施组设计下载简介：

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乐广高速龙归至樟市段(T11合同段)起于韶关市武江区龙归镇元岗墩村，接坪石至龙归终点，沿S253右侧于苏拱下穿武广客运专线，绕白土开发区，跨北江，于马坝镇官陂塘村以西约200m处与T12标对接，沿线经过韶关市武江区龙归镇马渡村、冲下村、龙归村，韶关市曲江区苏拱村、白土镇政府牧场、油坪村、下乡村，马坝镇小坑村。本项目经过主要江湾河、北江等，主要交叉公路为S253、X316线，主要控制点为白土、武广高铁、马坝。

本标段主线全长14.048km（以右线计），桥梁全长4167.4m/9座，占路线长度的29.66%，其中特大桥2276.8m/l座，大桥1584，2m/3座，中桥270.4m/4座，小桥36m/l座，天桥1处。

韶赣南连接线全长2.878km（扣除韶赣高速马坝互通和广乐高速刘屋枢纽互通范围），桥梁全长862.4m/4座，占路线长度的29.97%实木复合地板面层施工工艺标准（QB-CNCEC J030125-2004），其中大桥776.8m/3座，中桥85.6m/l座。

本标段桩基共1137根，根据目前已经钻探地质资料统计，8米以上溶洞共有28个。

1.国家部颁设计、施工技术规范、规程、标准以及质量验收和评定标准等。

2.施工承包合同中所约定的合同工期；

3.施工承包合同、招投标文件和业主、监理等单位的文件要求；

4.本标段施工设计图以及施工现场实际情况；

5.工程所在地的自然条件、有关气象、水文、资源供应等。

7.本公司在以往类似工程施工中的经验。

本标段8米以上溶洞桩基的施工。

施工工序为：施工准备→工艺试验桩→确定工艺→验收→测量放样→埋设钢护筒→钻机就位→钻进→岩溶处理→钻进至桩底→清孔→下放钢筋笼、导管→二次清孔→灌注→桩基检测。

5.1编制工艺性试验报告，作业指导书、操作规程和技术交底书，组织技术交底和技术培训。

5.2在岩溶发育地段桥梁桩基施工非常困难，事故多、进度慢、成本高。因此施工前应熟悉地质报告，研究设计图纸的钻探地质资料，弄清溶洞所在的位置，溶洞的大小、有无充填物、漏浆是否严重，判断基岩顶层以上的土质是否容易塌孔。据此确定每个桩的施工方案，在实际施工过程中还要观察钻进过程中揭示的地质资料。以采取相应的技术处理措施。

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

钻孔场地在水中时，宜采用筑岛法或水中平台施工。顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。面积按钻孔方法、设备大小等决定。

当溶洞内为全充填，溶洞内土质和溶洞外土质差异较小时，可按照正常的地质情况施工，但施工时应注意在溶洞部位投放大量的片石粘土进行加固，加强护壁。

溶洞内全充填或半充填（充填物为软塑），可采用片石、粘土和整包水泥(按1m3：3m3：0．75t比例，顺序为袋装水泥、袋装粘土、片石)回填冲击，用0．5～0．8m小冲程，不循环泥浆干打几分钟，使回填物充分密实，再加浆提高水头到正常高度，等水泥初凝具有一定强度，将漏浆处堵住后再使用小冲程继续钻进，形成人工泥石护壁。如此反复多次回填片石、粘土和整包水泥，反复冲击直至形成泥石护壁并不再漏浆为止。粘土片石筑壁法施工时，钢护筒必须穿透砂砾及卵石层等透水层，座落在不透水的亚粘土层上，这样可以防止由于溶洞漏水，水头高度急剧下降而造成的坍孔。

溶洞为半充填（充填物为流塑）或无充填时采用双层或多层护筒法施工。

采取钢护筒跟进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其压到或震动下沉至已钻成的孔内。

A：普通护筒埋设：按常规施工护筒施工埋设，直径大于溶洞处理外护筒直径10cm。

C:内护筒选择。内护筒长度和内径的确定：护筒长度L=(h+H)m(h为地质超前钻确定的溶洞高度,H为溶洞顶到地面加30cm的高度)；单层护筒内径大于桩直径20cm,多层护筒最内层护筒内径大于桩直径20cm，其外面一层护筒内径大于内层护筒外径10cm，并以此类推。钢护筒孔径要准确，连接要顺直，用卷板机成型。钢护筒要有一定的刚度，钢板厚为12mm为宜，单个大溶洞用单层内护筒，两个大溶洞用双层内护筒，并以此类推。

