施组设计下载简介：

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抚矿页岩油化工厂深加工项目11000Nm3/h空分装置，采用3MCL805型压缩机，本方案为该压缩机安装的施工依据。

压缩机的作用为：抚矿远东页岩炼化深加工项目高压制氮系统，3MCL型压缩机由一缸三段组成，压缩机与变速机由膜片联轴器联接，压缩机和变速机安装在同一钢底座上，整个机组采用润滑联合油站供油，压缩机的轴端密封采用干气密封，变速机采用沈阳鼓风机集团有限公司生产的55HS变速器。

压缩机由沈阳鼓风机厂制造，压缩机需解体安装。

2.5　沈阳鼓风机厂提供的图纸

DB11／T 1392-2017 系留气球施放安全规范三、压缩机的特性参数及工程量

3MCL型压缩机是一种多级离心压缩机，机壳为水平剖分式，压缩机主要由定子（机壳、隔板、密封、平衡盘密封），转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等）及支撑轴承、推力轴承、轴端密封组成。

压缩机的标牌数据（105%工况）

四、压缩机安装的主要施工程序

基础验收→设备检验、备件清点验收→压缩机机组就位→底座找正→一次灌浆→压缩机及气体冷却器安装→压缩机找正→机组底座二次灌浆→电机安装→压缩机汽缸与变速器对中→油管路安装→联轴节对中安装→气体冷却器找正、二次灌浆→本体气管道预制、安装→油循环→试运转→交工验收

5.1.1.1检查各类技术资料是否完整、齐全。主要检查机组出厂合格证书，质量检验证书、机组的设备图、安装图、易损件及产品使用说明书等。离心式缩机质量证明书包括：随机管材、阀门、管件和紧固件等材质合格证书及阀门试压合格证书、安全阀调试记录等；压力容器产品质量证明书；压缩机出厂前试运转记录。

5.1.1.2根据相关图纸编制切实可行的施工方案，并经监理、业主审批。

5.1.1.3组织施工人员熟悉图纸、规范内容，掌握施工方法、步骤，做好图纸会审工作；

5.1.1.4把图纸中存在的问题尽早向有关部门提出，以得到尽快的解决。

5.1.1.5根据施工方案向相关部门提出消耗材料及计量器具的需用计划。

5.1.1.6对施工人员进行方案交底，让全体人员了解质量目标，安全措施，掌握施工中的技术要求等。

5.1.2现场施工准备

5.1.2.1压缩厂房的20T行车安装完毕，并经有关部门验收合格，具备使用条件。

5.1.2.2施工场地清扫干净，水、电、气接到工作区域。

5.1.2.3每台压缩机旁制作一只放置零部件的钢架。

5.1.2.4每台压缩机旁制作一只清洗油箱，用于压缩机零件的清洗。

5.2.1基础移交时应有中间交接证书及测量记录，该记录应包括沉降观测的原始数据。在基础上要明显地划出标高基准线及基础纵横中心线及相应的坐标轴线。

5.2.2根据设备图纸及土建基础施工图复查基础尺寸及位置，其允许偏差应符合下表：

坐标位置（纵、横轴线）

平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）

中心距（在根部和顶部测量）

5.2.3对基础应进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，基础混凝土的强度必须达到80%以上，否则不得办理中间交接。

5.2.4基础验收要有监理、建设单位、土建施工单位、安装施工单位参加共同验收，必须填写《工程交接书》，并签字齐全。

5.2.5基础验收合格后，在机组就位前对基础表面进行处理，要二次灌浆的基础表面铲出麻面，表面不允许有油污和疏松层。放置垫铁处（包括其周边50mm范围内）的基础表面要铲平，水平度允许偏差≤2mm/m。

5.3.1.1　开箱要在建设单位各有关人员，监理、施工单位人员到场后，共同进行。各方代表应在整理好的验收记录上签字。

5.3.1.2按照图纸、技术资料及装箱单等对机组进行外观查，并核对机组及零部件附件的名称、型号、规格、数量。

5.3.1.3对压缩机零部件及重要部门进行细致的检查和测量，确认需做进一步质量检验的零部件。

5.3.1.4机组内部的检查及外观难以发现的细微缺陷，可待安装过程中继续检查，如发现缺陷立即报告有关部门。

5.3.1.5验收后的零部件有序地摆放好，暂不使用的零部件用塑料薄膜盖好，尤其注意易损零部件的保管。

5.4离心式压缩机的安装

　　压缩机厂提供机器底座带有调整螺栓，以便在进行二次灌浆前对机器进行初步调整。

5.4.1.1参照安装和基础图，首先将支撑块置于基础上，将调整螺栓顶到支撑块上；

5.4.1.2用螺栓将底脚板与底座平板固定在一起，并检查两个面的接触情况；

5.4.1.3慢慢地将底座（连同机器一起）安放在基础上，用调整螺栓和地脚螺栓固定。用调整螺栓调平，使底座与基础间的中距离达基础图中给定的尺寸。

5.4.1.4用调整螺栓在纵、横两个方向仔细找平底座，要使用精密的水平仪。均匀地调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的负荷

