施组设计下载简介：

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三、工艺选择及施工设备 2

五、施工进度计划及保证工期的主要措施 9

DB12／T 976-2020 大数据企业认定规范.pdf六、质量保证措施 10

七、安全生产及文明施工 19

八、环保、消防、降噪声施工技术措施 20

1)、工程项目交验合格率100%；

2)、工程项目优良率100%；

3)、顾客满意率达100%；

4)、努力采用先进技术、新工艺、新设备，提高质量管理；

1.2依据的规范和法规

1)国家及部颁与本标工程有关的各种现行有效版本的技术规范、规程。

2)本工程执行下列有关规范、规程，但不限于以下规程、规范:

三、工艺选择及施工设备

根据设计工艺要求，灌注桩成孔采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁。

根据工作量及工期要求，安排1台旋挖钻机施工，每台平均每天完成80～100m3。

为能按质按期完成该工程施工任务，选用性能良好的桩机及配套设备，拟投入的主要施工机械见附表一《主要施工机械设备表》。

组织技术人员熟悉图纸、地层及有关资料，通过图纸会审，掌握设计要求及施工要求，明确施工的重点和难点，由技术人员写出技术交底书，并召开技术交底会，制定放线方案和施工措施，报监理审查。

在建设单位和监理工程师的指导监督下，确定材料供应厂家，及时对原材料取样复验，按有关规定存放，保存，复验批量及次数如下：

钢材应提前进场，放置钢筋的地点应铺设碎石砖，防止生锈，暂时不用的钢筋应盖上彩条布防雨防潮。

复验：同一验收批号，按不同规格，每60吨取一组，不足60吨按60吨取样检验。

焊接件：同一焊工，同接头规格，同一钢筋直径级别，每300个接头取一组试件检验。检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告，当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时，应对钢材进行化学成份分析或其他专项检验。

钻孔灌注桩所需C25混凝土采用商品砼。

依据基础承台设计的标高，基坑土方开挖至基础设计承台底标高以上200mm，待桩基施工完毕后再进行人工清槽。基坑开挖采用大开挖，所开挖土方全部由自卸汽车运至建设单位制定地点。

4.4钻孔灌注桩成桩工艺

依据桩基平面布置图和总规划图给定的坐标控制点，由测量技术人员按业主、监理公司批准的测量放线方案，采用全站仪测放轴线，轴线控制点埋设桩位，四周用混凝土固化30cm深。桩位采用钉Φ14短钢筋作为标志，深度不小于30cm。桩位编号依据甲方、监理、施工三方共同商量决定，绘制测量放线复核签证单，经甲方或监理工程师确认无误后方可进行下道工序。

4.4.2旋挖钻机成孔：

4.4.2.1埋设护筒：

4.4.2.2钻机就位、钻进及注意事项：

护筒埋设完成并检查埋设合格后进行钻机就位。严格按照施工规程进行就位，就位偏差≤20mm，调整钻机，确保成孔垂直度≤1%，施工中不发生倾斜和位移。用十字线法使钻头中心对准桩位中心。定位后，经技术人员检查验收和现场监理工程师复核符合要求并签字认可后开始施工，并在开钻前由测量人员依据水准点，确定孔口标高及实际施工孔深。

钻孔过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。经常测定泥浆相对密度，根据钻孔地层随时调整泥浆比重，保持各项指标符和要求。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交接钻进情况及下一班的注意事项。

①钻机就位后，必须对钻杆进行竖直度检查和调整，调整好后将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。

②由于旋挖钻机将孔内地层土直接挖出，钻进速度快，为及时调整泥浆相对密度，在钻进过程中，设专人对地层情况进行检查，调整加入膨润土及外加剂的数量。

③在钻进过程中，要根据地层情况调整钻机的钻进速度。在粘土层中可快些，在砂土层中要控制，以防塌孔。

④钻进过程中必须及时清理挖出的钻渣，保障场地平整，道路畅通。

⑤在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度，因为若钻杆提升过快，其一：钻头下方容易出现负压区，在地下水位较高时，就容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成塌孔；其二：钻头上部的泥浆通过钻头切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空当，会严重冲刷护壁，从而出现塌孔的隐患。钻头的下放速度也不可太快，以防止冲刷护筒底部。

⑥因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内；同时保持孔内水头和要求的泥浆黏度，以防塌孔。

成孔达到设计高程后，用测绳测量孔深并记录（钻孔施工人员必须严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀）。孔深不小于设计规定。