D：内护筒的沉放。当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，冲锤不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机(或桩机自身重量)把内护筒放入外护筒内沉至孔底，必要时用振动锤下沉。

内护筒下沉到位后，放入冲锤，进行冲孔，直至桩基终孔标高。由于溶洞底岩面不平，出现漏浆的现象，则采用投入优质黄泥加片石，冲锤反复冲挤，将黄泥片石挤入缝隙进行封堵。当采用黄泥和片石封堵不住时，则采用浇筑混凝土进行封堵。

用冲击钻成孔钢护筒跟进法施工时，施工中应充分利用冲击钻的扩孔性能，使钢护筒能顺利下沉。钻头直径大于钢护筒外径3~5cm，护筒到位后钻头改为满足成孔要求的钻头直径。

如果冲击钻在坚硬的岩石中的扩孔系数较小，不能满足护筒下沉要求的，回填并加大钻头直径二次冲孔，以保证钢护筒顺利下沉。为保证钢护筒顺利下滑，要求桩孔要竖直，无歪斜、缩颈。

预注浆充填是采用钻孔注浆的方式，把水泥浆液（对于较大溶洞可掺加细沙）压入一定范围内的溶洞、岩溶通道、裂隙中。对于有充填的表层溶洞，也应采取注浆加固措施，因溶洞充填物多呈软塑或流塑状态。

考虑到砂层深厚，为防止钻透溶洞后漏浆塌孔，岩石上部覆盖层选用φ130mm钻头钻进至基岩面内0.5m后，下设地质套管，套管壁厚6mm，直径110mm，每根套管长度2.5～3.0m，丝扣连接，坐入基岩后钻孔孔径改为91mm，以提高功效。钻孔时尽量采用长钻具控制孔斜，钻取岩芯，按取芯次序统一编号，芯样拍照并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述，每回次钻取芯样的最大长度控制在3m以内。芯样注意与设计地质图进行核对。

在表层溶洞较大、地下水流速很大以及耗浆量很大的岩层中灌浆时，采用水泥砂浆灌注。配置水泥砂浆时，浆液中水与水泥之比值（水：水泥）宜等于1或小于1，否则在水泥浆中加入的砂很易沉淀。若采用较大的水灰比值，可掺加不超过5%的膨润土。

灌浆设备采用3SNS型灌浆泵、高速制浆搅拌机、立式双桶储浆搅拌机。灌浆方法采用自下而上，按溶洞大小、是否充填、漏浆情况，分类后根据情况对需要处理的溶洞进行灌筑。

钻孔到溶洞底部后，在φ110mm套管内下设射浆管和排气管，排气、射浆管采用φ25mm的PPR软管，每节长度3.0m，热熔连接。排气管下设深度，根据溶洞大小、深度确定，一般下设到溶洞口顶端。射浆管下设深度至所需灌注的溶洞孔的底部(距溶洞底部50cm)，射浆管在下设前底管采用花管，管壁四周钻有φ10mm孔，以便于对下部地层进行灌浆施工。

为了防止灌浆时把地质套管筑上，在下设完排气和射浆管后，在φ110mm套管和PPR软管之间的空隙处填10～20mm碎石，填满后起出φ110mm套管，使孔内碎石支撑孔壁，防止塌孔埋住灌浆管影响灌浆质量。

注浆完成后，按注浆效果结合其它溶洞施工处理方法进行施工。

7.施工注意事项及处理措施

7.1岩溶施工可能出现的主要问题、预防措施、处理措施

产生此类桩孔的原因主要有：下伏基岩其石芽、溶沟、溶槽、溶蚀裂隙、溶洞等岩溶形态发育，或岩面坡度大。在施工冲击成孔灌注桩时，施工人员为加快施工进度，加大冲击速度，致使冲击锤向岩土软弱方向滑移，形成斜孔。若在遇竖向型不规则洞隙的位置冲击时，易沿洞隙发育位置形成弯孔，有时还产生卡锤事故。

A.特别要注意场区各地段的基岩埋深，石芽、溶沟、溶槽、溶蚀裂隙、溶洞等发育特征。

B.放慢冲击速度，改变冲击频率，用低频率低落距冲击。

孔口导向在表土层埋设长约3m的钢护筒，起导向作用，也在一定程度上起防止孔口坍塌的作用。

控制冲程和浆液比重。原则上对较软的土用小的冲程和比重低的泥浆，对坚硬的岩土用大的冲程和粘度高的泥浆。具体地说粘性土先用1m的小冲程，待进入2m后冲程加大至1~2m;砂土、碎石土用2~3m;初钻入岩面时，低锤密击，待全断面入岩后，加大至3~4m,泥浆比重控制还起着防止塌孔的作用。

