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横岭特大桥贝雷支架法施工方案

DK167+436.40横岭特大桥

贝雷支架法现浇简支箱梁施工方案

贝雷支架现浇梁施工就是用贝雷片组装成箱梁施工的支撑平台，在贝雷架上进行箱梁模板安装、模板预压、钢筋安装、砼浇注、预应力初张拉等施工项目。它与移动模架的区别在于，支撑系统与模板系统是分离的，且没有液压和走行系统。贝雷支架经受力检算后，能满足制梁过程的各种荷载及形变。

横岭特大桥共41孔现浇梁塑料(塑胶)面层施工工艺标准（QB-CNCEC J030121-2004），现以最大墩高25.50m，跨度32m的梁进行说明。

（一）.单层贝雷支架布置见图1、图2

贝雷架下部采用Φ600mm螺旋钢管作为支撑立柱，将所受荷载传递到承台，然后传递给地基。为保证钢管立柱受力均匀、平衡传力，须保证钢管在铅垂状态下立于承台上，所以在钢管底部和承台之间设置厚14mm的钢板，进行水平调平及增加受力面积。

（1）、先将承台顶面清理干净，在承台顶面按设计尺寸放出钢管位置。然后在承台面上铺一层厚2cm的高标号细石砼，放上尺寸为1m×1m、厚14mm的钢板。再用水准仪抄平，保证钢板四角标高一致，将钢板和承台之间的空隙填满、捣实，确保钢板安放牢固。

（2）、在找平砼上强度后，开始安装钢管。按钢板顶标高和梁底标高，扣除模板厚度、方木高度、贝雷架高度、工字钢高度及砂箱高度，最后计算出钢管长度。按计算好的长度，将钢管下好料，并将切口打磨平整。

（3）、先在钢板上将钢管位置用粉笔画出，然后借助吊车将钢管按设计位置就位，用电焊将钢管和钢板焊牢，并用6块尺寸为20cm×20cm、厚14mm的三角钢板作为加劲板，对称焊在钢板和钢管之间，见图3。

（4）、承台上的钢管安装好后，用∠100mm×10mm角钢通过焊接将钢管连接成整体。

本方案采用砂箱作为脱模的手段，砂箱设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之间，底部与钢管焊死。砂箱采用大管套小管的方式，大管用与立柱相同外径的螺旋钢管，小管用Φ426mm的螺旋钢管，具体尺寸见图4。

砂箱用砂采用洁净的中砂，晒干、过筛，测出比重后，根据所需高度称重装箱，确保所有砂箱顶板标高一致。

为方便卸砂，在距砂箱底部7.5cm处做一个10cm×5cm的卸砂窗，并用10mm厚钢板制作一个可以推拉的挡板。

用2根Ⅰ36a工字钢并焊做为横梁，横桥向放在砂桶顶部。并在砂桶顶面钢板上，靠近工字钢边缘处，各焊一个挡板，防止工字钢移动。

先将贝雷片在地面上按设计片数拼装，并分组联结好。在工字钢横梁上按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。然后，用20t吊车将已联结好的贝雷架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制U型卡将贝雷架固定在横梁上。

因设计采用双层贝雷架作为梁体的承重平台，为提高贝雷架的整体受力效果及加强贝雷架的稳固性，采用[10cm的槽钢横桥向将贝雷架联结成整体，见图2。

1、用10×10cm的方木，按顺桥向30cm的间距在贝雷架上布好，做为标高调整及预拱度调设的介质。

2、梁体模板采用分节整体钢模板，用螺栓连接。

为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷架进行重载试验以检验贝雷架的承载能力和挠度值。通过模拟贝雷架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证贝雷架及其附属结构（模板、横梁、钢管支架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过其规律来指导贝雷架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序，并据此基本评判施工的安全性。

预压方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成108.1％荷载加载后，4小时观测一次，12小时观测一次,24小时再观测一次。