检查机器的水平以及初步找正

5.4.2.1在机器的支腿和支撑板之间插入塞尺（0.01mm厚、20mm长）。各支腿均匀检查如果塞尺插不进去，说明机器很平稳，否则就要通过调节底座上的调整螺栓，最后调整地脚螺栓进行必要的校正。这些工作必须在一次灌浆灰浆凝定之后进行。

5.4.2.2采用带三块千分表的仪表架，对机器进行初步找正。一块在径向位置千分表测量轴的径向偏差，二块在轴向位置的千分表测量轴向偏差。

5.4.2.3检查压缩机轴端与气轮机轴端间的确切距离，要使其保持在要求距离450㎜的±0.5㎜范围之内。

5.4.2.4在完成最终找正之前，不能将压缩机进出气口与主气管路连接。

5.4.3.1基础螺栓孔的灌浆采用无收缩灌浆水泥。

5.4.3.2至少在灌浆前6小时，把要灌入混凝土的基础表面和基础螺栓孔彻底浇湿。然后，必须将基础表面上和螺栓孔里的水清理干净。

5.4.3.3围绕每一底脚板及其地脚螺栓做一个临时模板。这些模板要固定得相当坚固，应防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100㎜的距离。

5.4.3.4把灰浆灌进螺栓孔和模板内。为了避免形成气泡，要不断搅动灰浆。

5.4.3.5当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆2～3天后，但不超过8～10天，这方面要视当地的大气条件而定），就要对称地松开调整螺栓，