回填硬质片石或块石。当出现偏锤或卡钻迹象时，回填石料，使作业面强度趋势均匀，且坚持采用低锤密击的作业方式，即可减少或防止偏锤孔斜和卡钻事故的发生。

对单个石芽或孤石，用爆破或者高低冲程交替冲击，将石芽或孤石击碎或挤入孔壁；对溶沟、溶槽，向桩孔内抛填块石、片石，填入的块石、片石应高于倾斜面0.5以上，用低冲程冲击，将块石、片石挤入溶沟、溶槽内，冲击锤全断面进入岩体后，再进行正常冲击；

如仍未能纠正斜孔、弯孔，用低标号混凝土灌填，待混凝土达到一定强度后，再进行冲击，直到孔位纠正为止。

7.1.2埋锤、卡锤、掉锤

如上覆土层普遍分布有砂砾层，下伏基岩岩溶洞隙强烈发育。砂砾层受冲击振动影响，易产生塌孔，导致埋锤事故；或冲击锤进入岩溶洞隙中，特别是竖向型岩溶洞隙中，洞隙较大，冲击锤倾倒；上部岩溶发育地段受冲击振动掉块或掉入异物卡住冲击锤；或由于泥浆浓度高，冲击过程中产生梅花孔造成卡锤事故等，致使冲击锤不能上提；冲击锤的钢丝绳陈旧、连接处松弛，转向环、转向套等焊接处断裂，造成冲击锤掉入桩孔内。

A．应根据地层情况，控制冲程，冲击速度；

B.严格按规范控制泥浆浓度，避免塌孔发生；

C.在进入岩溶洞隙后，投入块石、碎石、粘土，然后密击冲击，使洞隙填满，或采用低标号混凝土灌填，待混凝土达到一定强度后，再进行冲击成孔；

D．经常检查钢丝绳及连接装置。

A．埋锤、卡锤、掉锤后应及时摸清情况，不宜强行提拔，以免发生塌孔埋没冲击锤事故；

B.若被沉淀物或塌孔土石埋住应首先清孔，若在砂砾层中发生卡锤，可用冲、吸得方法将冲击锤周围的冲渣松动后提出；

D.对严重的塌孔埋锤、卡锤，可采用比原直径小的冲击锤将塌落在原锤的土、石清除掉，接触原锤后，再用比原锤直径大的空心锤冲击至原锤底部使锤和孔壁分离；

E．打捞过程中要继续搅拌泥浆，以防止泥浆沉淀埋锤；

F.若冲击锤仍不能打捞，将造成孔桩报废，可以经设计变更。

施工过程中，塌孔易使桩孔报废，给施工带来更大的困难。

A.在饱和粘性土及砂砾层中冲击时，泥浆比重不够，泥浆质量达不到要求，不能保证孔壁稳定性。

B.孔内水头高度不够或存在承压水，形成静水压力。

C.在对岩石的冲击过程中突遇岩溶洞隙，溶沟，溶槽，非填充性土洞，成孔内泥浆突然漏失；

D.冲击锤撞击孔壁或钢筋笼下放时撞击孔壁。

E.由于掏渣后未及时补充泥浆，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

A.根据不同地层，选配相应的泥浆；

B.严格按规范及相关工艺要求进行施工，并经常注意孔内泥浆高度，并控制泥浆质量。

C.储备可供装载机自由铲用的足够粘土和片石;

D.每台桩机的泥浆池要制备不少于10m3的备用泥浆。同时钻进过程中确保泥浆泵的使用正常。

F.若没有停钻，留守人员要密切注意孔内情况，并备有装载机1台。一旦遇到土洞、溶洞时孔内泥浆水位迅速下降，应立即补充大量泥浆以保持孔内水位，防止塌孔、埋钻头事故发生，并投放片石和粘土，用冲锤小冲程慢慢冲击形成人造孔壁。进入岩层后，应继续注意观察，防止人造孔壁不坚，倒塌时补救不及。当出现一根桩碰到一连串溶洞时，要求在溶洞间的岩层用冲锤小冲程冲进。

A.在饱和粘性土及砂砾层中冲击时，应控制冲击速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。或投入粘土块、块石、卵石，低锤冲击，使泥浆浓度增大，将块石、片石挤入孔壁增强护壁强度。

