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轨道交通某车站主体结构工程施工方案

2车站主体结构概述 3

2.3主要材料及混凝土保护层 4

DB44／T 2089-2018 平板型太阳能集热器选材通用技术条件.pdf2.3.1主要材料 4

2.3.2混凝土保护层 5

4主体结构总体施工程序 5

4.1主体结构施工单元划分 5

4.1.1划分原则 5

4.1.2结构施工段划分示意图 6

4.1.3施工顺序及工期 7

4.2主体结构施工步骤图 7

5.1钢筋的进场验收 9

5.2.1钢筋加工、弯制前的检查 10

5.2.2钢筋的加工 10

5.2.3钢筋的连接及安装 11

6.1模板设计主要原则 14

6.2.1技术准备 14

6.2.2材料准备 15

6.2.3底板模板的支设 15

6.2.4侧墙、立柱及顶（中）板模板支设 15

6.2.5梁、板模板安装 19

6.3荷载分析及检算 20

6.3.1荷载分析 20

6.3.2横向方木检算 21

6.3.3纵向方木分配梁检算 22

6.3.4碗扣式支架立杆及整体稳定性检算 24

6.3.5碗扣式支架横杆检算 25

6.3.6底模强度检算 25

6.3.7侧墙模板强度检算 26

6.3.8扣件抗滑移检算 27

6.3.9基础检算 27

6.4验收及拆除的批准程序 28

6.5脚手架拆除施工工艺 28

6.6脚手架安装及拆除的安全技术措施 28

6.6.1脚手架安装安全技术措施 28

6.6.2脚手架拆除的安全技术措施 29

7混凝土工程施工 29

7.2侧墙混凝土施工 30

7.3板梁混凝土的浇筑 31

7.4混凝土的养护 31

7.5大体积混凝土施工注意点 32

8特殊部位的施工 32

8.1出入口、风道洞门处地下连续墙凿除 32

8.2端头井盾构环施工 32

8.3施工缝及诱导缝施工 33

8.4杂散电流的排流 35

9资料的归档、提交 35

XX公园站主体结构施工方案

1.1SS轨道交通一号线W标实施性施工组织设计及主体结构施工图纸

1.2我公司在以为城市地铁施工中积累的经验及对地铁施工的研究成果和技术储备

1.8《建筑施工手册》中国建筑工业出版社

1.9《路桥施工计算手册》人民交通出版社

其它相关施工书籍资料、现行技术标准、设计规范、规定等

2.1.1SS轨道交通一号线W标（XX公园站）总长176m，标准段宽17.3m，挖深14.8m,端头井基坑挖深16.8m，顶板覆土厚度约为2m，南端头井为盾构接受和始发井，北端头为盾构掉头井。为地下两层两跨（局部三跨）岛式车站，车站共设置五个出入口，其中沿长江路西侧设置三个，长江路东侧设置两个，并预留远期出入口设置条件。车站两侧各布置新风、排风、活塞风井及其风道，设高风亭两组，并接入开发项目商业广场内，与裙房结合设置。主体结构尺寸为：顶板厚800mm；中板厚400mm；底板端头井厚1000mm，标准段厚900mm；顶纵梁尺寸为800×1700mm；中纵梁为700×1000mm；底纵梁为800×2000mm；中柱为600×1000mm；内衬墙厚度端头井为600mm，标准段为400mm。车站西侧紧邻B30地块大型基坑，地铁结构施工先于地块基坑进行施工。

2.1.2结构形式：本工程车站主体与围护结构共同作用形成地下二层多跨叠合式结构。

2.1.结构设计：主体结构构件的安全等级为一级。抗震设防烈度为6度，设防分类为乙类，抗震等级为三级，设计使用年限100年。

端头井结构侧墙厚600mm，标准段结构侧墙厚400mm；

端头井底板厚1000㎜，标准段底板厚900mm，底板梁900㎜×2000㎜；

中板厚400㎜,中板梁700㎜×1000㎜；

顶板厚800㎜,顶板梁900mm×1800mm；

站厅层中柱600㎜（1200㎜）×3800㎜、500mm（1200mm）×3800㎜,站台层中柱600㎜（800㎜）×4310㎜、500mm（1200mm）×4310㎜