5.4.3.6灰浆干固（要视气温冷热而定，热天一般要8天，冷天一般要按20天）则可卸下调整螺栓对称地拧紧地脚螺栓。

5.4.3.7重新检查找平，用调整螺栓调节底平板和底脚板间的垫片，进行最后校准。

5.4.3.1找正的测量

要根据最重的或位置在最中心的机器开始找正。本机根据压缩机找正，该机器找正完毕后，符合轴、径向偏差要求（0.04mm/100mm）后进行底座二次灌浆。

采用一个装有三块千分表的仪表架进行找正。

位于径向位置的千分表，测量轴的径向偏差，位于轴向位置的两块千分表，测量轴的轴向偏差。

5.4.3.2径向偏差读数

把与垂直面对应的径向千分表调整到零位。

按照轴转动方向，转动两轴，并每隔90°记下表的读数，如果千分表触头被压入其适当位置，则把读数定为正的，否则定为负的。

注：读数至少重复一次，最好把装有千分表的仪表架从一个轴换到另一个轴上重新进行检查。每次并应使千分表的触头在半行程处进行测量。

γV=b/2b=转动180°之后千分表上的实际值

转动90°（W）和270°（Z）之后测出的数值的代数和，如果不计仪表误差，则等于转180°之后测得的数值即：

而其代数之差的一半，表示水平面上的径向偏差，即：

注：“W”、“Z”和“b”的值都看成是带正负号的。

5.4.3.3轴向偏差读数

轴的轴向偏差（轴端角偏差）是用两块支距180°的千分表测量将初始值调整到零位。

轴向偏差读数采用两块垂直排列千分表，把千分表调整到零点。

转动两轴并每隔90°记录下千分表的读数。

假使两块千分表安装在P轴的法兰上（千分表触头顶在Q轴法兰上）并假定从左到右看读数，那么可以得到：

在垂直平面上的轴向偏差值（av）为正值，则法兰向上张口。

垂直面上轴向偏差角的值（dv），通过下式计算：

在水平平面轴向偏差值“ao”为：

ao=[（c－e）－（f－h）]/2

式中：“c”“e”“f”“h”可为正负值。

如果“ao”为负，则法兰开口向左；如果“ao”为正，则法兰开口向右；

在水平面的轴向偏差角“ao”值为：

5.4.4.1首先进行垂直面上的找正校准，通过改变压缩机支腿下面的垫片厚度来调整，按下式可计算由外侧支腿下面撤垫片的厚度。

如果做较大的校准（如十分之几㎜），则建议调整已灌浆的底脚板与底座间的垫片。

5.4.4.2校准垂直面上的径向偏差，不改变压缩机的角位置，只在压缩机支脚下面每一个垫板下加入或抽出垫片，而使压缩机抬起或落下，改变“γv”的高度。

5.4.4.3在水平面上校准轴向和径向偏差时，只要拧动压缩机支腿上的固定螺钉，水平移动压缩机即可。

要校准角度偏差时，要采用校准垂直面内角度偏差相同步骤来进行。

5.4.5.1这是每台机器在机组上进行定位和程序，也就是要使机器在运行中由于温度梯度、压缩梯度所产生的膨胀和径向轴承在间隙范围位移（例如平行轴齿轮箱）等情况考虑进去，使轴在运转情况下处于正确的对中状态。

5.4.5.2假定支座的环境温度和平均温度如表所示，则可算出轴的位移量。如果设备温度与上述温度相差很大，则要考虑随着支座处温度与环境温度差之间的比值的变化关系来计算实际位移值。

例如：新的支座位移值ΔL1，等于原来的位移值ΔL乘上温差比ΔL1/ΔL。

ΔL——估计的支座温度减去估计的环境温度。

ΔL1——测得的支座温度减去测得的环境温度。

然而，由于这样计算所得的值是不精确的。所以，建议设备初次运转停车时（即在机器各部件已处于正常操作温度的情况下）马上对联轴器找正做“热态检查”。

轴径向找正比较器读数

注：读数允差±3/100㎜

千分表轴向装在A上，可得出B端面φ直径处的读数。反之亦然。

注：读数允差±1/100㎜

5.4.6.1机器找正后，把机器支腿垫板固定在支座上；

5.4.6.2机器的联轴器对中后，根据有关设计，安装规范连接段间工工艺气体管线，压缩机各进、排气口法兰所承受的力和力矩必须符合压缩机制造厂的规定值。

5.4.6.3机组初次运行之后，当设备达到正常运行条件时，各部位温度都稳定了，要进行热态对中检查。为了使轴的热态对中偏差尽可能接近零，必要时应对找正值加以修正。

压缩机与变速机之间采用和H1387膜片联轴器。

6.1.1在进行安装之前，应检查联轴器在运输过程中有无损伤，是不是符合订货要求，零部件是否齐备。安装过程中，零部件应合适地吊起或支承，表面应恰当地包装起来，以防损坏。尤其是法兰和止口应防止划伤和碰出毛刺。任何旋转零部件都有潜在的危险，应用护罩将联轴器恰当的保护起来。

6.1.2检查孔、轴是否有划痕和毛刺，如有必须进行修磨，确保孔、轴表面洁净。

6.1.3键必须准确地装入轴和毂上的键槽中，键的侧面应符合规定的配合，顶部有少量间隙，为了保持动平衡，键应当正好装入键槽中，不能太短或太长。

6.1.4安装盘的找正检查

为了确保安装盘的正确安装，可利用百分表检测安装盘的外圆及端面，外圆和端面的跳动均不应大于0.03㎜，对外圆直径大于250㎜或对锥孔配合的安装盘，端面跳动在极限情况下允许为0.04㎜。如果超出上述值，说明安装未被安装正，应找出原因并重新安装安装盘。

6.2.1检测安装盘安装面之间的距离

将主、从动机器转子置于运转位检测时应在圆周向取4个读数，每隔90°测一次，取平均值。使其尺寸符合安装总图上的尺寸，误差控制在0～0.4㎜的范围内。轴向预拉伸用来调节热膨胀和初轴向不对中。若要采用轴向预补偿，则安装时通过加装不同数量的调整垫使中间段的长度小于F值即可，小于的差值为预拉伸量。预拉伸量可采用实测法或估算法，以实测值最为准确。

