连续梁支架施工方案及计算数据

③我公司从事类似铁路工程中所积累的施工经验、施工工法等技术成果，及我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况，公司三标一体管理体系的要求。

④其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。

3.2工程地质及水文情况

3.3连续箱梁结构形式

连续梁为单箱多室、等高度、变截面结构。顶板厚度25cm，底板厚度22cm，，中腹板厚40至60cmCJT 186-2018标准下载，边腹板厚由43.1至64.6cm。每联在端支点、中支点及梁跨1/3处共设13个横隔板。

连续箱梁梁体采用C50混凝土，封端采用C50无收缩混凝土。

光圆钢筋（Q235）应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。HRB钢筋和Q235钢筋分别用Φ和φ表示。

⑷支座采用盆式橡胶支座GPZ系列。

fpk=1860MP0钢绞线

GPZ（KZ)5SXF

GPZ（KZ)5DXF

GPZ（KZ)6SXF

GPZ（KZ)6DXF

GPZ（KZ)10DXF

GPZ（KZ)10GDF

3.1施工管理组织安排

在施工过程中严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工程质量和工期。

白城市金辉立交桥连续梁施工管理组织机构

连续箱梁具体施工计划如下：

计划开工日期：2012年06月15日

连续梁施工进度横道图见附表。

计划竣工日期：2012年8月25日

结合工期计划安排，为保证连续梁施工的顺利进行，作业队组织大量有施工经验的施工作业人员。每队具体人员配备如下。

钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型

钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等

3.4主要施工机械设备

所有设备根据连续梁的施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织，进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。考虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入下列主要机械设备。

连续梁施工方案、工艺与质量控制措施

4.1连续梁施工总体流程

地基处理施工→搭设满堂钢管支架→支架预压（按梁体重量110%）→底模调整→侧模安装→底板、腹板钢筋安装→预应力安装→内模安装→内排架支撑→顶板底模安装→顶板钢筋→预应力安装→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力张拉压浆→拆除模板支架及封端

地基处理范围宽度按照支架宽25.2m，两侧各加宽1.4m即28m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理基础，原路面部分利用原路面，没有路面的进行处理。处理采用原地面清表0.5米后,然后用卵石土进行填筑,并用机械压实，采用30cm厚C20素砼垫层。对砼垫层下地基承载力＜150kPa土层进行换填处理，卵石土压实度要大于220kpa，换填厚度应≮2m。

4.3连续梁施工支架设计

4.3.1支架基础设计及施工要求

连续梁下部施工完毕后，及时回填承台土方，分层压实。将基底土方进行换填，分层进行碾压，承载力必须大于220Kpa，再浇筑C20混凝土垫层0.2m。为避免地基受水浸泡，连续梁全段四周开挖40×30cm的排水沟。

4.3.2满堂式支架的布置

满堂式支架采用,φ48mm，壁厚3.5mm碗扣式钢管脚手架。

1、钢管立杆纵、横向均为60cm，腹板及横隔板下加密。端横梁及中支点处横向为30cm，纵向为60cm

2、腹板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用30cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距60cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。d

4、翼板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用120cm，立杆竖向横杆步距60cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；

连续梁采用满堂支架现浇施工工艺,施工工艺流程为:地面硬化处理→搭设满堂支架→安装木方模板→设置沉降观测杆→加载预压

由于该现浇连续箱梁桥处于直线段,为确保连续梁线形顺滑美观,符合设计和规范要求,连续梁施工过程中的测量控制十分重要。因此在支架搭设前,需要放出连续梁在地面上的投影轮廓线;铺设底模前,需要确切地测量出连续梁横断面各拐点的平面位置,按支架纵向间距0.6m一个控制断面布设。

为确保连续梁的外观质量,模板采用1.8cm厚大面积竹胶板拼装,其下依次设置10cm×10cm纵向方木和15cm×18cm横向方木。支架采用φ48*3.5钢管支架整体连接，上接顶托调整支架高度。