站台板宽10000㎜，厚200㎜。车站主体共有25条轴线，设2条诱导缝。车站结构标准断面图详见图1。

图1车站结构标准断面图

2.3主要材料及混凝土保护层

钢筋混凝土梁、板、墙及内部结构:C30

钢筋混凝土立柱：C40

防水混凝土（顶、底板及侧墙）抗渗等级:P8

2.3.2混凝土保护层

顶板：上排50mm，下排40mm

底板：上排40mm，下排50mm

梁：外侧50㎜，内侧40mm

夹隔层、夹板层、电梯井、楼梯：20㎜；；

3.1基坑开挖至设计标进行测高后，仔细量、放样及验收，最后20cm采用人工突击清理，严禁超挖，超挖部分采用素砼进行回填。

3.2结构施工前，对围护结构表面进行普遍的凿毛处理，确保围护结构表面无浮浆、不渗漏。

3.3在每一结构段施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。

3.4对侧墙、立柱、顶（中）板模型支撑系统进行设计、检算，报审批准后，根据施工进度提前安排进料。

3.5防水材料的检验、进料。

3.6对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。

4主体结构总体施工程序

4.1主体结构施工单元划分

为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，车站主体结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：

1．结合车站附属结构情况，综合考虑避免将分段接缝设于出入口、风道结构范围；

2．钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；

3．在平面上，结构节段施工缝设置在结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/3～1/4处，以保证结构体良好的受力状态；

4．主体结构施工缝与诱导缝尽量重合设置，减少防水隐患；

6．主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作；根据以上原则，和土方开挖相对应，将车站明挖结构划分为9个施工段。

4.1.2结构施工段划分示意图

图2主体结构施工分段示意图

图3主体结构断面结构施工缝示意图

4.1.3施工顺序及工期

（1）车站主体结构共划分为9个施工段，由北Z1段向南Z9段进行施工。每段结构紧随基坑开挖而展开。

图4车站结构分段及施工顺序图

2.车站结构施工工期安排

车站结构2008年10月15日开始施工，2009年4月12日施工完，共计180天。车站单段结构施工周期计划为20天。

4.2主体结构施工步骤图

主体结构施工步骤图表1

基坑开挖到底后施工接地网、基底垫层，浇注底板，底板达设计强度75%后拆除第四道支撑。

浇注边墙至第三道支撑下方，待边墙达到设计强度后，下移第三道支撑。

浇注中楼板，浇注边墙至第二道支撑下方，待边墙楼板到达设计强度后，拆除第三、二道支撑。

浇注剩余侧墙及顶板，待顶板达到设计强度后，拆除第一道支撑，施做顶板防水，覆土回填。

5.1.1每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识。

5.1.2钢筋运输至施工现场后，要求进行钢筋翻样，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。

5.1.3在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。

5.1.4检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。

钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。

5.2.1钢筋加工、弯制前的检查

1.检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。

2.钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

3.钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

4.检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。

1.所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。

2.钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级钢筋不能反复弯曲。

3.特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。

4.钢筋加工制作控制项目应符合如表2规定。

5.钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表2

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3件

5.2.3钢筋的连接及安装

为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。

1.钢筋连接时的具体要求

一般钢筋的锚固长度：当d＞25㎜时，锚固长度≥34d；当d≤25㎜时，锚固长度≥31d。

箍筋及拉筋末端应作成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。

梁、柱构件受力钢筋不宜采用搭接接头，梁内受力钢筋优先采用机械连接（滚扎直螺纹连接）和闪光对焊，柱内受力钢筋优先采用电渣压力焊接和机械连接（滚扎直螺纹连接）；

墙体受力钢筋可采用搭接焊接头，并优先采用电渣压力焊接。

板体受力钢筋可采用搭接焊、闪光对焊，并优先采取闪光对焊

相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两列焊接接头位置也应错开，接头中心点错开距离应大于35d且不小于500mm。

构件正弯矩受力钢筋:（顶板、中板、顶梁、中梁的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋）均不允许设置钢筋接头（对焊除外，但应设置在近支座1/3的范围内并按规定错开）钢筋两端直接锚入两端的支座构件内。