原材料必须双证齐全（合格证、复验单），进场后取样送检，复试合格后方可使用。钢筋笼制作平台平稳牢固，钢筋笼堆放及运输必须小心谨慎，防止变形和开焊。

依据桩体配筋图，严格按照规范要求制作钢筋笼，让具有专业焊工操作证的焊工人员进行制笼焊接和井口搭接焊，为缩短焊接时间，孔口焊接时配两台焊机进行焊接，并专派一人配合两名焊工进行孔口焊接操作。

A主筋间距允许偏差：±10mm

B钢筋笼直径允许偏差：±10mm

C钢筋笼长度允许偏差：±100mm

D箍筋间距允许偏差：±20mm

E主筋搭接断面应错开，同截面的主筋焊接接头≤50%。

F钢筋笼主筋的保护层用事先加工好的定位卡在沿圆周均等的4个点上焊接，间距按设计要求4米设置一组，设计保护层厚度为50mm，保护层允许偏差±5mm。

G螺旋筋与主筋间的连接满焊牢固。

H钢筋调直：采用钢筋调直机进行调直。

I钢筋截断和弯折：根据图纸尺寸在工地的加工车间进行钢筋的截断和弯折。

J主筋焊接采用双面焊接，焊缝长度按规范要求≥5d，钢筋笼节与节的连接采用井口搭接焊。

K钢筋笼吊放时必须设专人统一指挥，笼底专人抬扶。吊放钢筋笼时缓慢下放，准确安放于设计标高位置。钢筋定位对中，采用3根4－6m长（实际长度根据设计空桩深度）的直径48mm的钢管沿钢筋笼顶部四周均匀布设，确保钢筋笼位于钻孔正中心，待砼灌注完毕后抽出。

平直钢筋→下料→焊接→在专用工作架上装焊成型→装焊保护层

M、质量检验：由钢筋笼制作组长逐个自检，经专职质检员进行统检合格后报监理工程师检验合格后使用，并填写《钻孔灌注桩钢筋笼隐蔽工程质量验收记录表》，采用设计要求的钢筋进行制作，主筋和主筋采用双面焊搭接，搭接长度按规范要求；主筋和加劲筋采用焊接。

N、原材料及焊件质量检验：按施工质量验收规范的规定进行，施工现场按数量、批次送检（每送检批次不大于60t）。见《原材料试验报告》

导管下放完毕后，测量孔深及沉渣厚度，如达不到要求，则需二次请孔。旋挖钻机则用3PN泥浆泵循环泥浆进行清孔。清孔后在距孔底50cm处取样，泥浆比重在1.15≤1.20，含砂率≤6%，粘度＜22s，孔底沉渣≤50mm。以上各项指标达到要求后进行水下砼灌注。

4.8.1混凝土的开盘鉴定

4.8.1.1首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。

4.8.1.2混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点的施工现场按要求由取样员随机取样做混凝土试块。试块规格为150×150×150mm，按招标文件的要求，每浇注50m3必须留一组试件，少于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。制作时用钢筋捣实抹平，24小时拆模。按规范要求标养28天进行试压。

4.8.2　混凝土的灌注

在砼灌注前，测量孔底沉渣，达到设计要求（≤100mm）后进行砼灌注。

B灌注接近桩顶时，控制最后一次灌注量，使桩顶标高至少比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，并用测杆检查桩顶标高，直到满足要求，要求充盈系数必须＞1.0,经检验合格后方可结束灌注。

C灌注过程中，混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，按设计和规范要求进行水下砼灌注，井口技术人员应及时测量，准确计算导管埋深和拆管长度，并及时填写《泥浆护壁钻孔灌注桩施工记录》。

D灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场，清洗导管及器具，护筒可在灌注完毕后拔出。

E为保障安全及便于桩机行走及场地运输，成桩后将空桩部分及时回填。重要通道的空桩，采用砖渣或石子回填。

详见附图三《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。

五、施工进度计划及保证工期的主要措施

对该工程，我们计划于2012年4月5日开工，2012年5月10日竣工，工期计划35天。

5.2确保工期的组织措施

5.2.1组织管理水平高，施工经验丰富，有敬业精神的项目管理人员组成强有力的项目部。

5.2.2施工人员全部选择熟练工人，重要岗位持证上岗，确保有足够劳动力。

5.2.3选择性能良好的成孔成桩设备足量到位，保证机具发挥最大的生产效率。

5.2.4采取一定的激励措施，努力提高职工生产积极性。

5.2.5加强施工调度，优化工序管理，努力提高成孔、成桩连续作业水平。

5.2.6主要运输道路要畅通无阻，保证施工机械车辆正常运输。

5.2.7工程施工，实行24小时连续作业制。

5.2.8做好原始记录，保证资料的准确性，以便及时发现事故隐患或其它信息，提高施工速度。

5.2.9准备充足的启动资金，保证原材料及时供应及现场机械设备的及时维修。

5.3确保工期的技术措施

5.3.1严格按照设计要求和施工规范组织施工，严格工序管理，保证各工序施工完全合格，坚决杜绝返工现象。

5.3.2针对施工中出现的地层变化，技术组应及时把关，采取优化措施，采用合理工艺，优化技术参数等措施，提高钻进速度和成孔质量。

5.3.3技术组及时确定孔位，进行孔位复测等工作，杜绝因孔位的确定停待钻机的现象。

5.3.4技术人员随时抽查成孔过程中设备平稳、钻具垂直度等有关情况，及时发现问题及时解决。

5.3.5砼灌注一定要有技术人员现场监督，绝对不允许有砼堵塞现象发生。

严格按设计要求和有关规范施工，保证单桩竖向极限载力标准达到设计要求，质量等级合格。

6.2.1原材料和混凝土强度，保证符合设计和规范要求

6.2.2成孔深度符合设计及要求，沉渣≤50mm

6.2.3实际灌注砼充盈系数＞1.0

6.2.4桩垂直度≤1%

6.2.5成桩桩位偏差＜50mm

6.2.6成孔直径不小于设计直径。

6.3确保工程质量的组织措施

6.3.2做好原材料进场试验和抽检工作。材料进场必须有材质检验单，还必须按规范取样送检，合格后方能使用。

6.3.3认真搞好每个环节的质量控制，严格执行工序管理。

6.3.4施工用机械设备的型号、机况以及安装质量符合要求。

6.3.5按规定的精度完成测量放线和桩位测设工作，并重视复验工作。

6.4确保工程质量的技术措施

6.4.1桩位、标高及成孔质量控制措施

6.4.1.1轴线控制点埋设标志，四周用混凝土固化30cm深。

6.4.1.2对桩位采用钉短钢筋作为标志，深度不小于30cm。

6.4.1.3放线定位后必须经监理工程师复核签证方可施工。

6.4.1.5护筒中心与桩位中心重合，允许偏差≤2cm，护筒倾斜度<1%.

6.4.1.6为确保成桩位置偏差≤100mm，钻机定位要准确、稳固、水平，钻头中心与孔位中心（即十字中心）重合，其水平位置偏差要小于10mm。

6.4.1.7用水准仪将地面高程引到可靠且便于测量和检查的位置处，以便随时测量计算孔深及孔底标高，终孔时用钢尺测量以保证孔深达到设计要求。

6.4.2钢筋笼的标高与保护层厚度的控制措施

6.4.2.1钢筋笼的定位，压杆与钢筋笼通过特殊接头连接，根据地面标高计算出所需压杆长度，将钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口，以防止灌注砼时钢筋笼上浮或下沉，钢筋笼顶标高允许误差±50mm。

6.4.2.2钢筋笼主筋保护层厚度的控制，由4个放在钢筋笼上的扶正器来保证，扶正器每隔4m设一组，允许偏差±5mm。

6.5不出现缩径、断桩的保证措施

缩径现象是地层吸水膨胀所致，解决方法是首先保持泥浆有较小的失水量，其次就是提升钻具时在缩径地段反复冲击几次孔，尽量缩短钢筋笼安放时间。

断桩是因为灌注过程产生的砼堵塞、拔导管等原因所造成，往往会形成严重质量事故，为此我们采取以下措施。

6.5.2如发生导管堵塞，要及时处理，方法是拔出重灌，在孔内砼流动性较好的情况下，将导管插入砼面以下1.5m以上，抽出管内泥浆，再用清水洗净管内泥浆，先用1：1高标号砂浆注入。继续灌注砼，一般多灌1m3左右能确保桩体质量；如果孔内砼初凝，流动性较差，则必须拔出钢筋笼，扫掉孔内砼重新灌注。并将事故经过及处理方案及时报监理及建设单位。

6.5.3改变施工工艺，加速浇注砼进程，缩短成孔与砼浇注之间的停孔时间，掺添加剂，改变砼坍落度，严防导管底端拔出砼面。

6.6确保工程质量的管理措施

6.6.1全部人员进场前进行设计交底，明确任务及质量要求，明确各自的岗位责任，做到以优质的岗位工作质量，保证整体工程质量。

6.6.2严把原材料关，各项原材料进场使用时，进行严格的质量检查，不合格的材料决不允许使用，材料员、质检员持证上岗。

6.6.3严格控制泥浆比重，现场配齐泥浆检测仪器。

6.6.5成桩时由施工人员和质检员同时测量孔内砼上升高度，以保证导管的埋深及砼上升高度，确保桩身质量和桩头质量。

6.6.6坚持“五不准”、“五不放过”确保质量。五不准：钻机安装不稳、孔位不准、不水平、不准开钻；孔底沉渣超过50mm不准灌注；孔深没达到设计要求不准终孔；钢筋笼检验不合格不准入孔；砼质量不合格不准使用。五不放过：孔内情况不明不放过；钢筋笼位置不准不放过；灌注机具不可靠不放过；桩位偏差及孔垂直度超过规定不放过；原始记录不齐全不准确、未经监理工程师签字不放过。

