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2.1单位工程概况 3

2.2工程地质、水文、气象条件。 4

YD／T 2904.3-2019 集成可调谐激光器组件 第3部分：双通道组件.pdf3.工程总体施工顺序及流向 5

3.1主要施工过程 5

4.2地基基础工程 7

4.4装饰装修工程 26

4.5管道安装工程 43

4.6电气工程施工方案 47

5工程的关键点、难点及其处理措施 51

5.1池底板防水砼的施工质量控制及技术措施 51

5.2池外围四周壁板水平施工缝 52

5.3柔性止水带变形缝的施工 53

5.4结构抗渗质量问题控制及其处理方法 53

5.6建筑分部分项工程关键点及保证措施 56

6施工管理组织机构 57

6.1施工现场管理机构设置及职能 57

6.2项目经理部主要管理人员配备 59

7. 劳动力及主要施工机械计划和主要工程材料供应计划 59

7.1劳动力计划 59

7.2 机械设备计划 60

7.3主要工程材料采购供应计划 61

8 保证工程质量的技术措施。 61

8.1 质量目标及质量保证体系 61

8.3技术保证措施 65

8.4各施工段、各工种、各专业相互配合的措施 66

8.5 保证工程定位，放线准确的设备优势及技术措施 67

8.6 基础工程施工质量的控制措施 68

8.7 主体工程施工质量控制措施。 69

8.8 装饰工程的质量控制 70

8.9 雨季防排水及质量控制措施 71

8.10 冬季的施工安排及措施 71

9 确保工期的技术组织措施和施工工期网络图 71

9.1 工期控制措施 71

9.2 与业主分包项目承建单位的配合措施 72

9.3 工期网络统筹图（见附页） 73

9.4 施工过程劳动力直接投入动态曲线图（见附页） 73

10 确保工程安全施工的技术组织措施。 73

10.1 建立、健全安全保证体系 73

10.2现场安全管理规章制度 73

10.3安全防护设计与管理 75

10.4安全防护措施 75

11 保证文明施工的组织措施 80

11.1 建立文明施工保证体系 80

11.2场区文明施工规划 80

11.3 建立和完善各种文明施工管理制度 81

11.4施工现场的环境保护措施 81

12 施工平面布置及管理 83

12.1 现场平面布置 83

12.2 施工平面管理 83

12.3 施工用电、用水 84

13 冬雨季及农忙季节资源组织和施工技术组织措施 85

13.1农忙季节正常施工保证措施 85

13.2 冬季施工安排及措施 85

13.3 雨季施工安排及措施 87

14 新技术、新材料、新设备、新工艺的应用和实施 88

14.2 混凝土泵送技术 88

14.3 泵送砼真空吸水防止砼表面裂缝技术 89

14.5 现浇混凝土早期拆模技术 89

14.6 宽幅面组合钢模板一大幅面模板综合应用技术 89

14.7 粗直径钢筋闪光对焊 89

14.8 混凝土双掺技术应用 90

14.9 三周网络滚动计划技术 90

14.10 计算机管理技术应用 90

15 工期、质量目标及服务承诺 90

《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202—2002

《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—2002

《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209—2002

《建筑装饰工程施工及验收规范》GB50210—2001

《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50300—2001

《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99

《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96

工程地质勘察报告及当地水文气象资料

与本工程有关的现行技术规范和评定标准

2.1.1污水处理厂布置图

场区C30砼道路200厚，主路宽6米，款3.5米、3米、2米；6%水泥稳定水泥碎石200厚，C30路缘石1000×300×120。

场区管道：钢管卷管直径从159×4.5到162×14；钢筋砼排水管道从D300到D1500；

UPVC给排水管道从DN150到DN400；

砌体流量计井、污、雨水检查井共计149个

场区动力照明：砖砌电缆沟共计800米，内设电缆支架及镀锌接地线；

道路下预埋动力及照明DN300镀锌钢管

单层现浇钢筋砼结构，建筑面积400平方米，沿高8.9米，独立基础，基圈梁以下M10水泥砂浆MU15砌蒸压灰砂砖，以上为M5混合砂浆砌MU5加气砼块，内外墙混合砂浆抹灰，内墙、天棚乳胶漆。局部轻钢龙骨石膏板吊顶，外墙蘑菇石墙裙，以上丙烯酸外墙涂料，地面为地砖面层，门窗除个别为铝合金圈闸门外其余均为塑钢门窗，屋面为高聚物改型沥青防水卷材和涂抹防水屋面。

