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K2 64小桥实施性施工组织设计

1.1.1淮南山南新区城市道路I标段南经十二路施工合同协议书

1.1.2淮南山南新区城市道路I标段南经十二路道排工程施工图设计

1.1.3技术规范和标准

涂料工程施工方案淮南山南新区城市道路I标段南经十二路K2+64小桥。

桥型布置见附表一K2+64小桥桥型布置图

2.地震动峰值加速度值：0.15g，抗震设防烈度为7级，抗震设防类别：B类；抗震重要性系数：0.43（EI地震作用），1.3（E2地震作用）

1.6工程建设、设计、监理

建设单位：中铁四局第四工程公司

设计单位：无锡市政设计研究院有限公司

监理单位：广东建设工程监理有限公司

砼空心板12.96m，22片

3施工组织及工程进度安排

3.1施工组织机构框图

3.2工程总体进度安排

根据合同协议书要求本合同段工程工期为10个月。结合以往经验和现场实际情况以及地质、气候、交通等施工条件，本桥工期安排为：

开工日期：2010年3月28日（具体以开工令为准）

竣工日期：2010年8月31日

总工期：156日历天，施工进度安排的原则是：突出重点、合理安排、精心组织、均衡生产、主次兼顾、保证工期。详见施工横道图。

首先改造既有道路和开通新建施工临时便道，施工用电和水尽快接入工地，尽快完善施工所需的临时设施；施工进度安排的重点钻孔灌注桩、桥墩翻模施工及箱梁的预制和架设。

4.1供水、供电、通讯

施工用水：周边池塘较多，塘内安装水泵，铺设供水管道引入各施工工点。

桥梁施工采用发电机发电，配备1台200kw发电机。2台120KW发电机保证施工正常用电。

4.2预制场和施工场地

原计划在桥梁一头空地就近建设预制场，由于征地拆迁困难，预制场重新选址，建在沿山路往西600m处。

解决该桥22片13m预应力空心板的预制；预制场场地部分硬化，原地面平整压实（压实度达96%以上）；钢筋加工区铺设2cm碎石垫层，浇注5cm厚C25混凝土；搅拌站及砂石料区铺设5cm厚碎石垫层，浇注12cm厚C25混凝土。电力接入当地电网，生产用水直接从旁边水池引入，生活用水连接农户自来水。混凝土拌合站设在预制场地内，保证梁片的及时预制和桥梁其它部位砼的及时浇注。

各区域位置，见附表二预应力空心板预制场平面布置图

5拟投入本工程主要施工人员（见表）

拟投入本工程主要施工人员表

6K2+64小桥施工总体方案

(1)混凝土采用集中拌合，灌车运输，泵送或吊车配合。

(2)基础模板采用组合钢模，盖梁及板梁均采用定型钢模，并尽量减少和美化外露面的接缝，模板的支撑用万能杆件、钢管及特制型钢构件，使其具有通用性。

(3)预应力砼空心板在预制场统一预制，梁体采用横移纵拖的办法运输，13m连续空心板采用运梁车配合吊车架设。

6.1.1桥梁钻孔桩基础施工

6.1.2钻孔机的旋挖钻进成孔工艺

钻孔机的旋挖钻进成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

6.1.3钻孔桩施工准备

测量前认真看阅图纸，核对数据，保证放线所用数据准确无误。采用全站仪测出各钻孔桩桩位，在桩位中心桩四角测放出护桩，并做好内业计算和现场复核工作。

对桩基范围内的管线及其它构筑物进行全面调查，记录各墩台管线布置详图，做好改移或其他处理方案，经有关管理部门审批后施工。

采用挖埋法埋设护筒，钢护筒的内径比钻孔桩设计直径大0.2m。埋设护筒后，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.3cm以上，水中护筒高出施工水位1m。

护筒材料选用厚为4mm钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，开出浆口，出浆口尺寸一般为200mm（宽）×400mm（高），护筒制作长度2ｍ。