6.7.1、质量检验标准见下列表1、表2、表3：

表1砼灌注桩钢筋笼质量检验标准

表2灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

1～3根、单排桩基垂直中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

D／6，且不大于100

D／6，且不大于150

注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。

2、采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。

3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

4、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

表3砼灌注桩质量检验标准

基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心

试件报告或钻芯取样送检

测套管或钻杆，或用超声波探测，于施工时吊垂球

井径仪检测，于施工时用钢尺量。

用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样

检查每根桩的实际灌注量

需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体

6.7.2质量控制要点

6.7.2.1埋设护筒

平行、跟踪检查埋设护筒时复查桩位及标高，护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm，护筒外侧用粘土分层捣实。

6.7.2.2钻机就位

钻机底盘和转盘必须稳固，钻架、钻杆的垂直度偏差应控制在2‰以内，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15mm以内，确保桩位和钻孔垂直度符合验评标准和建筑桩基技术规程的要求。经质检员和现场监理检查认可后方可开钻。

6.7.2.3泥浆护壁

应选用高塑性粘土、膨润土、水玻璃制备泥浆。

6.7.2.4成孔钻进巡视、跟踪检查

6.7.2.4.1开孔前质检员测量钻头直径、并记录备查，一般情况，钻头直径应和设计桩径相同。

6.7.2.4.2钻进过程中应注意地层变化，并在地层变化时测量孔深，推算并记录界面标高，在终孔前应测量孔深、推算桩长，保证桩身长度不小于设计要求。终孔后检测孔径、孔深、泥浆比重，符合要求后方可进行下一道工序。

6.7.2.4.3施工成桩间距，一般宜＞4d；桩间距小于4d时，应隔孔跳打。

6.7.2.5清孔验收跟踪检查

终孔后要继续进行第一次清孔，要求孔底沉渣符合规定，清孔后的泥浆比重控制在1.05—1.20左右，含砂率小于8%；第二次清孔，清孔达标后经质检员和监理验收签证后方可安装钢筋笼。

6.7.2.6钢筋笼制作安装跟踪检查

按照制度质量标准，主控项目和一般项目的允许偏差对钢筋笼检查的同时，要检查焊接接头的质量，必须符合钢筋同心10d单面焊接或5d双面焊接要求或闪光对焊。确保箍筋与主筋间焊点质量，并且做好平行检查验收工作。在钢筋笼吊运和入孔时要检查是否有损坏变形现象，应掌握垂直、对中及周围的保护层，并采取可靠措施固定钢筋笼顶面标高，防止钢筋笼上浮。

6.7.2.7水下砼灌注

水下砼灌注要进行旁站检查。

6.7.2.7.1按常规检查砼，包括预拌砼的质量、和易性、坍落度。

6.7.2.7.2检查导管是否有接头漏水现象，导管的孔底悬空高度应以30—50cm为宜。

6.7.2.7.3砼灌注前检查隔水栓（球）是否遗漏。

6.7.2.7.4砼开灌时，首灌量砼能否满足导管的埋深不小于80cm。

6.7.2.7.5砼灌注过程中要记录灌注的砼方量和测量的砼顶面标高，推算导管的埋入深度在2—6m之间比较合适。在砼灌注过程中要记录出现过故障的内容，若有卡管、坍孔、砼堵管等情况，应及时采取措施防止断桩，一旦拔空导管、发生断桩，应要求施工单位采取应急措施进行处理，并应及时通报业主。

6.7.2.7.6砼灌注结束前，测量砼顶面标高，按招标文件的规定：桩顶标高至少比设计桩顶标高高出0.5m。

NB／T 20037.1-2011标准下载6.7.2.7.7砼试块制作、养护

按照建筑桩基技术规范要求，现场必须留有试件（予拌砼工厂同时留有试件）。本工程按招标文件的要求：每浇注50m3必须留一组试件，少于50m3的桩，每根桩必须有一组试件，即每根桩做一组试件。24小时拆模后2—3天送标养室进行标养，28天测其强度。

6.7.2.8砼强度检验评定

按照GBJ107—87砼强度检验评定标准，试块组数大于10组，应用数理统计的方法评定砼强度，其强度应同时符合下列两式的规定：

mfcu－λ1sfcu≥0.9fcu.k

GB／T 19568-2017 风力发电机组装配和安装规范fcumin≥λ2fcu.k