2.1.3浓缩、脱水车间

单层现浇钢筋砼结构，建筑面积749平方米，沿高11.6米，带形基础，防水砂浆防潮层以下M10水泥砂浆砌MU15蒸压灰砂砖，以上为M5混合砂浆砌MU5加气砼块，内外墙混合砂浆抹灰，内墙、天棚乳胶漆。局部轻钢龙骨石膏板吊顶，外墙蘑菇石墙裙，以上丙烯酸外墙涂料，地面为地砖面层，门窗除个别为铝合金圈闸门外其余均为塑钢门窗，屋面为高聚物改型沥青防水卷材和涂抹防水屋面。

单层现浇钢筋砼结构，建筑面积924平方米，沿高6.4米，独立基础，基圈梁以下M10水泥砂浆砌MU15蒸压灰砂砖，以上为M5混合砂浆砌MU5加气砼块，内外墙混合砂浆抹灰，内墙、天棚乳胶漆。局部轻钢龙骨石膏板吊顶，外墙蘑菇石墙裙，以上丙烯酸外墙涂料，地面为地砖面层，门窗除个别为铝合金圈闸门外其余均为塑钢门窗，屋面为高聚物改型沥青防水卷材和涂抹防水屋面。

2.1.5污泥泵房、出水泵房

单层现浇钢筋砼结构，建筑面积164平方米，沿高8.3米，地面以下为钢筋砼方池，深度为4.8米，壁厚400，池顶板120厚，抗渗等级，池底壁水泥砂浆粉面，框架局部填充M5混合砂浆砌MU5加气砼块，内外墙混合砂浆抹灰，内墙、天棚乳胶漆。外墙蘑菇石墙裙，以上丙烯酸外墙涂料，地面为地砖面层，屋面为高聚物改型沥青防水卷材和涂抹防水屋面。

2.1.6污泥泵房、出水泵房配电间

2.2工程地质、水文、气象条件。

地质水文：本工程场地地貌单元层属黄河冲击平原，原为耕地，地形平坦、开阔，场地地面绝对标高71.7m，土层稳定，土质尚均匀，属中软场地土，Ⅱ类建筑物场地，地震基本烈度为8度，地基土轻微液化。场地内地下水水位在自然地面下5m左右，地下水对混凝土无腐蚀。

3.工程总体施工顺序及流向

场地平整→测量放线定位→沟槽土方开挖→管道安装、检查井施工→管道碧水试验、试压、严密性试验→池壁板施工→管道防腐隐蔽、回填土。

场地平整→测量放线定位→路基土方开挖→路基压实→6%水泥碎石搅拌料铺设→培路肩、路沿石施工→道路面施工。

场地平整→测量放线定位→基槽土方开挖→基础施工→主体结构施工→屋面工程→建筑装修装饰工程→给排水、采暖、电气照明施工。

场地平整→测量放线定位→沟槽土方开挖→沟底垫层施工、沟盖板预制→砖沟壁砌筑→沟底、沟内壁抹灰→沟盖板安装→沟盖板上表面抹水泥砂浆面层。

各施工段之间既相对独立又互相衔接和协调地进行组织施工，并按施工顺序进行流水交叉作业。

每个施工段中各楼层、各主要工序均按照等节拍、等流水步距的原则安排作业计划和平衡资源计划，确保工程合理、有序的进行。

4.1.1.1准备工作

进场后，首先将水准点引至施工现场，并做好现场水准点，作为土方开挖深度的控制点。土方开挖前应做好现场的排水工作，在土方开挖范围以外的地面沿基坑四周向外找坡，防止雨水倒流入基坑，同时应在基坑四周挖明沟及集水沟，并配备潜水泵向外排放雨水。