2.1、关于荷载：简支砼箱梁长32.6米，计算重量约为811.4吨，试验的荷载为811.4×1.2＝973.7吨。此外不再增加额外的荷载，故现场应模拟施加总荷载约为973.7吨，其沿纵向28.5米长度方向分配，平均34.16吨/米。

2.2、关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠度、位移和应力应变测量的初始态，观测点布置见图1。

3.1、检查贝雷架各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是否满足设计规范的要求。

3.2、检查贝雷架的立柱与桥墩间的锚固是否牢固。

3.3、照明充足，警示明确。

3.4、完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。

关于荷载：根据前述现场应模拟施加的总荷载约为973.7吨。

根据施工的实际情况，973.7吨荷载由以下几部分组成：

采用973.7吨配重块，每块配重块尺寸为1.5×1.5×0.6m重量约3.375吨，为289块。

5、加载方案及加载程序

在贝雷梁上放置三层配重块，第一层144块、第二层80块、第三层64块。具体见图2。

1）加载过程共分两级:060％120％

2）第一级加载：060％

第一级加载至60％，约486.8吨。在木方上堆放144块配重块。此时为加载至箱梁施工荷载状态的60％，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。

3）第二级加载：60％120％

第二级加载至120％，重约486.8吨。在第一层配重块上在加上两层，如上图图2所示，荷载总重达到973.7吨。

此时为加载至箱梁施工荷载状态的120%，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。按4小时、12小时、24小时的顺序，进行测量观察。

5.2、加载过程中应注意的问题

1）对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。

2）所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。

3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组做现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对贝雷架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。

4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。

每项工作每个表格都要记录指挥、协调、实施、记录、确认等人员名单和时间，表格主要有：

6.1、荷载加载程序记录

6.3、应力状态汇总表

7、卸载方案及注意事项

卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶段。要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录贝雷架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。

4.1、钢筋加工、安装

在钢筋加工场地先加工成半成品，然后按底板、腹板、顶板焊接成网片，搬运到移动模架上就位绑扎成型。

钢筋接长采用闪光对接焊，个别预埋件、孔洞处采用绑扎搭接。

钢筋进场时详细检验验收。进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌，并应按有关标准抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用。钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目、钢筋安装检查项目见下表。

钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法

尺量，两端、中间各1处

弯起点位置(加工偏差20mm含在内)

尺量，两端、中间各2处

25mm＜C＜35mm

注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围

焊接接头的抗拉及冷变抽样试验

接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）

≤0.1d且不大于2mm

两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）

外观无烧伤、裂纹等现象

钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。

4.3各种预埋件、预留孔洞

4.3.1伸缩缝预埋件

无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材及梁体预埋件等组成，制梁时按设计位置预埋梁体预埋件。

4.3.2挡碴墙、电缆碴、遮板预埋筋

梁体钢筋绑扎时，参照通桥挡碴墙构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢筋同时绑扎。电缆槽、遮板的预埋钢筋参照通桥电缆槽及盖板构造图，将预埋钢筋与梁体钢筋绑扎时一同安装，遮板为预制件，浇灌竖墙混凝土前应使遮板预留钢筋与竖墙预留钢筋绑扎牢固，并采取措施保证遮板稳固。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

4.4.3接触网下锚支柱预埋件

根据桥梁接触网下锚柱设计要求处对梁体钢筋、翼板厚度进行局部加强，加强部分与梁体同时施工，施工图参见接触网设计图纸。梁体施工时接触网M39锚栓、钢板2及部分钢筋需与梁体钢筋一同绑扎。施工时参见通桥图。M39锚栓预埋位置应准确，施工时用钢板进行相对位置定位，并进行牢固的加固。

通风孔的设置详见通桥图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径。

桥上排水孔的设置详见通桥图。PVC管材应符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC－ｕ）管材》要求

（1）预应力孔道采用不锈钢钢带卷制（直径Φ90mm），波纹管采用两节16.0m对接，接头用直径Φ93mm波纹管套接，接头长度不小于30cm，并用塑料胶带缠绕密封不漏浆。