6.2.2机组的径向及端面调中

调中是安装中重要的环节，可根据机器设备的种类和调中要求，采用如下二种方法之一来实现：

用千分表分别对联轴器安装盘的端面和外圆测取跳动值，此种方法或认为是最准确的方法，但稍麻烦。

用二个千分表在联轴器安装盘的外圆上同时测得数据，如图所示，此方法好而快，它无需考虑轴端的变动，特别在现场或简便而快捷地完成测量工作。

在用以上两种方法进行对中找正时，若机组需要（例如轴头距离较长，或对中精度要求特别高）应计入表杆下垂量对不对中值的影响，可预先按下面步骤测出标杆下垂量，并作记录。

按实际找正所需的表杆长度L固定好表架，然后将磁力座安装

把平板先正放，再反放，读取千分表读数之差值：

安装时许用的不对中数据，由各种设备制造提供，如联轴器用户

没有得到相关数据则角向和径向不以中（安装盘端面跳动、径向跳动）推荐采用设备厂家的数据或共同协商给定。轴各安装尺寸按设备厂家提供的联轴器安装图。

6.3.1自锁螺母装配时，应涂少量中性润滑油，紧固时要尽量注意使螺栓不要转动，严格按拧紧力矩要求，用扭力扳手按对角顺序至少分三次均匀拧紧，然后按拧紧力矩要求再拧紧另一端螺母。自锁螺母允许多次使用，但若用手能自由地将自锁螺母紧部位拧入螺栓或自锁螺平收口部位有裂纹等缺陷时应报废，严禁再使用。对槽形螺母，拧紧后应穿上开口销，并翻边紧固，保证运转时不松动或脱落。

6.3.2安装联轴器保护罩。

7.1压缩机的配管主要有水管路、油管路、主气管路三大类，其中油管路由压缩机制造厂散件到货，现场组装；水管路由设计院设计，业主供货，现场安装；主气管路由压缩机制造厂设计、供货，现场安装。

7.2.1管子切割及坡口加工

管子的切割原则上采用机械切管。如果采用气割时，必须用砂轮修磨管子内壁，以清除熔渣等。不锈钢管道切割必须采用机械切割或等离子切割。

对接焊缝的坡口，原则上也应采用机械加工，但是，根据现场情况，可以用砂轮机磨制。

DN40以下的配管，原则上使用弯管机进行冷弯，禁止热弯。特别是不锈钢管不得进行热弯。

温度计和导压管等仪表一次性元件的开孔要求采用钻孔，加工后要清除管内的飞边飞刺。

7.2.4配管的试组装

将配管内的杂质清除后，进行配管的试组装，排泄管道必须有1/50以上的斜度。

7.3.1焊工必须是取得资格证书，经现场考试合格者。

7.3.2油管和主气管路的对接焊缝，采用氩电联焊。

7.3.3焊接必须采用符合母材规定的焊条和焊丝，焊前要按规定进行烘烤。

7.3.4焊前必须检查管道坡口并对管内进行清理。

7.3.5各层焊缝的熔渣和飞溅物在下层焊接前用钢丝刷或砂轮机进行彻底清除。但奥氏体不锈钢的焊接区必须使用同材质的钢丝刷清理。

7.4管架的制作、安装

7.4.1按图纸指定的部位以及现场认为需要的部位安装管架。

7.4.2安装管路支撑时必须注意不得使设备的基准线发生偏移，必须保持管线之间的平行度以及管线与建筑物的平行度，同时应注意不得防碍装置的整体美观性。

7.5.1对接焊缝必须按图纸要求进行射线探伤，必要时对缺陷进行返修。

7.5.2需要时，按图纸要求对焊接部位进行着色探伤检查，必要时对缺陷进行返修。

7.5.3配管工程结束后，必须按图纸等要求进行水压试验、气密性试验等。

7.6管路焊接和检查结束后，油管路要进行配洗和油冲洗；主气管路要进行空气吹扫，以清除内部杂质。

7.7.1油管路安装完毕之后，应对其进行酸洗。

7.7.2当管路粘附油脂类时，酸洗前应作脱脂处理。

7.7.3酸洗前应将仪表和阀门等附件从管路上卸下，管路螺纹部分用聚氯乙稀带、橡胶等耐材料缠绕，以防损坏。

7.7.5判定酸洗后，尽快进行水洗、中和、干燥、防锈处理，然后把开孔部位封闭。

7.7.6油管路经酸洗之后，需尽快进行油冲洗。

7.8.1油冲洗前的准备工作

7.8.1.1把压缩机的配管回路自距机体最近的法兰处断开，从供油管到排油管间用临时连接，临时管的端部制成能安放布袋或200目金属网的结构。临时管用乙烯软管、橡胶软管和钢管等。