做好土方运输车辆的运输通道，保证平坦、畅通，修好坡道。

根据地质报告做好放坡，并进行放线，坡边不加支撑

4.1.1.2土方开挖

工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底

开挖深度至设计基坑标高处应留设30cm厚待人工开挖，应人工配合，使机械尽可能地多挖土。

根据现场实际情况进行土方调配，施工现场留够回填土量，剩余土方运至由甲方提供的地点堆放，施工现场留存土方必须堆在坑一边砌里边沿距离不小于2.00米。

开挖过程中遇与地质报告不符或出现地下障碍物异常等情况，要及时与相关部门联系，进行处理，在没有拿出意见时，严禁继续施工。

由于现场车辆的进入比较多，为使车辆运行有序，不致于使车辆对基坑造成挤压，应设专人统一协调车辆的进出，车辆的运行与基坑边缘至少保持在2米以上的距离。现场清洁员负责对运输道路的清障，干燥时应对道路洒水湿润，防止尘土飞扬，影响力施工环境。

基坑底清理→检验土质、最大干容重试验→分层夯实、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出填土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。

修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

回填土应严格控制其设计标高。

回填土应在试水试验合格后进行。

本工程所用钢筋均应有出厂合格证，施工前必须试验合格后方可采用，焊接接头钢筋均应在现场取试件，并有见证取样人在场，经送检合格格后方可焊接。

清理垫层→垫层上华底板、地梁、剪力墙、框架柱钢筋位置线→绑底板下层受力筋→垫保护层、绑扎地梁钢筋→绑扎地梁及框架柱钢筋→安装钢筋马凳支撑→绑扎底板上层钢筋

现场设置钢筋加工车间并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、电渣压力焊机等。

按施工平面布置要求，钢筋原材料运至现场，分类堆放，按图配好的钢筋成品采用吊连直接吊至施工位置。

基础底板、地梁、剪力墙、框架柱筋通长设置，所用受力钢筋接头均采用对接焊，接头位置符合设计要求，钢筋正式施工前，应对焊接试件进行焊接性能检查，合格后方可用于施工钢筋的焊接。

钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工；配料计算注意事项：在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。配料单和料牌：钢筋配料完毕后，填写配料单。列入计划的配料单应将每一编号的钢筋制作一块料牌作为钢筋加工的依据，并在绑扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。

钢筋除锈。钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。

钢筋的弯曲成型：一级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。梁箍筋弯钩，其直线段长度不小于钢筋直径的6倍，二级钢筋未端做90°或135°弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

钢筋对焊：对焊前应将钢筋端头150mm范围内油污锈斑清除干净；钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；同时做好对焊试件，对焊试件不小于2个，并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；焊接场地应有防风、防雨措施。

核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。

基础墙板、框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

工艺流程：清理垫层→垫层上画线→绑板下层受力筋→垫保护层、安装钢筋马凳支撑→绑扎上层钢筋。

清理垫层上面的杂物，用粉笔在垫层上划好纵横主筋间距。

按划好的间距，先摆放短向受力主筋、后放长向受力主筋。预埋件、预留孔、管、洞等及时配合安装。

绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度为15mm，（板厚度≤200时，板厚度≥200时，板的保护层厚度为20mm）；

钢筋搭接长度与搭接位置的要求：受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。

按地梁位置大河钢筋绑扎支设架→按图纸摆放地梁受力钢筋→画梁箍筋间距、绑扎梁箍筋→穿梁底层纵筋及弯起筋并于箍筋绑扎→穿梁纵向腰筋并与箍筋绑扎→绑扎腰筋拉结筋→检查验收、拆架子、梁钢筋估架就位

箍筋在结合出弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分为10d，梁端第一根箍筋应设在距离边沿50毫米处。

在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短筋垫在两排钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

梁内应在有构造柱的地方预留构造柱插筋，伸入梁内40d。

基础墙壁钢筋绑扎前应先校正预留插筋，然后绑扎预留插筋，绑扎立筋时要用架子临时固定，防止钢筋倾倒弯曲变形，绑扎水平筋前首先把立筋按照图纸设计的间距用水平钢筋在上中下三处位置予绑三根，并绑扎牢固，校正吊垂直后从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。

