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跨公路挂篮施工56m连续梁施工方案

2.1箱梁结构形式 2

2.2挂篮悬臂浇筑施工方案 3

3、施工方法及工艺 4

DB52／T 1507-2020 全域旅游发展规划导则.pdf3.10#段支撑体系搭设与预压 4

3.1.1支架设计 4

3.1.2支架验算 6

3.1.3支架预压 11

3.20#段现浇施工方法及工艺 13

3.2.1球形支座的安装 13

3.2.2临时锚固支座的设置 16

3.2.3模板安装 20

3.2.4钢筋和波纹管道安装 21

3.2.5混凝土浇筑和养护 24

3.2.6预应力施加及压浆 26

4、挂篮悬灌梁段施工 28

4.1三角挂篮总体构造 29

4.1.1三角挂篮主桁承重系统 29

4.1.2底篮和模板系统 30

4.2三角挂篮拼装 32

4.3挂蓝预压试验 34

4.3.1预压参数 35

4.3.2预压方案 36

4.3.3变形测量 37

4.4梁段悬臂施工 37

4.5梁段悬灌施工线型控制 40

4.6连续梁线型控制技术 44

5、边跨直线段施工 44

6、合拢段的施工 47

6.1合拢段施工及体系转换 47

6.2边跨合拢段施工 48

6.3中跨合拢施工 50

6.4合拢段施工要点 51

7、通长束的留孔、穿索、张拉、压浆 52

8、施工安全防护方案 53

9、跨路安全组织机构 53

10、施工组织及保障措施 54

10.1施工组织保证 54

10.2施工人力资源保证 54

10.3物资设备保证措施 55

10.4技术保证 56

10.5质量技术措施 56

10.5.1建立质量监控体系 56

10.5.2强化质量意识和业务能力 56

10.5.3建立健全质量管理制度 56

10.6安全技术措施 57

10.7环境保护技术措施 59

xxxxx63#、64#主墩及62#、65#边墩墩身、主跨（40+56+40）m连续梁、桥面系及附属工程。

⑴、xxxx客运专线xxxxx施工图及《时速350km客运专线铁路无碴轨道（40+56+40）m连续梁》图纸。

⑵、xxxxx集团对xxxx专线xxxx标投标书文件《施工组织设计建议书》。

⑶、国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。

⑷、铁路客运专线铁路施工技术条件，施工指南及相关规定。

⑸、现场调查报告、施工能力及类似工程施工工法、科技成果。

⑹、为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源状况。

⑴、认真理解编制依据，严格遵守合同文件的所有条款，本着科学、客观、实事求是、技术创新的原则认真组织编写。

⑵、根据本公司近年来客运专线铁路施工经验，制定先进、科学、成熟、有效的施工方案，使实施性施组具有合理性、全面性、先进性、可行性。

⑶、充分考虑施工对11省道的影响，提高安全意识，制定详细的安全防护方案，保证施工期间11省道的交通及运营安全。

连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，全长137.5m，计算跨度为(40+56+40)m。63#、64#主墩上跨11省道，跨越11省道净空设计最小为5.5m。边跨梁长40.75米，分为8个梁段；中跨梁长56米，分为13个梁段，63#和64#墩顶各设一节0#梁段，全梁共31个梁段（包含边跨直线段、边跨合拢段及中跨合拢段）。

梁体为单箱单室，变高度，变截面结构，中支点梁高4.35m，跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为3.05m，边支座中心线至梁端距离为0.75m。箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m。顶板除厚度除梁端附近外均为40cm；底板厚度40至80cm，按直线线性变化；腹板厚度48至80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

连续梁采用三角挂篮悬臂浇筑法施工。施工期间对11省道采用棚架防护方案，经与11省道协商同意后在11省道搭设防护棚架，两端进口设限高架、限速牌，确保公路行车及运营安全。防护方案详见《xxxxx40+56+40m连续梁上跨11省道棚架防护专项方案》。

2.2挂篮悬臂浇筑施工方案

计划在二〇一〇年十二月一日开始施工，采用三角挂篮逐段浇筑施工方案。预计0号段施工用40天（包括0#段支架搭设、挂篮的安装等）；每个梁段的生产周期为10天；边跨直线段与主跨节段平行作业，施工用15天；边、中跨合拢段施工均用15天。共计施工130天。