(1)支架基础换填硬化完成后，选代表性的硬化面进行预压，预压长度为10米，记录好沉降数据。然后进行支架安装。

(2)为了消除连续箱梁现浇支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，必须对支架进行超载预压。根据图纸要求，堆载预压按照每跨连续梁荷载的110％预压。预压材料采用砂袋。

(3)预压方法:按照设计和规范要求对连续梁进行预压,预压荷载>110%梁重。

满堂红脚手架及底模同时进行预压，根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量。砂袋堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上部多压，压重根据计算确定。

(4)加载方法:第一次加10%荷载后,测初始值作为预压前高程H前;第二次加25%荷载后,测沉降值;第三次加50%荷载后,测沉降值,1h后再测量一次;第四次加75%荷载后,测沉降值,1h后再测量一次;第五次加110%荷载后,测沉降值,1h后再测量一次;连续3h测量,第24h测读最终沉降值。

(5)卸载测回弹值:待加载完毕直到不再下沉后即可卸载,卸载分三次进行。第一次卸载50%后,测回弹值;第二次卸载75%后,测回弹值;第三次待第二次卸载测回弹2h后,卸载100%,测回弹值,1h后再测量最终回弹值H终;沉降、回弹变形计算如下式:

H施=H设+△H弹+△H预拱(H施为施工时控制高程值,H设为设计高程值,△H预拱为施工时考虑的拱度值,该值根据跨径大小确定,一般为1.5～4cm;通过沉降测量,测出支架弹性变形与非弹性变形值,以便调整箱梁底模高度,同时为抵消梁板纵向和两侧悬壁产生的挠度,在铺设底模过程中视箱梁跨度可设1.5～4cm的预拱度。

(6)支架预压控制要点:

①试压前认真按标准验收支架;

②试验支架与相邻支架间连接扣件必须松开自由;

③测量点的标记必须牢固不滑移;

④测量前认真校验水准仪,测量时前后视距尽量相等,每次测量最好在同一位置架设仪器,一个测站测完;

①底模面板采用优质1.8cm竹胶板，纵楞为方木（10㎝×10㎝），横梁为方木（15㎝×18㎝）。设置次序自上而下依次为：底模面板→方木（纵楞）→方木（横楞）→顶托→钢管支架。

②侧模及内模采用优质1.5cm胶合板，顶板底模部分采用钢模。侧模安装就位后，首先做好竖向支撑，并且上下口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，以防侧模倾覆。对拉筋采用L30*3角钢焊接φ28钢筋制作。

③内模竖向肋用10㎝×10㎝方木，间距为40cm。横向肋用双拼(φ48×3.5)钢管，间距50cm，并用斜支撑和拉条加固。拉条间距为0.5m设置一道；

④模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。钢模采用脱模剂脱模，涂刷脱模剂前，模板必须打磨干净，安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面，在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量；

⑤模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师检验合格后，方可进入下道工序施工。

预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法

尺量检查桥面及梁底两侧

尺量检查梁端、跨中各1处

尺量检查梁端、跨中、L/4各1处

1m靠尺检查不少于5处

支座位置处任意两点高差

5.6连续梁钢筋加工及安装

首先对图纸进行仔细复核，加工时同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

梁体钢筋主要采用搭接焊接连接，具体技术要求如下：

检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送检→确定焊接参数→施焊→质量检验

操作过程：检查设备→选定焊接参数→焊定位焊缝→引弧、施焊、收弧→清渣→质量检验

在焊接前，两钢筋端部应预先折向一侧，弯折角度控制为：单面焊1：10，双面焊1：5，使两结合钢筋轴线一致。

搭接焊焊缝长度应满足：单面搭接长度≥10d，双面搭接长度≥5d。搭接焊的焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。

a．每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件2个。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

b.冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

c.在相同的条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并均应断于焊缝之外的区域，且至少有2个试件呈延性断裂。

箱梁梁体钢筋安装时应满足以下要求：

①梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢束相碰时，可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。

②梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。

③绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；

④施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施。

⑤顶板钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。

⑥钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性；

⑤钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。

钢筋安装允许偏差和检验方法

桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)