绑扎好的水平钢筋严禁上人踩蹋和当作临时爬梯用。基础墙壁钢筋绑扎好后要及时按照图纸要求安装予埋件和予埋套管以及绑扎钢筋保护层垫块。

柱子钢筋接头位置：柱子钢筋每层设一个接头，位置在板面750mm高以上，并相互错开，接头按规范要求在同一断面内小于50﹪的钢筋总面积。接头采用电渣压力焊。

工艺流程：套柱箍筋电渣压力焊连接竖向受力钢筋

套柱箍筋：柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。将箍筋套在下层伸出的预留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。

在柱子主筋用粉笔画出箍筋间距线，按已画好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，钢筋接头要错开。

箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。

主筋的保护层厚度按设计要求为主筋外皮25mm，在主筋上绑扎保护层垫块予以保证。

模内绑扎：画主次梁箍筋间距放主次梁箍筋穿主次梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后在入模内）：画箍筋间距放主次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层钢筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，在绑主筋，主次梁同时配合进行。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135。，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。

梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处

在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短筋垫在两排钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：Ⅰ级钢筋为35d，Ⅱ级钢筋为45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内级钢筋的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25﹪。梁内应在有构造柱的地方预留柱插筋，伸入梁内40d。

清理模板模板上画线绑板下层受力筋绑负弯矩钢筋用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距

按画好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。予埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，处外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如无设计要求时，板的保护层厚度为15mm，（板厚度≤200时，板厚度

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度为15mm，（板厚度≤200时，板厚度≥200时，板的保护层厚度为20mm）；

钢筋搭接长度与搭接位置的要求：受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。

4.2.2基础模板工程

4.2.2.1条形基础模板

模板采用δ=15mm、1220×2240胶合板,以50×100方木作龙骨，模板加固采用φ4８*3.5钢管、十字扣件连接．

混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方可安装模板，模板接缝处，应夹5mm厚海绵条，以防止漏浆。

工艺流程：清理基础杂物→弹线定位→模板就位拼装→支斜撑杆→校正模板垂直度→浇筑混凝土→养护→拆模→养护。

基础部分模板的加固:内侧用长1000mm左右的钢管,12#铁丝绑于钢模上,每隔75cm一道,外侧两道水平杆,分别沿基础模板四周布设.竖杆下部和基坑壁之间用钢管加固,上部每一方向用2根钢管将对面的站杆连接起来.详见如下模板安装图：

4.2.2.2池底板模板工程

基础模板使用普通粘土砖砖模,普通粘土砖用水泥砂浆砌成120mm砖模,砖模内壁用1：2的水泥砂浆抹灰，采用砖模可以防止在浇筑砼前下雨的雨水及泥浆灌到底板模板内。(详见下图)

4．2．3．1材料管理

材料到场后应分类堆放，不得混放．砂、石在装卸过程中防止离析和混入杂物。按照施工规范的规定，分别取样到实验室进行实验，取料有监理人员在场见证。砂、石分别以400m3作为一个验收批送验；水泥以同一批次500t作为一个验收批。原材料试验合格后，立刻委托试验室进行配合比试验。不合乎规定的砂、石、水泥不得在料场放置，试验不合格的材料立即清理出现场。

根据工程情况，本工程主要有以下三种配合比，分别为：C10、C25普通配合比；C25、P6配合比。配合比由专人进行保管，任何人不得随意改动配合比。在无异常情况下，主管工程师随时进行砂、石料含水量试验，雨天施工时应增加试验次数。不时对配合比进行调整，以便于确保工程配料的准确。

根据工程特点和工期要求，现场配置2台J500型强制式搅拌机，采用电子计量上料系统2台，铲车1辆。

搅拌砼之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按规定减半。严格控制水灰比和坍落度，不得随意加减用水量，搅拌时间不少于3分钟。严格掌握砼材料配合比，砼材料按重量不得超过下列规定：

垫层及条形基础施工水平运输采用用机动翻斗车运输，到施工现场后通过溜槽人工翻入基槽中，对于水池底板施工，由于时间紧、工程量大，故采用泵送砼，由输送泵进行水平及垂直运输。