B.若孔口坍塌时，应立即拆除护筒并回填桩孔，重新埋设；若发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土到塌孔位置以上1~2m,如果塌孔严重，应全部回填至孔口，再重新冲击。

C.吊入钢筋笼时应对准孔心竖直插入。

D.清孔时应保证孔内水头高度，并保证泥浆质量，清孔完成后，应立即进行下道工序；

7.1.4桩身缩径和扩径

缩径是指桩孔直径在一定范围内变小，扩径是指桩孔直径在一定范围内变大，扩径对桩的使用性能没有太大的影响，如无特殊要求，可不处理，但造成混凝土充盈系数加大，增大投资。缩径使桩的承载力降低，严重的必须进行处理。

A.根据地层情况，随时调整泥浆质量；

B.在饱和粘性土及砂砾层中控制冲击进尺速度及冲程大小；

C.随时校正冲击锤锤头有效直径。

在冲击此类岩土地层时，

A.应在孔内抛填纯粘性土块和片石反复冲击造壁，稳定孔壁。

B.始终保持泥浆浓度和足够的孔内泥浆面，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。

C.成孔后应尽快清孔和灌注水下混凝土，减少孔壁在低浓度泥浆中浸泡的时间。

D.随时校正冲击锤锤头有效直径。并检查锤头焊接的合金块是否松动，发现问题，及时补焊，避免产生达不到设计桩径或掉落合金块而影响冲击进尺。

7.1.5断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散

冲击成孔桩的灌注，是采用水下灌注工艺，由下而上连续灌注，灌注时借助导管内混凝土柱的高度形成的压力，将混凝土压出管外，排挤泥水而充满桩孔，借助混凝土自重压力而进行捣实。在施工过程中易出现桩身断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散等质量事故。因此，要求混凝土和易性好，流动性大，所以严格按水下混凝土配合比配料，并准确控制加水量。

开始灌注时，第一槽混凝土应在储备充足后方可进行灌注，以保证混凝土把管口埋住，避免泥浆回灌，否则，桩底与基岩胶结差，产生离析、蜂窝。整个灌注过程中，必须在此期间仍维持冲击时的孔内水头及泥浆浓度，以免发生塌孔。导管在提升过程中不能超出混凝土面，应始终保持导管埋入混凝土中2.0m以上，6m以下，以保证混凝土连续排挤泥浆，否则泥浆混入混凝土就形成了断桩、夹泥的质量事故。

在较大岩溶洞隙的桩孔中，在浇灌混凝土时，应注意导管埋入混凝土的深度应大于3.0m以上，并随时测量桩孔内混凝土面的高低，避免混凝土在岩溶洞隙内流失或坍落的过程中产生断桩事故。

7.1.6防止因漏浆引起的孔壁坍塌

当冲孔至灰岩裂隙溶洞带时，如遇空洞或填充较差的溶洞时，将出现孔内泥浆大部分或全部漏失。这时孔壁土层内外的压力不平衡，将导致孔壁坍塌等事故发生，严重时甚至出现地表孔口坍塌，危及人身安全。此外，也可能由于溶洞裂隙水流入孔内，稀释了泥浆，使泥浆重度减小或变成清水，孔底沉渣变厚，无法返浆，更不能钻进。为解决这类问题，采取了下列措施：

合理规定施工顺序先外围桩而后中间桩。实践证明，按这种顺序施工，在中间桩冲击成孔时，漏浆现象明显减少、减弱，使得工效得以提高。

防坍孔措施：发生塌孔危险性最大的土层是基岩面以上的土层。为保证该段孔壁稳定，开孔施工时采用比设计桩径大200mm的钻头，冲击成孔至基岩面，然后下入钢套筒。在套筒外侧用黄土填实或填注按高强度级别配置的砂浆。这样即使孔内泥浆全部流失，也不致造成塌孔。

堵漏防渗措施自桩孔往外漏浆和自裂隙往孔中渗水都是由于存在渗水通道，所以应及时堵塞通道。在穿越灰岩裂隙发育带时，采用掷粘土球，再低锤慢击，反复进行多次，直至漏浆不影响正常施工为止。在穿越岩洞段时，除投掷大量粘土球外，还投入袋装水泥，堵漏效果更好。对个别渗漏严重的桩孔，灌注C20速凝水下混凝土进行封堵。这种方法，不但很有效，而且往往比采用钢护筒更经济。以上用于堵漏的方法原则上也可用于防止往孔内渗水。