7.8.1.2因为仅将管路的一部分作了改造，所以除了上述的临时管之外，使用正式的管路系统进行油冲洗。

7.8.1.3把滤油器内的滤芯拆下，在油冷器的出口和滤油器的入口之间安装临时过滤器，在油冲洗过程进行一半，污物变少的时候（即第一冲洗之后）把临时过滤器拆下，继续进行油冲洗。

7.8.1.4对调节阀等装置，采用旁路或将其拆下安设临时管。

7.8.1.5将液位调节阀出口侧的逆止阀芯拆下，或将逆止拆下，换成临时阀芯。

7.8.1.6清洗油箱内部，给油箱内的滤油器安装200目金属网。

7.8.1.7向油箱加油时必须用200目滤网过滤，油量应控制在当油泵运转后，滤油器、润滑油高位槽、油冷器等充满油时，油箱内的油面位于最低位置。

7.8.1.8用钢管制作的临时管，必须用同样方法进行清洗。

7.8.1.9油冲洗时所使用的油采用比工作油粘度稍低的冲洗油或者工作油完成一样的油。冲洗使用过的油不能作为工作油使用。

7.8.2油冲洗的实施方法

7.8.2.1启动油泵后，一边观察油流情况，一边逐渐增加油流量。

7.8.2.2在供油管路的前端装节流阀或节流孔板，以使各管路的流量均匀。根据情况也可将管线分2～3段进行油冲洗。

7.8.2.3对临时管端部安装的布袋或200目金属网，每7～12小时检查清理一次。

7.8.3提高油冲洗效果的方法

7.8.3.1使油温在20～80℃间，1日变化1～3个周期。为使油温升高，可使用油箱内装备的蒸汽加热器。为使油温下降，则向油冷器中通冷却水。

7.8.3.2尽量提高油的流速。

7.8.3.3用锤敲击管子外侧。

7.8.3.4使各管路流量定期变化。

7.8.3.5油冲洗过程中，油污染严重时重新换新油。

7.8.3.6临时终止冲洗时，打开配管的底部和法兰结合处，也有利于冲洗出污垢。

7.8.3.7与油管路相连接的导压管、排气管、排放管冲洗数分钟使之清洁。

7.8.4油冲洗效果的判定

连续进行7小时以上的油冲洗后，如果上述布袋或金属网上只有数个污点，而且较软用手就能揉碎，就可以结束油冲洗。

如果油冲洗的效果较好，再追加进行7～12小时冲洗，并确认能获得同样的效果。

7.8.6油冲洗后的复原

7.8.6.1拆除临时管，按图纸的要求连接管路。

7.8.6.2重新安装拆下的零件。

7.9压缩机主气管路的连接

和压缩机本体的大小相比，与压缩机相连的主气管路非常大，而且数量很多，如果把施工情况不好的管路连接到压缩机上，那么压缩机就容易被撼动，这将对高速运转的压缩机造成致使致命的影响。在配管的施工过程中，必须给予高度的重视。因此在压缩机安装找正之前，绝对对不允许安装管路。此外，将管路与压缩机连接时，各主气配管必须全部完工，只剩下与压缩机接口法兰相连接的最后一项工程，且这些管路的最后一道固定口应保证达到离压缩机机体尽可能远的距离。同时，必须把这些管路的临时支撑全部拆除，使用正式支撑。