埋设护筒时护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为5厘米，竖直线倾斜不大于1%。

护筒埋设后，采用全站仪再次进行复核。同时测量钻孔桩位处的水平标高，水平标高点设在护筒顶（但应随时观察其沉降），以控制钻进深度。测量结果报经监理工程师检验合格签字后方能开钻。

在钻孔取土时，化学浆液是将孔内不同土层中的空隙填密实，使孔内漏水减少到最低程度，以保持孔内较稳定的水压。同时化学泥浆中胶结颗粒分子在泥浆的压力下渗入孔壁表层的空隙中，形成一层泥皮，促使孔壁胶结，从而起到防止塌孔、保护孔壁的作用。因此，本工程桩基础在钻孔过程中，调制化学泥浆极为重要，直接关系到成孔的好坏和速度的快慢。

浇筑混凝土时的回收浆，用泵直接泵入回收沉淀池内，当泥浆指标达到废弃时，将泥浆泵入废浆池，用排污车外运处理。

钻机就位前对钻机座处进行平整。对配套设备的就位及水、电供应均需落实，钻机工作前，灌注桩基使用的混凝土配合比应经过监理工程师认可。钻机就位后，用仪器检查钻头是否同桩中心重合，以防止钻孔偏心。

钻孔前，应仔细阅读地质钻探资料，弄清地层情况，确定钻速以及护壁液的浓度等，为快速钻进作好准备。桩位对准后，装配铰刀片，然后开始钻孔。钻孔时向孔内加入泥浆（膨润土和烧碱制成）进行护壁。钻孔深度由钻机操作室内钻孔深度控制仪控制，钻至设计标高后，停止钻孔。

钻机定位后细心开孔，慢速平稳钻进，待导向部位全部进入土层后，方可根据地质情况采取适当速率钻进，钻孔作业必须连续进行，中断时间不得过长。应注意提升旋挖筒时，下面不致产生真空。钻进过程中，应注意地层变化，并同地质资料对照，发现不符及时采取相应技术措施。挖出的钻渣应及时装车运到指定地点。

钻孔深度达到设计标高后，使用检孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

钻孔事故的预防及处理。常见钻孔事故有坍孔、弯孔、糊钻、缩孔、梅花孔、卡钻、掉钻等。对于不同的地质情况，在操作过程中注意观察，做好预防及时处理。

常见钻孔事故及预防和处理措施

⑴泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

⑵护筒埋置太浅，下端孔口漏水；

⑶由于清孔后未能及时补充水或泥浆或钻孔通过沙砾等透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；

⑴在松散层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏等挤入孔壁起护壁作用；

⑵发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻；

⑶发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填至坍孔处以上1～2米，待沉积物密实后再钻；

⑷清孔时指定专人补水，吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直放入。

⑴钻孔中遇有较大孤石；

⑵在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均匀；

⑶钻孔较大处，钻头摆动偏向一方；

⑷钻机底座不水平，钻杆弯曲。

⑴遇孤石或倾斜的软硬地层时，低速钻进、控制进尺或回填片石，冲平后再钻进；

⑵经常检查钻机底座水平，钻杆接头逐个检查及时调正。

局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。

钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀。

及时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。

⑴开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或冲抓锥打捞。

⑵经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；

用打捞钩、打捞叉吊出。

6.1.8地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻孔机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻孔机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻孔机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。

钢筋笼安装完成后，利用导管进行清孔。清孔采用换浆法，沉渣厚度达到设计要求后，测量泥浆的各项指标，指标必须符合规范要求。

6.1.10钢筋笼制作与安装

钢筋在加工前应予除锈、调直、擦洗油污。钢筋下料前按图分段计算下料长，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。钢筋在钢筋加工场分段制作，钢筋笼骨架在现场分段绑扎，根据桩的深度对钢筋骨架分节，每节长度不超过12m～18m，笼体要完整牢固。