7.2岩溶桥梁基础施工注意事项

①进行必要的水文、工程地质调查，研究墩台处岩溶发育情况，根据不同的地质条件遵循相应的处理原则，做好溶洞处理的准备工作，在施工中不可盲目完全依赖地质资料。

②每个墩台最好只用一台钻机施工。

如果在施工中发生坍孔事故，这些桩孔可能要报废回填重钻，损失很大，又延误工期。主要原因是为了缩短工期加快进度，在每个墩台用两台钻机同时施工，由于桩孔设计间距在同一个墩台都很近，很难避免相互间不发生震动影响，这种强烈的打桩震动，对本来就很薄弱的溶洞范围的泥浆护壁，是一个很不利的破坏因素，所以如无特殊原因应尽量避免在同一个墩台安两台钻机。

先安排外围桩而后中间桩，先安排含有较深、较大、较多溶洞的桩孔施工。先外后内，小洞处先开孔，长桩处先开孔，桩位之间交叉开孔，步步包围，隔开和封闭的原则。

按这种顺序施工，在中间桩冲击成孔时，漏浆现象明显减少、减弱，使得工效得以提高。

在岩溶发育的地区，钻孔桩在同一个墩台内，每根桩因所含岩溶程度不同，其桩长往往十分悬殊。要先施工基岩面较低、桩较长的桩。如先施工较短的桩，再施工较长桩时，一旦发生塌孔，容易使已完成的较浅桩周围土层松动，桩底岩面变动，造成桩体沉陷报废或降低承载力。如果钻孔施工顺序安排不当，将极易发生坍孔、断桩等事故。

桥墩岩溶复杂，溶洞变化很大，而且可能有溶洞使桩孔相互连通。因此很难避免地下的相互干扰和影响。施工宜根据所含溶洞的情况，由深到浅、由多到少、由大到小的原则安排钻孔桩的钻孔顺序。这样做可以及时封闭和堵塞各桩孔间的岩溶孔洞和通道，使施工顺利进行。

④应重视溶洞的桩孔护壁方法

按照常规，桩孔护壁的方法是采用粘土泥浆护壁，如果溶洞较大也可采用“草袋粘土包”抛填的方法进行护壁。建议：凡溶洞大小超过1m、埋藏深度超过5m的溶洞地段，桩孔护壁应改用片石和粘土混填的方法，向溶洞地段大量抛填片石和干粘土。因为干抛片石的比重为1.8~1.9，与混凝土比重接近，这样处理后，桩孔护壁就不容易被挤破，保证施工的顺利进行。

⑤冲击成孔灌注桩终孔后，冲击破碎的冲渣，部分和泥浆一起被挤入护壁，大部分经掏渣筒或管锤取出，当冲渣太厚，泥浆不能将其全部悬浮上来，沉淀于孔底易形成沉渣。沉渣是桩基工程严格控制指标之一，桩底沉渣的厚度，直接关系到桩基沉降量大小的问题，而且影响混凝土与桩底胶结程度。因此，必须对孔内冲渣进行清除。

桩基成孔后的清孔过程中，既要注意清孔的质量，保证孔底沉渣厚度在规范设计图允许范围之内，又不能拖延时间，要及时灌注混凝土，以防在换浆清孔过程中溶洞内的填充物再次涌入孔内，特别有水流动的溶洞区。对较深桩，从冲孔到灌注混凝土时间间隔较长的桩沉淀较厚，清孔方法一般采用掏渣法、换浆法、喷射法3种方法配合清孔。首先，用掏渣法粗略清孔，然后，用换浆法清孔，钢筋笼下放完毕再用喷射法清孔。较浅桩，钢筋笼下放时间短，仅用换浆法清孔就可以了。检验清孔效果的建议方法是采用测绳下拴钢筋头放到孔底试探。如拉测绳比较重，表明清孔不太彻底，直到拉测绳下部与上部感觉一样为止，并且能清楚地感觉到钢筋头碰桩底岩石。

⑥地质资料不详的柱桩，桩孔达到设计标高后，仍需用地质钻从桩底再钻入基岩3~5m确认没有溶洞后才进行清孔，下钢筋笼，灌注水下混凝土。如发现桩底以下还有溶洞，就必须穿过溶洞，使桩底到达稳定岩面。