挂篮施工的工艺程序为：安装支架→灌注0#段→拼装挂篮→灌注1#（1′）段→挂篮前移、调整、锚固→灌注下一梁段→依次完成各段悬臂灌注→浇注边跨直线段混凝土（与最后主节段同步）→边跨合龙→拆除挂篮→中跨合拢。

由于本桥上跨11省道，连续梁桥墩高度为9～11m，采用较成熟的钢管支撑体系进行0#段的施工，碗扣式满堂脚手架进行边跨直线段的施工。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。

主梁梁体悬灌施工流程图见图2.1

3.10#段支撑体系搭设与预压

根据地形条件，采用在承台搭设钢管立柱，钢管立柱主要承力部位采用直径52.9cm钢管，壁厚8mm；两侧翼缘板采用直径30cm钢管，壁厚6mm。纵向采用I45a工字钢；横向采用I20a工字钢；支架顶部设置[14槽钢楔形支架，腹板底部楔形支架间距35cm，其它间距为65cm，支架布置图如下。

0#段支架平面布置图（含承台预埋钢板）

0#段支架正面布置图（图中未示钢管之间剪刀撑）

0#段支架侧面布置图（图中未示钢管之间剪刀撑）

承台施工时需在承台顶部预埋钢板，钢板焊接锚爪锚入承台砼，并与钢管立柱底部焊接牢固，钢管之间进行水平连接并采用[14槽钢做剪刀撑，必要时在墩身预留孔洞将两侧钢管对拉并支撑，保证钢管立柱的稳定，支架搭设要确保钢管立柱垂直度，焊接质量满足要求。

根据箱梁设计结构形式，在腹板和翼板相交区域（阴影部分）自重最大，所以将此区域作为支架验算对象。

经计算：两红线区域内S阴=4.51m2

按照最不利荷载计算钢管受力，即每根钢管承受2.7m梁段自重；附加荷载包括模板、楔形架、工字钢等静荷载及操作人员动荷载，按主荷载（梁段自重）30%考虑；安全系数按1.2考虑。

梁段自重q=4.51×2.7×2.6×10=317kN

单根钢立柱承受最不利荷载P＝1.2×1.3q＝495kＮ

（1）、构件截面几何性质的计算

（2）、压杆柔度的计算

=2×830/18.42

压杆可看作是一端固定，另一端自由，故压杆长度系数μ取2；

L为杆件长度，为830㎝；

该杆件受压属轴心受压杆件的截面a类。

ψσd=0.582×140=81.48MPa

压杆实际工作时工作应力

σ=P/A=495/13.09

=37.82MPa<81.34MPa

可见压杆满足稳定性要求。

其中混凝土超灌系数取1.05，冲击系数取1.2，外模总重量为12t，底模和内模总重量为9t。

翼板处的荷载为:1.16×1.05×2.7×2.6×1.2＋6＝16.26t

腹板处的荷载为：3.48×1.05×2.7×2.6×1.2＝30.78t

顶、底板处的荷载为：（2.31+4.26）×1.05×2.7×2.6×1.2＋9＝67.11t

其中横向I20a工字钢共有5根，每一根上的荷载分布如下：

约束反力值（乘子=1）

节点工况FXFYFZMXMYMZ

2楔形架传递荷载0.000000.0000011.847860.00000.00000.0000

6楔形架传递荷载0.000000.00000102.151750.00000.00000.0000

12楔形架传递荷载0.000000.0000094.600800.00000.00000.0000

18楔形架传递荷载0.000000.00000102.151750.00000.00000.0000

22楔形架传递荷载0.000000.0000011.847860.00000.00000.0000

楔形架传递荷载0.000000.00000322.60000

I20a工字钢材料性质为：A=35.55cm2,Ix=2369cm4,Wx=236.9cm3.

Ｍmax=24.0kN·mQmax=60.9kN

σ＝Ｍmax/Wx=24.0×100/236.9＝10.13kN/cm2=101.3MPa﹤[σ]=145MPa，满足要求。

τ＝Qmax/A＝60.9/24.0＝2.54kN/cm2＝25.4MPa﹤[τ]=85MPa，满足要求。

根据横梁支反力计算可知6、18支点受力最大，因此以6、18支点处的纵梁进行验算，其受力图如下：

采用1根I45a的工字钢其材料性质为：

A=102.4cm2,Ix=32241cm4,Wx=1432.9cm3.