清孔后，及时下钢筋笼。钢筋笼采用汽车吊吊入孔内，进入孔口后要扶正钢筋笼慢慢放入，严禁摆动碰撞孔壁。下放到搭接位置后在加强筋处穿好通长钢管，把钢筋笼架立在孔口位置处，然后吊起第二节钢筋笼，两节钢筋笼对好后进行焊接，同一截面范围内搭接不超过50%，钢筋笼焊接好后应敲去焊渣，然后提起钢筋笼，抽出钢管，继续下放钢筋笼，当钢筋笼放到设计标高后，将钢筋笼顶部主筋用定位短钢筋焊牢，固定在护桶上防止其下落或上浮，并进行现场测量钢筋笼底部标高是否符合设计要求，经检查钢筋笼位置和标高均符合设计要时方可进行下道工序的施工。

6.1.11水下混凝土灌注

安装导管。导管接头为卡口式，直径φ300mm，壁厚10mm，分节长度2～3m，最下端一节长5m，按顺序编号；连接后导管的轴线偏斜不得超过其长度的0.1%，管底偏距不得超过20mm。导管在使用前须进行水密承压试验和接头抗拉试验。导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握灌注混凝土的深度和导管的埋深，导管距孔桩基底约20cm～40cm。

灌注混凝土前，采用高压水泵，由密封盖与导管口连接，进行反循环二次清孔，使孔底沉淀层厚度不大于5cm，严格控制沉渣厚度，混凝土浇注前对各类设备进行检查，如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

认真做好灌注前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。漏斗颈部悬吊一木塞球，开始时往漏斗中先储存一盘砂浆然后再倒入混凝土，灌注首批混凝土保证导管埋入深度不少于1.0m，漏斗装满混凝土后砍断球塞，混凝土通过导管从管底流出并将导管下端包于混凝土中，封底之后换下储料斗，装上2.0m3的漏斗继续灌注。随着灌注混凝土的工作的进行，应徐徐将导管向上提升，保证导管埋入混凝土的深度，灌注混凝土应一气呵成，中途不宜停止，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，以免发生断桩现象。

灌注完成后，桩孔应覆盖或在四周设置围栏，并在桩位附近作好警示标志，防止发生人身安全等意外事故。

6.1.12泥浆处理和外运

泥浆池和沉淀池用钢板制作，对环境污染小，为进一步减小对对环境的污染，采用泥浆分离器，对沉渣进行分离，分离出的泥水可继续循环使用，分离出的干渣堆放在钢板箱内，待集满一定数量后用专用自卸车运至指定的堆放场地。

当混凝土灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师在场的情况下进行逐桩检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。

复核桩基顶面中心位置及标高，认真凿除桩基顶面浮渣，并进行凿毛处理、冲洗干净。

盖梁模板施工利用混凝土墩柱上预留孔安设牛腿，在其上放置24号工字钢作为横梁，在横梁上直接安装底模板，两侧模板借助于横梁、上拉杆和一对三角撑所组成的方框架来固定。所有扣件及角撑均预先制好，使模板能够迅速准确的定位。底模、侧模均采用定型钢模，确保在砼施工过程中模板不发生变形。

钢筋：在底模安装就位后，将在钢筋棚内制作好的钢筋运至现场绑扎或事先绑扎成型用吊车吊装就位。

混凝土由输送车从拌合站运至桩位处，泵送入模，分层灌注、振捣。混凝土浇注完毕，覆盖麻袋或草袋，洒水养护。

本桥共有22片预应力混凝土空心板。空心板长13m，高70cm，底宽124cm，中梁顶宽114cm，边梁顶宽160.5cm、165.5cm。预制场详细布置参见《预应力空心板预制场平面布置图》

其施工工艺为：台座制作→底模处理→绑扎底、腹板钢筋→立外侧模→安装预应力管道→立腹腔内模→绑扎顶，翼板钢筋→浇注混凝土→养护→张拉→移梁→压浆→封锚→准备架设。

预制场设台座16槽，槽长13米，每槽预制1片13m空心板梁。张拉台座须具有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3。横梁有足够的刚度，受力后挠度不大于2mm。

制梁台座长13m，宽1.23m。

底模制作时要按设计要求以二次抛物线分配原则在预制梁跨中向下设预拱度。侧模采用专门设计制作的拼装式大型钢模。模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。端模采用专制钢模，预应力筋孔位制作精确，并略大于力筋直径5mm。内模采用活动式组合钢模，钢模纵向联接采用“U”型扣件与Φ48钢管结合，采用活动撑杆

钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。钢筋骨架绑扎在台座上进行。先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和内模安装后，再绑扎顶板钢筋。

预制梁预应力管道采用预埋金属波纹管成孔的方法及工艺。波纹管工厂卷制，要求无损伤、无变形。波纹管采用坐标法定位，用φ8钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向每50cm设一道（梁端加密布置），与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确。

砼由搅拌站集中生产，砼输送车预制场一端，输送泵送入储料斗内，再由吊车配合入模。砼捣固采用插入式振动器和附着振动器配合，经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固，以砼不再下沉、不冒汽泡、表面开始泛浆为止。梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，并按规定制作砼试件。砼初凝后即进行覆盖洒水养生。养护时间不少于7天。

非承重侧模当砼强度达3.0Mpa时方可拆除，当梁体混凝土强度达到设计的70%以上时，方可穿入钢绞线。

6.3.5.1预应力钢绞线的加工

预应力钢绞线根据计算长度、工作长度和原材料试验数据精确计算钢绞线下料长度。钢绞线切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。切割应用切断机或砂轮，不得使用电弧，截断头与砼表面平齐，并用砂浆封闭。加工好的钢绞线摆放在台座上时，注意保持台座干净清洁；拖放钢绞线时避免触及模板涂油的内面，以防油污污染钢绞线。

当梁砼强度达到设计强度90%时方可进行正弯矩区钢束张拉，锚下控制预应力σk=1395Mpa，张拉采用双控，以钢束伸长量进行较核。预应力钢束张拉顺序为：左N1右N2右N1左N2。具体程序为：

0→初应力（10%σk）→105%σk（持荷2min）→σk（锚固）。

稳压补张后回油至设计控制应力进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

张拉完毕后24小时内进行压浆。砂浆用砂浆泵从锚塞中央的压浆孔压入。先下层后上层，从一端压向另一端

预应力张拉采用双控，伸长值进行校核。油表读数正确，实测伸长值与理论值比较误差在±6%以内时，张拉才合格。否则要停止张拉，查明原因后方可进行下一步作业。每束钢铰线断丝或滑丝控制在一根钢丝以内，否则应更换钢束。

张拉前对锚具作外观检验和安全度检验，压力表、油泵与千斤顶配套使用，一经标定，不得调换，如因故调换，需重新配套标定。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。使用超过3个月或者200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校验

（1）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①张拉前要对孔道、垫板等进行检查，垫板承压面必须与孔道中线相垂直，否则顶压时会使个别钢丝受力过大产生断丝。如发现不垂直情况时，应当在锚圈下垫薄铁板调整垂直度。

②锚具在使用前必须先刷去油污，安装必须正位，对中。锚具中心线必须与孔道中心线相重合。

③千斤顶的给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。如回油过猛，会产生较大的冲击震动，易发生滑丝。

后张预应力筋断丝、滑移限制

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的

锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值(mm)

夹片式锚具(用于预应力钢绞线)

粗钢筋锚具(用于精轧螺纹钢筋)

抽查30%每根检查10个点

抽查30%每根检查5个点

每束一丝，且每断面不超过钢丝总数的1%

（2）滑丝、断丝的处置

每束钢铰线断丝或滑丝控制在一根钢丝以内，否则应更换钢束。对于发现有滑丝将该束钢丝放松的方法为：两端装上千斤顶，将丝锲紧在卡盘上一端张拉，待锚塞退出锚圈，用钢丝钳子自对中套的缺口处插入锚具挡住锚塞小头。然后主缸缓慢回油，将钢束应力放松，锚塞就可松脱取出。但是当继续放松应力并把卡盘的钢丝退下时，此时锚塞可能又被锲紧，在照上述方法第二次放松应力。第二次退锲后拆卸千斤顶，将钢束端头左右晃动，锚塞即可取出，然后拉出钢束更换新的钢束和锚具。