7.9.1主气管路的基本连接顺序如下：

7.9.1.1仅将管路法兰用的4个螺栓、螺母临时安装在压缩机接口法兰上。

7.9.1.2然后将其与最后剩下的接管对合，实施定位焊。此时，从基础上面设置临时支撑，绝对不允许给压缩机施加压力。

7.9.1.3松开压缩机和管路和法兰间的螺栓，使压缩机和管路处于自由状态，但管路应用临时支撑托起。

7.9.1.4对定位焊部位实施正式焊接。此时，如果对同一个焊接部位，两个相向沿对称位置同时焊接，就可以减少焊接变形。

7.9.1.5焊后去除从基础等上设置的临时支撑，使管路处于自由状态，在该状态下，由于最后焊上的接管的自重影响，压缩机和配管法兰间自然存在一定的间隙。

7.9.1.6调整弹簧支座，抬起最后焊接的管路，测量法兰间的尺寸“C”检查法兰的平行度应在0.1mm以下。同时，将螺栓插入螺栓孔中，确认其装配裕量。

7.9.1.7正式拧紧配管螺栓时，与压缩机安装时一样，在各联轴节之间安放千分表，一边紧固，一边检查各轴线的偏移。

7.9.1.8每一根管路紧固时，轴线的偏移量以千分表的读数计，必须在3/100mm以下，偏移量超过规定时，必须重新配管。

7.9.1.9所有主气管路配管必须逐个安装，每次都必须用千分表检查轴线偏移情况。

7.9.1.10主气管路全部安装完后，必须记录该状态下各基准的定位情况。

7.9.1.11配管装支撑时，应在管路正式连接后将各配管可靠地支好。

7.9.2主气管路的清洗和检查

配管工程在现场施工时，有混入铁锈、焊接氧化皮、砂子等污染物的可能。污染物若进入压缩机就会造成设备损坏、效率降低等各种故障和危害。为防患与未然，在主汽管路安装前必须进行彻底检查，管内不得附着污染物及残留物。

7.9.3.1主气管路的气密性试验：

管路逐个进行水压试验和气密性试验，但全部安装结束后，最好进行综合性的气密性试验，但全部安装结束后，最好进行综合性的气密性试验。此时，与机器的结合处应安装临时性盲板。

气密性试验使用干燥空气或氮气。

根据现场情况，气密性试验压力也可以低于规定的压力。

必须特别仔细地检查输送油和气体等可燃性介质的管路。

7.9.3.2压缩机缸体的气密性试验：

起动密封油装置，升高压缩机缸体的内压，使用N2气、工作气体或干燥空气将内压升高至滞留压力。

用肥皂水检查压缩机缸体及辅助气体管路的密封情况。

7.9.4.1如果通入实际工作气体，应立即开始进行气体探测。

压缩机缸体配合面是否不泄漏。

气体管路法兰和管接头等处是否有泄漏。

气体是否向压缩机轴承腔泄漏。

7.9.4.2气体探测应一直持续到压缩机的运转条件正常为止。

八、工程质量目标及质量保证措施

力争在工期短，施工难度高等不利条件下，严格按照设计要求及规范规定组织施工，使工程质量达到优良等级。

8.2.1在公司质量保证手册的指导下，建立完整的质量保证体系,确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。

8.2.2加强职工教育，提高职工质量意识。

8.2.3建立质量奖惩制度，把工程质量与施工人员的经济收入挂钩，充分调动施工人员保证质量的自觉性。

8.2.4编制合理的施工工艺和措施，施工前对班组进行认真的技术交底。对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。

8.2.5安装、吊装过程中应认真听取沈阳气体压缩机厂专家提出的意见。

8.2.6所有施工人员要持证上岗，焊工必须持有相应施焊项目的合格证。

8.2.7对每道工序施工控制要严格执行公司的“三检一评”制。

8.2.8安装时所用的测量及检查仪器的精度均需符合要求，并应按期检验合格。

8.2.9密切配合有关检查部门对施工质量进行监督与检查。自觉接受业主和监检单位的质量监督，并对其任何检查提供必要的条件和方便。对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，查清问题的原因，提出处理和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决。

8.2.10严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。

8.2.11做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。

十三、雨季、暑季施工技术措施

13.1露天起重作业及高空施工，遇有大雨、大雾及六级以上大风时应停止作业，夜间作业应有足够照明。

13.2雨期施工要注意防冻、防滑及防坠落。雷电时，应停止露天作业。

13.3路、斜道、脚手架等处应有防滑措施。道路应经常排除积水、清除泥泞。

13.4雨季前，应对施工现场和生活区临时建筑物进行检查维护。采用竹结构或钢管制小型活动防雨棚，作为小型机具防雨用。

13.5雨季施工进行焊接作业时，要特别注意焊口的干燥状况，否则用氧乙炔火焰烘干，以免产生气孔。

13.6压缩机设备水压试验时水温不得低于5℃，否则应加入防冻剂（如氯化钠、氯化钙、乙二醇等）DB13(J)／T 8345-2020标准下载，试验完毕后，必须及时将设备内积水排净。

做好暑季防暑降温，饮食卫生工作。

13.7在容器内等场所进行高温工作时，应采取通风、降温等措施。

13.8暑季施工，应适当避开中午前后的高温作业时间。

氧气瓶、乙炔瓶DB14／T 1427-2017标准下载，应有防晒设施，不得在烈日下暴晒。

13.9现场应使用的配电箱、配电柜内必须安装漏电保护器，配电柜、开关箱应安装在干燥、通风、不易碰撞和淋雨的地方，移动失配电箱应安装在坚固的支架上，开关箱与地面的距离大于0.6m小于1.5m，确保雨水不会侵入配电箱。