Ｍmax=61.3kN·mQmax=136.3kN

σ＝Ｍmax/Wx=61.3×100/1432.9＝4.28kN/cm2=42.8MPa﹤[σ]=145MPa，满足要求。

τ＝Qmax/A＝136.3/102.4＝1.33kN/cm2＝13.3MPa﹤[τ]=85MPa，满足要求。

⑴、预压目的：检验支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预拱度。

⑵、预压材料：用沙袋对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的130%，30%作为模板及支架构件重量。

⑶、预压范围：63#、64#墩0#块9米范围内，三角支架搭设完成后，为消除支架的弹性和非弹性，合理的确定预拱度，梁段混凝土施工前对支架进行预压，拟采用沙袋预压法。加载重量按照0#梁段重1.3倍系数控制。63#和64#墩0#梁段最大重量为362.996吨，加压荷载为471.9吨。

⑷、加载、观测、预压时间及卸载方法：

加载采用沙袋分段分批加载。首批加载按加载总重量的20%，第二批加载按总重量的40%，第三批之后，每次加载均以总重量的10%。直至加载完成。

预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成后根据0#段线形重新放样，调整可调支架高度。

通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。

3.20#段现浇施工方法及工艺

3.2.1球形支座的安装

I、连续梁支座布置（如下连续梁支座布置图）：

连续梁支座布置图（示意）单位mm

II、活动支座预偏量的设置：

活动支座安装前应根据桥梁的跨度、活动方向和计划合拢时间计算出该支座的预偏量。支座预偏量是支座上板偏离理论中心线的位置，支座偏移量由△1和△2两部分组成。

△1为箱梁弹性变形和混凝土收缩徐变引起的支点处的偏移量。

△2为根据施工组织设计和施工方案预计合拢时当地的气温计算出箱梁在该桥跨的线性变形量。

40+56+40m连续梁支座安装预偏量计算表

箱梁弹性变形及收缩徐变量△1

箱梁温度变形引起的变形量△2

注：①△1为张拉引起的缩短量，故支座应向反向偏移，偏移方向恒为“＋”；

②△2预计合拢时当地气温高于年平均温度时支座偏移方向为“＋”，若低于年平均温度为“－”；

③△＝（△1＋△2），△若为“＋数”时，支座向背离固定支座方向偏移；若为“－数”，则向固定支座方向偏移。

经计算得出各支座最大预偏量值小于20mm，可以不设预偏量。若大于20mm，则须设置预偏量。

III、球形支座的安装程序和技术要求如下：

①支座到达现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；

②检查确认无误后对支座进行分类组装，清除相对滑动部位尘垢，并涂以黄油，检查上下结合部是否密贴；

③根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法；

④支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度等进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线及边线；

⑤支座安装要确保安装后梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm；

⑥63#墩固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心要对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm；

⑦各活动支座安装时，上下座板横向要对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5′；

⑧支座安装时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后，安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；

⑨支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于20mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；

⑩支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，确保误差在允许范围内。

3.2.2临时锚固支座的设置

3.2.2.1临时锚固支座的设置

墩顶临时锚固平面布置图

墩顶临时锚固侧面布置图

墩顶临时锚固正面布置图

墩顶临时锚固半正、侧面布置图

3.2.2.2临时锚固的检算

(2)、Φ32精轧螺纹钢的材料属性：截面面积A=804.2mm2，抗拉极限强度为980MPa，锚下张拉控制应力为735MPa。

II、Φ32精轧螺纹钢数量计算

n=Mmax/(10FL)

n=19902/(10×48×3)

单根Φ32精轧螺纹钢拉力F=48t

Φ32精轧螺纹钢根数为n

III、Φ32精轧螺纹钢锚固长度

按照规范要求,通常钢筋在砼中的锚固长度按45d埋设，即Φ32精轧螺纹钢在砼中锚固长度为45×3.2=144cm。在本连续梁按照180cm埋设。

临时支座布于垫石两侧，结构尺寸为60×220×65cm，采用C50砼浇筑而成，加两层钢筋网片，钢筋直径10mm，横纵间距10cm。

砼应力：[（21337×103N/2+20000×103N]/（600×4400mm2）=11.62MPa＜23.1MPa

V、Φ32精轧螺纹钢埋设布置

精轧螺纹钢的位置必须避开箱梁腹板中纵向、顶板中横向预应力管道位置，并确保竖直。从上端套入φ45铁皮管或波纹管穿过0#段梁块的底板和顶板，待梁体混凝土强度达到设计强度的90％以后，张拉并锚固在梁上，平面位置详见《40+56+40m连续梁桥墩临时固结设计图》。（为平均合理分配Φ32精轧螺纹钢，选用2×16根布置）。