南经十二路(K2+64.000)号桥空心板梁预应力钢绞线张拉理论伸长值计算表

张拉控制应力δcon=0.75Ryj=0.75×1860=1395MPaK=0.0015µ=0.25⊿L=(δp×L)/EpEp=1.95×105Mpa

平均应力δp（MPa）

0.997228847

1393.066227

0.968142238

1370.756505

0.995144327

1367.425832

0.997243805

0.986219858

1383.456075

0.994176025

1379.423547

预应力张拉后，在24h内完成孔道压浆。压浆前用水冲洗孔道，湿润孔壁和除掉孔内杂质，便于灰浆流动及孔壁有良好的黏性。管道水泥浆强度为C40，水泥浆从配制到入管控制在40min以内，经过φ1.2mm筛子后进入料斗。采用活塞式压浆泵，从一端向另一端压浆，待另一端水气排出后，冒出浓浆时，关闭出口阀门，压浆机继续开压，达0.6～0.8Mpa时，保压2～3min，关闭压浆端进浆，待压入的水泥浆完成沉淀后（小于0.5h），压浆工作完成。

孔道压浆后立即将梁端的水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛，湿润砼表面，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土浇筑程序为：设置端部钢筋网→固定封端模板→浇注封端混凝土→拆模→养护。

为控制梁长不超限，端部封堵混凝土端面较设计端面位置内移20mm，模板两侧加T型胶条，防止漏浆。锚口端封前先清洗锚板上的泥浆、油污等，用C40细石砼封端。

使用砼运输车运输混凝土，人工浇筑，插入式捣固棒振捣，24h后拆模，洒水养护7d。

6.3.613m空心板梁体的架设及连续

空心板在预制场预制，运梁车运至桥头，采用运梁车配合吊车架设。

架设前先恢复桥梁中线，测定并在支座上标注出每片梁的位置和十字中心线，检查每个支座面的高程、平整度、中线和标高，误差在允许范围内时方可架设。吊装采用钢丝绳吊装托架的办法，吊点位置设在支座中心线位置。架梁前在预制场要进行满载或超载的起吊实验，检验起重设备的性能。每孔架设顺序为：从一侧向另一侧安装。架梁时要严格执行安全操作规程，专人统一指挥。

当一孔主梁架设完后，梁置于支座上，及时连接桥面板钢筋、横梁钢筋及背墙连续钢筋。连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。在早晚温度最低时，浇筑连接接头，达到设计强度后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。接头施工完成后，浇筑剩余部分混凝土。连接顶板钢束并张拉后，现浇调平层混凝土、喷洒防水层、安装护栏、进行桥面铺装施工及伸缩缝安装。

空心板梁体施工工艺详见《预应力砼连续箱梁施工工艺框图》

预应力钢筋混凝土空心板梁体施工工艺框图

6.4桥面铺装及防撞护栏施工

梁体架设及连续梁施工完毕后，恢复桥梁中线，对防撞护栏的位置进行放样，按5m间距定点测量护栏和铺装层的下端线和上端标高。然后安装防撞护栏。

防撞护栏施工完毕后，对全桥的中线和水平标高进行测量，调整全桥平面和竖向线型。

桥面钢筋铺装：先将桥面冲洗干净，清除浮渣及油污，按测量定出的桥面边线进行纵向接缝钢筋和桥面钢筋网的绑扎，安装并调整好伸缩缝所有预埋件，预留出桥面泻水孔的位置；钢筋全部在钢筋棚内下料、加工，再运至桥面进行焊接、绑扎。

桥面铺装砼在搅拌站拌制，砼运输车运送，砼泵车送入模。

桥面铺装砼采用插入式振动棒、平板振动器和自制振动梁进行捣固。

在桥面砼初凝前进行第一遍钢抹子人工收光，第一遍完成后约半小时，进行第二遍收光，并用自制钢扫帚对砼表面进行横向拉毛处理，拉毛要均匀，缝深2mm左右；拉毛所产生的砼渣同时进行及时清理。