（2）浇筑混凝土前波纹管内插入直径Φ80mm塑料管，在混凝土浇筑过程中随时抽动塑料管，防止孔道阻塞，待梁体混凝土浇筑完后将塑料管拔出。

（3）预施应力按初张拉和终张拉两个阶段进行。

（4）初张拉在梁体混凝土强度达到设计值60％时进行，松开模板，带模预张拉。

（5）终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。

（6）预施应力采用4台千斤顶两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。

（7）张拉期间采用活动雨棚避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

（8）张拉千斤顶的校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。油压表采用防震型，精度0.4级，量程0—60MPa，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。压力表与张拉千斤顶配套校正使用

（9）预应力锚具、锚垫板、夹具进场后，按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。

（10）预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于±6％；实测伸长值以20％张拉力作为测量的初始点。

（11）现浇梁终张拉完成，观察24h后，断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5％，并不处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

6.2预应力材料的保护：

（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放，必须安排定期的外观检查。

（2）钢绞线在室外存放，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。

（3）锚具、夹具设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

1、张拉前必须测定预应力有关数据：　　　　　　　　

④混凝土强度和弹性模量；

根据实测结果及设计院关于预施应力调整的回复函进行施工。工艺、结构或材料发生变化时，应重新测定上述数据，及时调整预施应力。

2、梁体混凝土表面有轻微缺陷，允许在预施应力后进行修补处理。对梁体混凝土表面存在的较大缺陷，应预先修补并达到设计要求，方可施加预应力，缺陷严重者要特别处理。

3、梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期不少于10d。

4、千斤顶和油压表、油泵配套校验合格，并在规定使用期限内。

5、锚具、预应力钢绞线按规定检验合格。

6.4.1后张梁穿束张拉

（1）、钢绞线下料按施工图纸规定的下料长度进行下料。实际下料长度与规定值的差不得大于10㎜，且每束中各根钢绞线长度差不得大于5㎜。下料应用砂轮机平放切割。断后应采取措施防止钢绞线散头。

（2）、钢绞线切割完成后按各束理顺，并每间隔1.5米用铁丝捆扎编束，同一孔道穿束应整束整穿。

（3）、预应力孔道采用抽拔橡胶管成孔，其位置应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。

预应力筋在切割、捆扎、搬运、穿入孔道过程中严禁拖到地上，必须有垫木，严禁刮伤。严禁受到雨水、污水、泥、砂及电弧的污染损伤。

孔口锚下垫板不垂直度大于1°时，应用钢楔板垫平。

按设计规定的钢束顺序，由两端同时对称张拉（两端张拉千斤顶、降压速度应接近相等），张拉分3个阶段进行：

A、预张拉：为避免梁体混凝土收缩开裂，当梁体混凝土强度达到设计值的60%(30MPa)时，预制梁带模预张拉。

B、初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的80%(43.5MPa)和模板拆除后，即可进行初张拉。初张拉后，梁体即可移出台位。

C、终张拉：终张拉要在梁体混凝土强度(53.5MPa)及弹性模量(35.5GPa)达到设计要求，且龄期不少于10d时进行。

脱模时梁体混凝土强度达到设计强度的80%可以直接进入初张拉阶段。

6.4.3后张梁张拉操作工艺：

工作锚安装→限位板安装→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶进油张拉→伸长值校核→持荷顶压→卸荷锚固→记录

按设计的顺序进行张拉，遵循同步、对称张拉的原则，以使梁体受力均匀、同步、不产生扭转、侧弯及混凝土产生超应力。

张拉程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露量)—σK（持荷5min）—补油至σK（测伸长值、测工具锚夹片外露量）—回油锚固（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。

（1）先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线的初始应力达0.2δk时停止供油，再次固定夹片，量测油缸伸长量和工具锚夹片外露量。

（2）上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油，对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长量加以校核，钢绞线实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内；