①0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。

②底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和方木、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。

③内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。

④模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。

0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为；

模板垂直度不超过±3mm；

模板轴线位置不超过±2mm；

两端底模标高不超过±3mm；

梁底横向预拱度不超过±2mm；

两模板内侧宽度不超过±5mm。

3.2.4钢筋和波纹管道安装

3.2.4.1钢筋的绑扎及安装

①0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。

②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。

③桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。

④钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：

桥面主筋间距及位置偏差≤15mm;

底板钢筋间距及位置偏差≤8mm；

箍筋间距及位置偏差≤15mm；

腹板箍筋的不垂直度≤15mm；

混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm;

其他钢筋偏移量≤20mm。

3.2.4.2波纹管的安装

①本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.35mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用Φ35铁皮管成孔。

②钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋纵向间距600mm，在管道转折点处定位筋加密间距为300mm，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。

③压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。

④波纹管接头要连接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。

3.2.4.3钢筋和波纹管道安装注意事项

①锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。

②本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。

③悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。

④本梁体纵向设有备用孔道TB、BB1、BB2。其中TB为顶板备用钢束，BB1、BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。

3.2.5混凝土浇筑和养护

3.2.5.1混凝土生产与浇筑

①本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于3min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。

②混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。

③混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过5h。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。

④在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30℃时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过20℃。浇筑时间尽量选择在阴天进行，若有困难时，选择在当天的22：00～24：00浇筑。

⑤混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并与侧模保持5～10cm的距离，不准插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

3.2.5.2混凝土养护

混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。

①自然养护：在外部环境气温不超过30℃以上，或混凝土内部温度不超过到60℃时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d。

②降温养护。在炎热天气，外部气温超过30℃以上，或混凝土内部温度达到60℃以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过15℃时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。

3.2.6预应力施加及压浆

3.2.6.1预应力施加

②预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束,并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。

③预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不准混用，配套标定期一般不大于1个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须作张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。

④施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋采用二次张拉工艺。张拉预应力筋时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆；施加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在正负6%以内，钢束理论伸长值见施工图。

3.2.6.2管道压浆

①预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。

②压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺入适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制的浆体终凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于0.5MPa稳压期，其稳压期不小于2min，最大压力不小于1.0MPa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.3～0.4MPa。当气温高于35℃时，在夜间进行压浆。

用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架→灌注0#段→拼装挂篮→灌注1#（1′）段→挂篮前移、调整、锚固→灌注下一梁段→依次完成各段悬臂灌注→拆除挂篮→合拢。悬臂浇筑的每一梁段，其施工工艺如图4.1所示。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。

4.1三角挂篮总体构造

三角挂篮结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。整体三角挂篮长9m，装配在11m长的起步长度内，同时安装2套挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。围绕总体构思进行结构设计，本桥采用湘潭华盛桥隧钢构有限公司设计制造的三角挂篮并通过设计检算。挂篮主要技术参数如下。

适用于最大梁段重157t

箱梁最大梁段长度3.5m

箱梁梁高变化：6.2～3.6m

挂篮行走方式：自行式；

提升模板方式：QTZ80A(5613)塔式起重机吊装

挂篮总重72.309t

挂篮顶梁最大挠度：20mm

本挂篮主要由三个系统组成，即主桁承重系统、底篮和模板系统。详见《三角挂篮装配总图》。

4.1.1三角挂篮主桁承重系统

挂篮主桁承重系统包括主桁与水平连接梁、行走装置、锚固装置等组成。

由两片外型呈三角形的桁片在其横向设置水平连接梁组成一空间三角桁架，主桁杆件采用H型钢与两块钢板组焊成抗扭性能良好的箱形截面，水平连接梁采用焊接型钢及钢板组成平面桁架。主桁节点采用销子联结，平联则采用普通螺栓联结。这种结构达到了使挂篮重量减轻的目的，且杆件布置合理、受力均匀，较好的发挥材料特性。