砼采用插入式震动器进行振捣，现场配备振动棒10套，垫层采用平板振动器进行。

基础施工时，振捣应分层进行，每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下一层中5cm左右，以消除两次之间接缝，同时在振捣上层砼时，应在下层砼初凝之前进行。每一插点振捣时间为视砼表面成水平不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。振动棒插点应均匀，每次移动距离控制在40~50cm之间。

为了确保浇筑工作中一旦出现砼输送泵出现问题，准备4辆性能良好的机动翻斗车。

砼浇筑前，认真检查钢筋绑扎及模板安装情况不合要求，待纠正合格后方可进行施工。

浇筑砼过程中应经常检查模板、支架、钢筋，确保其位置准确。

基础上表面抹面次数不少于3次，分别与初凝前后及终凝前，以防止出现表面裂缝。

基础地圈梁以下砌体采用M5.0水泥砂浆砌筑MU5.0蒸压灰土砖,施工过程中应严格检查墙的垂直度、平整度、砂浆饱满度、砂浆及砖的质量.砌筑砖砌体时，砖应提前一天浇水湿润。砌体应上、下错缝，内外搭接，实心墙采用一顺一丁砌法，构造柱处应留马牙槎先退后进。砌筑时宜用“三一”砌法进行组砌，采用铺浆时铺浆长度不得超过500mm。砌筑前应在砼柱上画出每皮砖的位置，并以此拉线砌筑。墙面的垂直度用2m托线板检查不得大于5mm，表面平整度用2m直尺检查不得大于5mm，水平灰缝平直度拉10m线检查不得大于10mm，水平灰缝厚度10皮砖累计偏差不得大于8mm。

砌块不得和其它砖、砌块混砌。砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，并应不小于150mm。如不能满足时，在水平灰缝中应设置2Φ6钢。

本工程钢筋主要有φ6.5、φ8、φ10、φ12、Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20、Φ22、Φ25等共11种.钢筋采用安钢、济钢的产品。

钢筋进场后按种类不同分别堆放，不同牌号、不同规格、不同进货时间的钢筋用标志牌分别标示出来。从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠,外观合格后方可按规定进行材料试验，复验合格之后方可进行下一道工序。

在施工现场设钢筋加工棚，集中制作加工。

盘圆钢筋采用卷扬机进行调直,Ι级钢筋冷拉率不大于4%.钢筋应平直,无局部曲折。

钢筋采用切断机进行切断,其断口不得有马蹄形或起弯现象,钢筋长度力求准确,其允许偏差±10mm.其加工形状及尺寸应符合设计和规范要求.在钢筋切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除.

钢筋加工完毕之后,按照结构部位、钢号的不同分别堆放,并用标志牌标识。

钢筋绑扎之前首先核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌相符.发现问题即使纠正。钢筋绑扎用20#铁丝,其长度应符合规范要求，基础网片及柱头钢筋的绑扎在钢筋予制场进行,经验收合格之后放置于成品堆放场，钢筋安装前在基础垫层上用墨线弹出钢筋的位置,在柱头四角处用红三角标注.安装时,使钢筋按对应位置准确放置。由于柱基础为双向弯曲,底层主筋的钢筋网片,钢筋相交点需全部扎牢。绑扎时应注意相临绑扎点的丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形，在进行柱箍筋绑扎时箍筋接头应交错布置在四角纵向钢筋上,箍筋转角与纵向筋交叉点应扎牢,平直部分与纵向筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，梁的箍筋绑扎时，箍筋的接头应交错布置于两根架立筋上，其余同柱。

钢筋在预制场制作完成经验收合格之后用机动翻斗车运至施工现场进行绑扎．

池壁板钢筋绑扎前应先校正予留插筋，然后绑扎立筋，绑扎立筋时要用架子临时固定，防止钢筋倾倒弯曲变形，绑扎水平筋前首先把立筋按照图纸设计的间距用水平钢筋在上中下三处位置予绑三根，并绑扎牢固，校正吊垂直后从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。绑扎好的水平钢筋严禁上人踩踏和当作临时爬梯用。池壁钢筋绑好后要及时按照图纸设计要求安装予埋件和予埋套管以及绑扎钢筋保护层垫块。