底板钢筋间距及位置偏差

腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置)

钢筋保护层厚度与设计值偏差

5.7连续梁预应力施工

预应力钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后，应取样进行相关试验。

钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素。钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。

编束时，梳理顺直并每隔1.0～1.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。

按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。

⑶、预应力钢筋的安装及保护

①为保证和提高钢绞线的张拉质量，纵横向钢绞线全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用金属波纹管。

②预应力钢束管道位置用定位筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。定位钢筋间距直线段不大于0.5m，曲线段加密至不大于0.3m。应保证锚垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

③预应力管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管，接头长度不小于30cm，接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。预留孔道的尺寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。

④压浆管道设置：对腹板束、顶板束，在中支点管道中部设置三通管，中跨底板在中跨跨中横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距边支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

⑤当普通钢筋与预应力钢筋定位相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路，普通钢筋为预应力钢筋让路的原则”可以适当调整普通钢筋的间距以利让受力筋通过。

⑥预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。

预应力筋切断时必须采用砂轮切割机切断，严禁使用氧气乙炔及电焊及烧断。

⑦本桥为三向预应力体系，钢筋、预应力管道密集，如发生冲突，允许进行局部调整。调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，应保证纵向预应力钢束管道准确。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切割，应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。

预应力钢筋下料允许偏差

检查预应力筋总数的3％，且不得少于5根(束)

5.8连续梁预埋件及预留孔

①桥面板上横向设2%的排水坡，两侧悬臂板下缘设置滴水檐。

②通风孔设置：在结构两侧腹板上设直置径φ100mm的通风孔，间距1.5m

左右，距离悬臂板根部0.3m。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔的位置，并保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，并在通风孔处增设直径φ190mm的钢筋环。

③梁底泄水孔设置：在中支点横隔板两侧地板上设置直径φ100mm的泄水孔，

且应在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

④检查孔的设置：梁端横隔板中间开1.5×0.8m进人洞，可以从简支梁侧进

入箱梁内部，梁内横隔板相应设置进人洞。

⑤桥上排水系统：梁顶及保护层设置2%的横向流水坡，于挡砟墙内侧设置

外径φ160mm泄水孔，通过悬挂于悬挂板底的纵向排水管将梁顶雨水集中排到桥墩处。

⑥伸缩缝和综合接地措施：根据设计要求预埋伸缩缝和综合接地钢筋，并在

桥面板及梁底预留接地端子。

5.9连续梁混凝土施工

1、连续梁混凝土灌注应以中支点为对称线两侧对称浇筑，两中墩部位梁体宜同时进行。由于梁体混凝土数量较大，施工应采用泵送混凝土连续灌注，灌注梁段混凝土应水平分层，一次整体浇筑完成。当混凝土自留高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，同时应注意加强捣固。

2、砼由拌和站集中拌和，由两个拌和站同时供应，罐车运输，由砼泵车泵送至梁体到位。拌和站的拌和能力和罐车的运送能力，须满足每小时300m3。

3、混凝土横桥向浇筑顺序：①底板→②腹板→③顶板四周（如下图），浇筑时注意两侧腹板应对称浇筑。

4、混凝土纵向浇筑顺序：以两主墩为界分四个浇筑工作面，每一工作面以每3m由主墩向外分段浇筑，每段由高处向低处浇筑。

5、混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土浇筑面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时荟芳园裙楼外立面改造工程外墙脚手架施工组织设计，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。

6、混凝土振捣采用Φ50和Φ30插入式振捣棒。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。

7、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。腹板采用高频附着式振动器，配合插入式振动棒捣固。底板混凝土从“天窗”处输入，“天窗”设在内模和顶板钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土浇筑至“天窗”时封闭。

8、混凝土浇筑前先将箱梁底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。

9、混凝土浇筑前后防雷接地及等电位联结做法图文详解，67页.pdf，应有专人负责监视模板、管道、钢筋、预埋件及连接螺栓，一旦发现变化应及时处理。

连续梁施工结构尺寸允许偏差