（3）当油压达到施工设计读数，关闭主油缸路，并持荷5min以后，测量油缸伸长量和工具锚夹片外露量。若油压稍有下降，须及时补油到设计吨位的油压值。

（4）千斤顶回油，夹片自动跟进锁定，则该束张拉结束，及时作好记录（如工作锚夹片外露，钢绞线的回缩量）。

（5）张拉锚固后，用石笔在钢绞线根部做好标记，观察24小时，确认无滑丝、断丝等问题后，方可切割多余的外露钢绞线。

（6）预应力筋锚固后的外露部分采用无齿锯切割。严禁用电弧和氧气乙炔火焰切割。钢绞线外露长度不得小于30mm,宜为30—50mm。

6.4.5预应力施工质量控制要点

逐孔检查端模预留孔位置，偏差满足≤3㎜要求；

加强定位网设计位置的检查，间距满足≤500㎜要求；

用检孔器进行检查，发现问题，及时处理。

各种预应力材料均应按照工艺要求及技术交底进行保护；

各种预应力材料均应按照规范要求频次进行检验，合格后，方可投入使用；

钢绞线下料后，在干净的平台上进行编束，整束以人工的方式穿入预留孔道内，防止钢绞线扭结。在下料、编束、穿入整个工序中，严防污染、损伤钢绞线。

应检查穿入孔道内各钢绞线数目，是否符合图纸要求。

（4）张拉前的准备工作

张拉设备应状态良好，张拉千斤顶与压力表的规格、精度满足技术要求，且应配套校正合格，在有效期内使用。

实测管道摩阻、锚圈口摩阻、喇叭口摩阻，根据设计院的回复函，计算油压表读数及伸长值。

张拉前的“三控”，即张拉时的混凝土强度、弹性模量及龄期符合设计要求。

采用4台千斤顶，两端同步张拉，通过对讲机联系，保证4台千斤顶同步加载、卸载。

严格按照设计张拉顺序进行施工。

张拉过程的“三控”，即油压表读数、钢绞线伸长值、持荷时间必须满足技术要求。

及时将钢绞线实测伸长值与设计伸长值进行对照，是否在±6%范围内，发现超差，及时查找原因后，方可继续张拉。

张拉后，实测梁体弹性上拱，是否符合规范要求。

在钢绞线上做以标记，观察24h，有无滑丝、断丝等现象。

每件后张预制梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5％，并不处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

6.4.6张拉安全要求

（1）高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。

（2）张拉千斤顶后方不得站人，并加设安全防护板。

（3）严格遵守操作规程，操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，油泵开动过程中司泵人员不得擅自离开岗位。

（4）油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。

（5）任何人员不得攀登钢绞线，也不得踩踏高压油管。

（1）后张预制梁终拉完成后，在24h~48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

（2）孔道压浆采用经铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂,浆体强度等级M50。

（3）压浆用的原材料（水泥、灌浆剂、减水剂、水）的称量允许误差为±1%

（4）严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

（5）预应力筋穿入孔道后，除张拉过程外，均应对锚具与锚垫板、锚具与钢绞线间缝隙以及锚垫板上的排气孔均密封严密，防止雨水、养护洒水及空气中水气进入孔道锈蚀钢绞线。

（6）梁体压浆封端之前，先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净；对锚具与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

（7）封锚采用42.5水泥净浆,压浆完成后将其凿除,采用C50无收缩混凝土进行封端。

（9）水泥浆搅拌结束后采用连续式压浆机连续压浆，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40min。

（10）梁体两端设专人通过对讲机进行有效联系，确保两端正常操作。

压浆前，锚具外面的预应力筋间隙用42.5水泥净浆填塞封锚，强度达到可压浆要求后，将管道内的杂物冲洗干净，并使用不含油的压缩空气将孔道的所有积水吹出。压浆应自下而上逐孔施作，保证压浆密实、不漏压。真空辅助压浆工艺流程：张拉后切割钢绞线→清除锚垫板上浆皮→锚圈与锚垫板接缝、预应力筋、夹片空隙堵塞封锚→检查、清理、湿润压浆管道→冲洗、吹干→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→试验→判断出浆口浆体浓度一致性、制作试块→稳压2min关闭→进入下压浆孔压浆→压浆完毕设备清理。