支架制作→钢筋制作、安装→内、外侧模板制、安→浇注护栏砼、中间隔离墩安装→清洗梁顶砼面→铺设钢筋网→浇注桥面铺装砼。

为防止竣工通车后桥台后填土的不均匀沉降造成桥头跳车，影响行车，对台后回填应予以高度重视。我标段选用透水性良好的沙砾石作为回填料；分层填筑，分层碾压，每层填筑厚度不超过20cm，采用重型压路机进行碾压，压实度不小于95%。为防止台后回填对桥台造成的侧压力过大，影响梁片的架设，台后回填进行到台身高度的一半后，暂停施工，待梁全部架设完成后，进行余下一半的回填、碾压。

6.5.2锥坡浆砌片石

待台后回填及锥坡填心完成后，就可进行锥坡浆砌片石的施工。

开挖基础：将基础开挖至设计高程后，报监理工程师进行基底验收，符合要求后方可进行下一部施工。

浆砌片石所用的砂浆标号一定要符合设计规定；片石的强度、规格要符合设计要求，杜绝风化石、山皮石等不符合施工要求的石块进入施工现场。

浆砌时，应坐浆砌筑，严禁用砂浆灌砌，片石缝内砂浆应饱满，缝宽符合图纸规定要求，不宜出现三角缝。

锥坡砌筑要求线形平顺，圆弧连接处顺畅，不宜出现折点。

7主要材料供应和机械、设备配置

根据业主要求，本桥钢材、水泥、钢绞线等主要材料及地方砂、石料均通过招标确定供应商，我单位与材料供应商签定购销合同供货。每批材料进场后均需按规定向驻地办监理进行申报。

7.2机械、仪器设备配置

根据合同文件及监理要求，结合本标段桥梁特点及工作量，计划配置得机械、仪器设备应能充分满足现场施工的需要（见表6.1），并根据工程进展情况及时予以调整、补充，确保满足工程需要。

8保证质量主要施工技术措施

保证内在质量，讲究外表美观，本桥砼工程，须专项考虑模板设计和配制，提高模板的强度、刚度、光洁度和密封性，采用系列定型设计、工厂加工制作、现场拼装加固成型、一次吊装就位的大块组合钢模板。根据工程部位，优选强度符合设计、和易性好的配合比，制定砼施工工艺，保证结构内实外美。

本桥梁基础类型为钻孔桩基础。根据当地水文、工程地质特点，分别制定有针对性的专项施工技术措施，确保基础工程质量。

组建精测组，以精密导线网控制全桥结构物工程，并负责全段贯通测量，确保建筑物定位准确，中线、水平贯通无误。

建立工地试验室，加强对各种原材料质量的抽检复验，严把材料、产品进场发放关，完成土工、圬工、材料各项工程试验，为科学组织施工提供依据，进行质量跟踪检测，进行数据统计分析、整理、反馈、指导施工，确保工程质量。

9.1建立安全施工保证体系

安全生产同质量、效益一样是创优工程不可缺少的重要环节，是关系到职工人身和国家财产不受损失的大事。在施工过程中认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，坚持做到管生产必须管安全。建立以项目经理为首，施工项目队具体负责，以加强施工作业现场控制和职工安全生产教育为重点，以定期检查为主干，专群检查相结合的安全保证体系，深入开展创建安全标准工地，确保本标段工程安全、优质、高效的建成。

无人身重伤及以上伤亡事故；

9.3建立安全生产责任制

JCT842-2016 水泥工业用单筒冷却机.pdf9.4加强安全生产教育

⑴工程开工前，对所有参加本桥的施工人员进行安全生产教育，组织学习有关桥梁施工安全规则、规定

⑵坚持每周不少于两小时的安全教育，由主管工程师针对当前施工项目，结合有关规范、规程，上好安全技术课。

⑶对特殊工种，如起重、电焊、机动车司机、电工等，需经培训考试合格后，持证上岗。

⑷加大工地宣传力度，在主要结构物旁悬挂、张贴醒目的安全生产宣传牌、安全标志和标语永川河道投标施工组织设计，做到警钟长鸣。

⑸班组长在每天点名分工后，必须对所派工作进行安全技术交底，重要工作由安质部长亲自交底，并做好记录。

9.5确保安全主要施工措施