依靠葫芦倒链牵引前支点，向前移动。挂篮后支点设固定小车可在工字钢轨道上翼缘底面滚动前移，通过压在轨道上的锚梁与箱梁竖向预应力筋连接而锚固，从而取消了挂篮尾部配重。

浇筑箱梁砼时，挂篮尾部用预埋精轧螺纹钢筋锚固，在已浇注0#段顶板混凝土中预埋单片6根Φ32精轧螺纹钢筋来实现后锚，挂篮轨道即走行梁通过腹板精轧螺纹钢筋锚固于梁顶上，循环段后锚利用顶板混凝土中预埋管道穿精轧螺纹钢筋来实现后锚，通过千斤顶进行锚固力的转换并可调整挂篮悬臂端挠度。详见《xxxxx40+56+40m连续梁墩顶临时锚固图》。

4.1.2底篮和模板系统

底篮和模板系统包括底篮、外模、内模、端模和工作平台等。模板面板厚度为δ=5mm，模板设计均按全断面一次浇注箱梁混凝土考虑。

底篮由前横梁、后横梁、纵梁组成，横梁与纵梁连接采用栓接，模板直铺于底篮上。前后横梁通过吊杆悬吊在主桁的底梁上，吊杆采用分段可拆卸方式以适应梁高的变化。浇注混凝土时，后横梁设8根Φ32的精轧螺纹钢锚固在前段已完成的箱底板上，减少了后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段箱梁混凝土紧密贴合，确保接缝处不漏浆。

外模由模板、骨架、滑梁组成，滑梁用于支承模板、前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁翼板上，挂篮前移时则悬吊于主桁后分配梁，外模所有的吊杆采用精轧螺纹钢筋。

内模由模板、骨架、滑梁组成．支承内模的滑梁前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁顶板上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶板宽度的变化可通过横肋上设置的活动节来实现，模板高度的变化则通过增减块板来完成，竖肋与横肋连接处设铰以利拆模。

采用分块钢模板以适应箱梁腹板厚度和孔道位置的变化，端模板外包腹板前端，用螺栓固定，在箱梁顶板上方端模是由伸出端面的结构钢筋来固定。

在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降．便于箱梁任何位置的操作。

挂篮运至工地后，应在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件，保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。

⑴、挂篮拼装前准备工作

检查0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确；0#段浇筑完上挂篮前，0#段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳等准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净，至少露出20cm。

a、测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线。

b、铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm，走行轨道铺设要平齐，挂篮保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm；

c、安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过5mm，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；

d、安装挂篮横联系杆件；

e、安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）。

g、安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。首先拆除0#段底模，将后下横梁吊放在托架上，插入4榀底模桁架，里端与桥墩预埋件临时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连接。补齐所有底模桁架，将后下横梁与底模桁架后端连接，用后吊带将后下横梁固定，断开原临时焊接点。

i、安装外侧模和外模吊耳及走行梁；

j、安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；

k、各连接件检查调整固定；

l、移动外模至要浇筑梁段位置；

m、安装作业平台和安全防护系统，试行走。

⑶、挂篮拼装、使用注意事项

①吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止；

②安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；

③挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤；

④主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；

⑤挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬挂。

⑥吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带（0号梁段施工时所用内模为挂篮内模），安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1号梁段位置。

⑦调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1号梁段的立模标高。

在施工前须对挂篮进行预拼装及预压，以检测挂篮主桁承重系统的加工精度和强度及稳定性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板）前端点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。

根据客运专线设计和施工规范，载荷系数取值如下：

考虑箱梁混凝土浇筑时胀模等因素的超载系数：1.05；

QX／T 582-2020标准下载浇筑混凝土时的动力系数：1.2；

挂篮走行时的冲击系数：1.3；

浇筑混凝土和挂篮行走时的抗倾覆稳定系数：1.5。

A．箱梁荷载：节段重量最大箱梁为4#段，其混凝土重量为118.563t，考虑浇筑砼时动力因素和挂篮施工安全方面的重要性，控制设计最大荷载w=1.2×118.563t=142.276t；

B．施工机具及人群荷载2.5KPa×6.7m×4m/10(N／Kg)=6.7t；

C．挂篮自重：主要包括主桁架、悬吊系统、模板系统及张拉平台的质量72.309t；

DB31／T 1054-2017标准下载D．动力附加荷载：0.2×118.563＝23.713t

E.风荷载：（由当地气象资料提供）766Pa