（1）张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），用水泥浆封锚，防止孔道压浆时“冒浆”。

（2）清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

（3）确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

（4）搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。孔道压浆采用高性能无收缩防腐灌浆剂。

（6）启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。

（7）灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

（8）待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。

（9）灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。压浆最大压力不超过0.6MPa。压浆时，每一工作班从出浆口随机取水泥浆制作强度标准试块五组（70.7×70.7×70.7mm），抗折试块三组（40×40×160mm），其中，三组抗压强度试块、一组抗折强度试块进行28d标准养护,作为评定压浆材料质量的依据。同条件养护各一组、随梁养护各一组,达到设计强度的75%(37.5MPa)后方可进行移运和吊装。

（10）关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。

（11）拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。

（12）完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。

（13）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。

压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道；如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时补压处理和纠正。

启动真空泵前首先注满水箱的水，使真空泵在正常运转时水能够循环进行，达到为真空泵降温的目的；电动机的转向按外壳指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注浆完毕，须对管道和阀门等清洗，如有浆体进入空气滤清器和负压箱，还要进行清理；停机后将真空泵积水放完，防止锈死；较长时间停机后，再启动前先将电动机防护罩拆去，用手转动电动机风扇叶使之灵活转动方可启动；运转中如发现真空座下面方孔中有水漏出，说明机械密封泄露，须停机处理。

6.5.3管道压浆质量控制要点

（1）严格按照施工配合比进行施工。

（2）用压力水冲洗压浆管道，并用空气压缩机吹干。

（3）同一管道压浆连续进行，一次完成。

（5）以浆体稠度试验确定出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。

（6）浆体注满管道后，在0.5～0.6MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.6MPa。

（7）水泥浆搅拌至压入管道的时间间隔不超过40min。

6.6预应力筋封端工艺

（1）孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及锚穴混凝土的污垢。

（2）封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

（3）为保证混凝土接缝处接合良好，将锚穴混凝土凿毛。

（4）利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋绑扎在一起，以保证封端混凝土与梁体连为一体。

（5）按施工配合比拌制C50无收缩封锚混凝土。

（6）封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

（7）封端混凝土试件制做七组，28d标准养护五组，同条件养护两组。

组员：李军昌刘桂喜叶长发马百顺赵兴平赵成伟

项目经理：负责整体施工安排和协调；

项目总工：负责技术方案的制定、实施及施工质量的把关；

项目副经理：负责现场施工安排和协调；

造桥队队长：负责人员调配、现场施工安排和协调；

造桥队副队长：负责现场施工及生产调度；

项目设备部部长：负责施工设备调配；

项目物资部部长：负责物资调配；

项目测量队长：负责施工定位测量、复核；

技术主管：负责方案的实施及现场技术控制；

造桥队技术员：负责现场技术控制；

造桥队钢筋班长：负责梁部钢筋制作及安装；

造桥队木工班长：负责小块模板制作及预拱度调设；

造桥队电焊班长：负责钢构件焊接及安装；

造桥队模板班长：负责贝雷架拼装及梁体模板安装；

造桥队电工：负责现场设备、电力管理；

八、质量、安全保证措施

8.1.1质量保证组织机构

8.1.2质量管理制度

8.1.2.1图纸审核制度：项目部总工程师组织各专业技术人员熟悉设计文件及施工图纸，明确设计意图和工程特点，掌握工程的重点和难点。对审图中发现问题及时与监理工程师、设计院取得联系、及时解决问题。

8.1.2.2技术交底制度

(1)工程管理部在开工前，及时将工程中所用的材料品种、品质、规格、数量和进场计划等向物资组交底，组织材料的采购进场；对使用的机具设备类型，技术性能要求向机械组进行交底，便于机械采购与租赁。

(2)专业工程师根据施工进度，各分项、分部工程的特点，就关键部位、关键工序的技术标准、安全质量措施和具体的施工工艺、方法等对班组进行书面交底，并在施工过程中检查落实。