构件负弯矩受力钢筋:（顶板、中板、顶梁、中梁的上缘钢筋，底板、底梁的下缘钢筋，侧墙的外缘钢筋）可在跨中1/3的范围内设置钢筋接头并按规定错开。

（3）质量检验，包括取样检查和外观检查。

A、取样检验。用于试验检查。

①、钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：

a、接头处不得有横向裂纹；

b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；

c、接头处的弯折，不得大于40；

d、接头处的钢筋轴线偏移量不得大于0.1倍钢筋直径，也不得大于2mm。

外观检查不合格的接头，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。

②钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求：

a、接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；

b、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；

c、接头处弯折不得大于40；

d、四周焊包凸出钢筋表面的高度至少为4mm。

外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。

③钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求：

a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；

b、接头处不得有裂纹；

外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可提交二次验收。

2.钢筋安装的技术措施

(1)安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。

(2)在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。

(3)浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。

在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25%，焊接位置必须位于受压区。

墙水平钢筋采用搭接，水平钢筋每段长度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。

顶板钢筋绑扎在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。

顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。

6.钢筋绑扎质量通病控制措施

钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。

(1)钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣。为了增加成型后钢筋骨架的整体性，可以在骨架中适当位置用电弧焊点焊几点。

(3)承重构件中受力钢筋因各种因素必须代替时，首先要征得设计同意，并在办妥书面签证后方可进行。

(4)重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并应用与箍筋同直径的钢筋作拉筋将构造钢筋联系起来，以增强骨架的整体性，拉筋的位置可每隔3～5个箍筋设置一个。组装钢筋骨架前要熟悉图纸，并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料牌，逐号进行加工。检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸要求相符；并应按图纸安装顺序和步骤对号组装，防止漏筋。

(5)钢筋弯钩方向：曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算，并应按设计图纸预先放出实样，组装时应遵循实样外形绑扎，或采用模架和模板作为工具台进行组装、绑扎成型，以保证曲线形状的准确性。

7.钢筋安装质量检查控制标准

(1)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。

(2)钢筋安装位置允许偏差和检验方法如表3。

钢筋安装位置允许偏差和检验方法表3

钢尺量两端、中间各一点，

绑扎箍筋、横向钢筋间距

钢尺量连续三档，取最大值

6.1模板设计主要原则

1.首先保证接缝的严密性，然后保证构件的形状尺寸和相互位置的正确性，最后模板的构造相对简单，利于支拆方便。

2.保证在施工中不变形，不破坏，不倒塌。

3.在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，实现文明施工。

模板工程部位主要包括：底板模板、侧墙模板、立柱模板、（中）顶板模板。除底板支撑单独设计外，墙、板及其他部位支撑均采用满堂碗扣脚手架。主体结构站台层侧墙、顶（中）板模板采用竹胶板，站台层侧墙采用组合钢模板；站台层侧墙分三次施工，立柱与中板分一次施工；站厅层立柱、侧墙与顶板全高一次性整体施工。

1．投点放线：用经纬仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。

2．标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。

3．找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。

模板在每次使用前模板面涂刷油性脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。

6.2.3底板模板的支设

先对围护结构渗漏进行认真封堵和排水处理，满足要求后按侧墙方案进行施工。模板材料采用1.8cm厚竹胶板，模板后加设两根Φ48×3.5钢管、“3”型扣件及方木斜支撑进行加固。模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定三角，阻止模板的移动。压筋和锚筋纵向间距80cm，压筋采用Φ28筋。见图5所示。

图5底板倒角模板示意图

6.2.4侧墙、立柱及顶（中）板模板支设

(1)站台层侧墙分两次立模，侧墙模板采用90×150cm组合钢模板（面板为4mm钢板）；站台层侧墙模板采用组合钢模板，模板接缝夹3mm厚胶条防止漏浆；站台层及站厅层横带及竖带均选用100×100mm方木（方木均经压刨找平），横带间距600ｍｍ，竖带间距250ｍｍ，采用长×宽×高=900㎜×900㎜×600㎜碗扣脚手系统（配斜撑）支撑，设置剪刀撑以提高支撑系统的稳定性和安全度。