箍筋横向钢筋间距：±２０

受力钢筋保护层基础：±１０

池壁板钢筋绑扎前应先校正予留插筋，然后绑扎立筋，绑扎立筋时要用架子临时固定，防止钢筋倾倒弯曲变形，绑扎水平筋前首先把立筋按照图纸设计的间距用水平钢筋在上中下三处位置予绑三根，并绑扎牢固，校正吊垂直后从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。绑扎好的水平钢筋严禁上人踩踏和当作临时爬梯用。池壁钢筋绑好后要及时按照图纸设计要求安装予埋件和予埋套管以及绑扎钢筋保护层垫块。

A、电渣压力焊（用于池壁立钢筋）

钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后方可正式生产。当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

在钢筋电渣压力焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

B、闪光对焊（用于梁、板钢筋）

工艺流程：检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。

焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28mm。

试焊、做焊前试件：在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

保证焊接接头位置和操作要求：焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

在钢筋对焊生产中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

模板采用δ=15mm、1220×2240胶合板,以50×100方木作龙骨，模板加固采用φ4８*3.5钢管、十字扣件连接。

工艺流程：弹出主轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。

安装必须按照拼版图进行,柱模板的安装采用包夹支模法,加固用钢扣件进行连接.安装模板之前,首先用经纬仪在垫层上弹上柱头中心线位置,依据中心线弹出模板内外边线并分别

混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方可安装模板，模板接缝处，应夹5mm厚海绵条，以防止漏浆，模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小。

模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

弹线→立支撑→调整标高→安装梁底模板→绑梁钢筋→安装梁侧模板→预检→弹出轴线和水平线。

绑扎梁钢筋，检检查合格后办理隐备，并清除杂物，安装侧模板。

4．3．2．3楼板模板

地面夯实→立支撑→安装钢管龙骨→安装50×100方木龙骨→铺设15毫米厚胶合板模板→校正标高→预检。

土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层面立支撑前也应垫通长脚手架板，采用多层支撑支模时，立杆应垂直，上下层立杆应在同一竖向中心线上。

铺设胶合板可从一侧开始铺，大面积上应采用整块胶合板，拼缝应严密并加双面胶带。平板铺设完后用水准仪测量标高并找正，

标高调整完后，支撑间加水平拉杆。一般情况下第一道水平杆距地面高度为250毫米，向上每隔1500毫米设一道水平杆，并应经常检查，保证完整牢固。

4．3．2．4池壁模板

池壁模板采用拼装式大模板；阴角模板采用定制异型连接角模板；

池壁大模板采用有支撑法一次安装成型；

工艺流程：池底板面上弹出池壁轴线及边线→模板底找平→对准边线安装池壁侧模板→加固、校正。

安装模板：根据模板配板图安装池壁外侧模板，校正临时固定，安装池壁内侧模板，校正固定，检查验收。

为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，池壁内外侧模板之间用φ16对拉螺栓联结，间距为：竖向间距从下部向上依次为：第一排距施工缝面200mm，其余依次为：600mm、700mm、700mm、900mm、1200mm，水平间距均为：600mm；

阴阳角模板安装：根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接池壁侧模形成整体，并用专用卡具加固，阳角采用标准连接角模加固联结成整体。

按池壁变形缝位置定制拼装池壁侧模板大模板，配制两套，在每套模板上按池壁位置编号。采用该模板的优点是砼外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次数多，而且砼外观质量达到清水砼外观质量标准。

在支设池壁模板前，在池壁两侧均搭设双排脚手架作为临时固定支撑固定模板和工人施工操作的操作平台。

泵送混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑性混凝土经输送管道送至浇筑地点的施工方法。它机械化程度高、水平运输与垂直运输同时进行、输送量大、连续浇筑，具有节省人工、减轻劳动强度、提高生产效率、加快施工进度等优点，适用于较深的、工程量大的、要求连续浇筑的地下或地上防水建筑或构筑物，如大面积地下防水混凝土结构、较深的大型设备基础，以及水池、水塔等构筑物。