(1)对涉及特殊过程或“四新”技术的施工内容，制定培训计划，对作业人员进行技术要点培训，必要时组织实地操作演练。

8.1.2.3材料、成品、半成品进场检验制度

(1)钢筋、水泥等大宗用料应分批分期组织进场，材料进场后应及时向现场专职质检员提供产品质量合格证，专职质检员应会同监理工程师进行现场取样，对材料进行复试，质量合格的同意签收，质量不合格的材料应予以清除。

(2)混凝土骨料如碎石、砂子和掺合料的进场时，应向专职质检员和监理工程师提供材质检测报告，同时进行现场见证取样，进行复试，对存在质量问题的原材料不得进场，严禁工程。

(3)其它成品材料如电焊条、电缆、机械配件等的进场必须提供产品合格证、生产批号证明及使用说明书等，证件不完整的不得进场。

8.1.2.4设备采购、租赁进场检验制度

(1)大型施工机械采购必须由项目经理部设备部组织进行采购招标，有信誉好，生产能力强、技术水平先进的制造商进行生产供货，设备进场时应向设备部门提供产品合格证、使用说明书，设备保修书等相关技术文件，并在现场组织试车。

(2)租赁设备的进场，应对设备的工作性能、设备完好状况进行全面的检查，对检查符合规定使用要求的，应明确维修范围和责任，及时组织设备进场；对存在安全隐患的不得进场使用。

8.1.2.5现场材料、过程产品试验检验制度

(1)现场质检工程师配合检测中心负责钢材、混凝土原材料、过程产品的检验工作，严格把关，对实验结果负全责。

(2)原材料、半成品和过程产品的现场取样、送检必须设置专人负责，并进行相关知识的技术培训，见证取样工作必须在监理工程师的见证下进行，并进行现场编号和封存。

(3)工程管理部、各专业专职质检员应严格按实验检验规范的规定对原材料、半成品和过程产品按检验批送检数量监督检验，对实验结果进行监督检查和统计分析动态化管理，出现质量问题与质量波动应及时采取整改措施。

(4)坚决杜绝实验资料的涂改、伪造等违反建筑生产质量管理条例的行为，对因此造成质量问题的，视情节轻重，追究行政责任直至刑事责任。

8.1.2.6质量事故报告制度

8.1.2.7质量奖罚制度

建立质量创优奖励机制，发挥经济杠杆的作用，工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣，单位工程、分项分部工程完工后由工程管理部组织对工程质量进行等级评定，根据工程质量等级进行奖罚。

8.1.3工序、过程质量管理措施

8.1.3.1工序质量管理措施

(1)施工前应进行定位复测，并埋设必要的护桩，设置水准基点。施工期间定期进行中线及水准测量，确保制梁位置、标高准确无误。

(2)针对结构特点，就工程的关键部位、薄弱环节和隐蔽工程等设置质量控制点，施工过程中进行见证检查，保持梁部结构质量的总体均衡性。

(3)加强质量检查工作，对检验批、分项工程和分部工程质量严格执行检查前的自检、互检、交接检查程序，隐蔽工程必须经过监理工程师、业主代表的见证检查。工序检查不合格的不得进入下道工序。

(4)过程产品必须采取有效的成品保护措施。

8.1.3.2搅拌质量控制

混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求及时调整施工配合比。

混凝土的拌制过程中，每拌制50m３混凝土对拌和物的坍落度进行测定，与理论配合比的偏差控制在±20mm以内。

混凝土搅拌站采用电子计量系统、含水率实时监测系统，并定期检定。高性能混凝土搅拌符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

炎热夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温等措施，保证混凝土拌和物的温度。对拌和物的坍落度、泌水率、含气量等进行测定，保证其质量和良好的和易性。

8.1.3.3混凝土运输条件

8.1.3.4混凝土浇筑质量

浇筑混凝土前，应针对工程结构、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/M2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。

混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90分钟，不得留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～60mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