(2)在浇注中板混凝土时，站厅层侧墙部分要比中板顶面向上浇灌30㎝高。在浇灌中板混凝土前水平埋入一排Φ22＠500钢筋，作为站厅层侧墙模板的底部支撑。在施工过程中必须确保此站厅层侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。

(3)侧墙模板工艺流程

侧墙模板工艺流程如图6。

图6侧墙模板工艺流程图

图7站台层墙模板脚手架搭设示意图

立柱模板采用四块与柱等长δ=18mm的竹胶板拼装，竖楞采用100㎜×100mm方木，方木均经压刨找平，每30cm一道。柱箍采用10#槽钢,每60㎝一道，最底一道距地面30㎝。其板块与板块竖向接缝处做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑利用柱周已搭设完成的碗扣式脚手架进行支撑，并和模型紧密连接保证模型稳定。模板及支撑系统刚度要事先经过检算，立柱砼浇筑需待下侧墙浇筑完成后搭设脚手架，于中板浇筑前进行，一次灌注成型中间不设置施工缝，各项要求同侧墙施工。

结构立柱模板加固示意图

顶（中）板模板采用δ=18mm的竹胶板；上层100㎜×100㎜方木，间距300㎜；下层100㎜×100㎜，间距900㎜，碗扣脚手支架单元900㎜×900㎜×600㎜。复核顶(中)板底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平板模支架（安装水平拉杆），在横向方木上铺放模板并固定，然后绑扎钢筋，支模时按施工规范的要求起拱1L/1000~3L/1000，平面模板的变形控制在5mm以内。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只要该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。

图8站台层墙模板脚手架搭设示意图

图9站厅层侧墙及顶板模板支立示意图

6.2.5梁、板模板安装

1 .梁底模及侧模均采用δ=18mm的竹胶板，梁底模铺设在横向方木横楞上，横楞架设于纵向方木之上，纵向方木搁置在顶托上。

2.模板的安装顺序如下：

脚手架搭设→立柱钢筋→柱模板→顶托→方木→横楞→梁底模→梁侧模→顶托→方木→横楞→中板、顶板底模。

3.模板安装时，应先内后外，单面模板就位后，用工具将其支撑牢固。双面板就位后，用拉杆和螺栓固定，未就位和未固定前不得摘钩。

（1）先在柱上弹出轴线、梁位置线和水平控制标高线，按设计标高调整脚手架顶托的标高，将其调至预定的高度，然后在顶托的托板上固定方木，再在纵向方木上安放横向方木。方木安装后，用竹胶板安装梁底模板，并拉线找平。

（2）为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间，拆除困难的现象，可采取如下措施：

1)支模应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。

2)梁侧模必须有压脚板、斜撑，拉线通直将梁侧模钉固。

3)混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。混凝土浇筑时，不得采用使支撑系统产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处。

5.中板、顶板模板的安装

首先通线，然后调整脚手架顶托的标高，将其调到预定的高度，在顶托上架设纵向方木，在纵向方木上架设方木横楞，然后在横楞上安装竹胶板模板。铺竹胶板时，可从四周铺起，在中间收口。

由于车站顶板厚度为80cm，中板厚度为40cm，负二层支架受力较小GB 50303-2015 建筑电气工程施工质量验收规范.pdf，故只进行负一层荷载和支架体系的检算。

根据《路桥施工计算手册》172页查得钢筋砼容重γ=26

钢筋混凝土自重：
＝0.8×26×1.2=25KPa(0.8m厚，永久荷载分项系数取1.2)

施工人员及小型机具活载：
＝2.5KPa(根据《路桥施工计算手册》172页取值2.5KPa)

振捣混凝土产生荷载:
＝2.0KPa(根据《路桥施工计算手册》172页取值2.0KPa)

木胶板：取
=0.5KPa（根据《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范征求意见稿》取值）

辉县市某医院内装饰工程施工组织设计方木：取
=7.5KN/m3

新浇侧墙混凝土对侧墙模板的最大应力为：
或
，两者取较小值。

—新浇注混凝土对模板的最大侧压力（KPa）