⑦在岩溶极发育、地下水极丰富的地区，第一层护筒都应穿过砂层卵石层，以防突遇溶洞漏浆，造成坍塌。

⑧针对岩溶地区特点，还要注意混凝土原材料的备料要充足，保证灌注桩的混凝土用量。

终孔清渣后灌注水下混凝土，除注意混凝土配合比、灌注时间及拌和机械外，针对岩溶地区特点，还要注意混凝土原材料的备料要充足，保证灌注桩的混凝土用量。在成孔过程中，孔壁周围和孔底都有可能有土洞、溶槽、裂隙，成孔时这些空间被泥浆充填，而在灌注水下混凝土时，容重较大的混凝土将容重较小的泥浆从土洞、溶槽、裂隙中置换出来，占据了这些空间，从而增加了混凝土体积，有时溶洞中的填充物密度比混凝土小，由于混凝土进入溶洞破坏了原来的平衡，使得成孔时并未发现的溶洞在灌注混凝土时却多用成倍的混凝土。就是这个原因，在灌注混凝土前备料一定要留有余地，防止发生因无料停工而断桩。

⑨嵌岩桩桩底高程的确定和终孔判断：

由于桩尖必须嵌入坚实的岩盘，且嵌岩深度不小于设计要求，桩径越大，嵌岩越深，对岩盘的整体性和规模性要求也越高。由于岩溶洞隙发育，石笋、溶洞、溶谭、“鹰咀岩”、“乌龟壳”、“半边岩”都有，这就很难保证基础完全达到设计要求。因此在施工中应特别注意桩底岩面是否平整，主要依靠观测，回转钻进时凭手感判断。冲击钻进时，则以观察冲击锤的工作状态，岩面平整时，一般不产生倒锤现象，倒锤说明岩面的不平整的斜面，并有部分是松散层，这就不可能保证嵌岩深度。

由于灰岩质地坚硬致密，在重锤的冲击下由井底可传出“咚、咚”的碰撞声，吊索呈反弹状态，如果是软基则声音嘶哑甚至无声，吊索更无反弹现象。这样综合终孔现象与设计标高结合可较准确达到设计要求。终孔标高的确定，还要根据具体的岩面坡度与岩溶形态在每桩一孔的资料基础上综合判断。

8.1岩溶发育强烈地段

冲击钻钻孔应按照墩台桩基钻孔桩的多少来布设，一般为墩台桩基钻孔桩的1/4～1/3（如墩台桩基钻孔桩为12根，所需的钻机为3～4台）。

8.2岩溶中等发育地段

冲击钻一般按照墩台桩基钻孔桩的1/4来配备，工期紧张，根据现场情况，加大临时征地可配备至1/3。

各机械与人员可交叉使用，岩溶发育强烈，溶洞较大地区，机械工作区域尽量小。

8.1质量控制要点与具体要求

9.1.1采取隔孔施工程序

在同一个墩（或台）的桩基中有长桩和短桩时，要求必须优先施工长桩，在长桩施工完成后才能施工短桩。

冲击成孔必须遵循隔孔施工程序，特别是两台或两台以上钻机在一个墩台上同时作业，由于互相振动干扰，表层覆盖层钻进时，容易造成钢护筒尚未跟进的情况，砂层液化坍塌。钻进至溶洞后，在同一层溶洞施工，容易造成干扰，甚至埋锤现象的发生。接近成孔时，其它钻机要暂停施工，防止事故发生。

9.1.2确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钢护筒的中心位置，也可以通过钢丝绳判断成孔的垂直度，成孔后采用探笼检测垂直度和孔径。

9.1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度。

在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。

为有效地防止塌孔、桩孔偏斜等现象，除了注意钢丝绳的偏移量外，应根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时修整钻头。

由于深厚覆盖层地区岩溶桩基长度普遍较长，应采用气举反循环清孔，对于60m的长桩，4～6小时可以清孔完毕，且清孔比较彻底，而采用泥浆循环清孔，需要4～5天的时间，效率低，不利于桩孔的稳定。

溶洞内均采用片石粘土造壁，灌注混凝土后，由于压力增大，有可能击穿溶洞护壁，造成混凝土流失，导料管底部脱空后，造成断桩。因此在灌注过程当中，要密切注意泥浆面的变化，出现情况及时提拔导料管，拔出钢筋笼，重新冲击成孔。钢筋笼难以拔除的，可派潜水员割除钢筋笼。

群桩：100；单排桩：50

钻孔：小于1％；挖孔：小于0.5％

大模板内浇外砌多层住宅搂工程施工组织设计方案摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm

支承桩：不大于设计规定

相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20

四公里立交工程(B标段)土石方平基工程爆破施工方案Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距