8.1.3.5混凝土振捣质量

混凝土振捣采用插入式高频振动棒、表层采用平板振捣器。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。确保振捣质量。

混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30S，避免过振。

在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

8.1.3.6混凝土养护与拆模质量控制

混凝土终凝后及时进行覆盖土工布、洒水保湿养护，空箱内适量浇水养生（不得注过量水），高温时段表面采用保温措施，防止砼表面因暴晒发生膨胀变

8.2.1施工安全保证体系

8.2.1.1安全管理组织机构体系框图

8.2.1.2安全保证制度体系

安全保证制度体系检查程序图

8.2.2安全组织保证机构

成立以项目经理为组长的安全管理小组：

(1)项目经理负责全面工作。

(3)项目部总工程师负责全面的技术管理工作。

(4)项目部部各部门负责配合好现场的施工，对施工过程进行检查把关，对各项安全、技术措施的落实情况进行检查。

8.2.3基本安全保证措施

8.2.3.1作业人员

（1）进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、救生衣、高空作业系好安全带）。

（2）重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行高空施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。

（3）强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。

（4）教育广大职工严格执行国家和有关部门、铁道部安监站和建设单位及项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作。

（5）各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。

（6）各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。

（7）加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不被别人伤害）。

（8）对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。

（9）施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。

（10）正确使用项目部配备的安全防护用品，高空作业正确使用安全带。

（11）特殊工种人员必须持证上岗。

8.2.3.2施工机具、设备

（1）在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。

（2）切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。

（3）现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全，严禁带病运转。

（4）施工现场的大型电器设备必须设置防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促作业队整改。

（5）起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能开始现场作业。

8.2.3.3施工用电

（2）对施工用电经常组织检查，检查包括：是否符合国家和地方有关部门的规定，线路运行情况，特别是在风雨季节更要随时检查漏电防护情况。

（3）、电气设备要有完好的接地接零，一机一开关一漏电器。

8.2.3.4安全防护

（1）施工中必须按施工组织设计要求设置各种安全防护设施，在危险部位根据现场实际增设防护设施。

（2）箱梁属于高空作业，必须设计安全通道供施工人员上下，设置工作平台供操作人员作业。

（3）桥面现浇支架工作面要设立安全围栏和醒目标志。

（4）模架支撑系统必须保证结构安全性，作业过程中有专人检查认证、交接、签字。

8.2.4特殊工序安全保证措施

8.2.4.1现浇支架的拼装

（1）现浇支架的安装、拆卸必须由有合格证的熟练工种操作，大型吊装必须遵守项目部的《大型起重吊装施工安全预案》。

（2）现浇支架的操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，水上施工穿救生衣，高空作业系安全带。

（3）上下爬梯焊结牢固，经常出入的通道应搭设顶棚。

（4）模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。

（5）操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。

（6）现浇支架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固．

（8）各工序的施工严格遵守项目各项安全管理规定和安全操作规范。

8.2.4.2钢筋制作、绑扎

（1）钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。

（2）拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2M区域内禁止行人。

（3）多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。

（4）在高空、箱梁内绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道。

8.2.4.3浇筑箱梁施工

（1）施工前，模架周边、端部必须搭设好作业平台，加设安全网。

（2）在箱梁上施工，应遵守高处作业有关规定和施工组织设计的要求。

（3）箱梁上应根据测算规定人员荷载和堆放材料的限量标准。材料要均匀摆放，不得多人聚集一处。操作平台的水平度、倾斜度应经常检查，发现问题应及时采取措施。

（4）夜间施工应有足够的照明，在人员上下及运输过道处，均应设置固定的照明设施。

（5）主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度。接班时必须对机具检查一次JGJ／T 468-2019标准下载，并做好记录。

8.2.5施工环境安全保证措施

模架、模板在桥上设立好安全锚固装置，墩台身均设置锚固预埋件。

模板、防风防雨棚锚固拉索锁紧。

九、环境保护及水土保持措施

DB43／T 1591-2019 锂电池正极材料单位产品能源消耗限额及计算方法9.1施工环保、水土保持体系