砼由现场搅拌站配制搅拌，通过溜槽把砼直接送进砼输送泵料斗内，由输送泵泵送至浇筑部位。

搅拌前应全面检查所有机械设备的灵活可靠性，供水、供电线路畅通，运输道路平整、无障碍物。

在混凝土浇筑前必须经建设单位或监理验收钢筋和模板，合格后方可进行砼的浇筑。

② 对泵送砼的质量要求

用砼泵和输送管输送的砼拌合物成为泵送砼，由于泵送砼与通常意义上的砼的施工方法不同，因此对砼拌合物的要求，除了满足设计规定的强度，耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，所谓可泵性是指砼拌合物具有可能顺利通过管道不离析、不沁水、不阻塞和粘滞性良好的性能。

水泥：用425号或525号普通硅酸盐水泥，进场时必须有质量合格证，并经复验合格。

粉煤灰：用工业Ⅱ级粉煤灰，细度0.080mm方孔筛筛余不大于8%。

外加剂：采用高效复合型减水剂，应符合有关标准的规定。

泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。

① 泵送砼的配合比要求

泵送砼的配合比，除了必须满足砼设计强度和耐久性的要求外，尚应使砼满足可泵性要求。

砼的可泵性，可用压力沁水试验结合施工经验进行控制，一般10S时的相对压力沁水率S10不宜超过40%。

泵送砼的坍落度，可按国家现行标准《砼结构工程施工及验收规范》的规定选用。

编制泵送砼浇筑作业方案，浇筑程序、布料方法。

灌筑混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。

全套混凝土搅拌、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损件，以便出现意外损坏时，及时检修，电源能满足连续施工的需要。

浇筑混凝土必需的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求。

泵送操作人员经培训、考核合格，持证上岗；对全体施工人员进行细致的技术交底。

沿地面铺管，每节管两端应垫50mm*10mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1M的斜道，上铺脚手架，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不宜直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭设的架子上。

泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多。

混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

泵应避免经常处于高压下工作，泵停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。

拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

清管时，管端应设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。

清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。

泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。

在泵车受料斗上应装孔径50mm*50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草袋，泡水润湿。

泵送中途停歇时间，一般不应大于60min，如超过应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

泵送为多机连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通讯联络设施，以保证畅通可靠，浇筑连续作业。

泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。

管道布置：管道敷设原则是“路线短、弯道少、接头严密”。水平泵管敷设时，必须将泵管用马凳架空。

混凝土的浇注高度不宜超过2m，超过2m高应设置溜管。

浇筑顺序为沿池壁一端开始向另一端推进，从下逐层向上浇筑至顶端；

浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。

浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。

在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使用混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。

在浇筑大面积结构中，遇有预埋大管径或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔补焊严密。

防水混凝土应采用机械振捣，不应采用人工振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。

机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。

混凝土振捣：有水槽平台板板采用插入式振动器和平板振动器，池壁板采用插入式振动器。

砼池壁板宜采用插入式振动器，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”。

分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。

振捣时要严禁振动模板和钢筋，并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。

振捣砼时要有专人看管模板，如发现异常现象及时处理。

每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹槎平。

如果浇注时间过长，现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。

混凝土表面沁水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。

泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。

泵送混凝土水泥用量较大，对体积较大的基础，宜进行保温保湿养护，以控制温差与收缩裂缝的出现。

为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缩，砼浇筑完12小时后应覆盖洒水养护；池壁模板拆除后，采用0.5mm厚塑料膜覆盖浇水养护；板视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护，保证砼表面湿润。冬季要用草袋覆盖，不宜浇水养护的水槽平台板采用喷洒养生液的方法养护。防水砼连续养护时间不少于14天。

由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%DLT1469-2015 输变电设备外绝缘用硅橡胶辅助伞裙使用导则，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。

⑨防水混凝土结构的保护

地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阻水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。

混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1:2.5水泥砂浆填实抹平。

施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。底板的混凝土连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低水平施工缝距底板面应不少于200mm，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。

⒒ 特殊部位的细部作法

防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的变形缝部位GB／T 39378-2020 火花塞和电热塞套筒.pdf，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取措施，仔细施工。现分别介绍一些作法：

1) 预埋铁件的防水作法