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连铸机械设备安装施工组织设计

5.3机械设备及液压润滑工艺管道

5.3.1机械设备安装工程施工方案

5.3.1.1工程概况、工程特点、工艺流程及施工布暑

新增机械维修跨主要设备有：结晶器维修对中台，扇形段维修对中台，扇形段内弧维修对中台，扇形段内弧倾翻台，结晶器铜板升温试验台，振动装置维修试验台，支承导向段维修对中台及倾翻台山水城三区2标段施工组织设计新（131P）.doc，结晶器、支承导向段及辊子存放台。

中间罐维修区需增加收二个存放台、一个干燥装置，在现有的中间罐维修区内改造一个冷却工位、一个倾翻工位，另在浇铸平台上增设一个二号连铸机中间罐临时存放台。

新增行车五台：２３０／９０／２０t铸锭起重机一台，２＊２２.5t板坯夹钳起重机一台，１２５／５０t、１００／２０t、６３／３２t吊钩起重机各一台。

(1)、设备安装量大(机械设备有４２７０t)，新设备的安装、吊装不得影响现有连铸机的正常生产。

（2）、设备安装工期短，连铸设备安装工期只有5个月。

（3）、设备安装与浇铸平台工艺钢结构制作安装交叉穿插施工，多层作业，造成施工作业环境差，施工难度大。

（4）施工与生产同步进行，新设备的吊装、安装不得影响一号连铸机的正常生产，施工条件差，影响因素多。

（5）、安装精度要求高。

板坯连铸机的关键设备是结晶器及扇形段，其安装的质量直接关系到设备的使用寿命及板坯的质量。对弧精度要求控制在±0.3mm内,这样的质量要求必须有相应的工艺措施来保证。

结晶器和弧形段组成一个圆弧过渡圆滑的空间圆柱面，并与水平段圆滑过渡。要通过安装保证结晶器铜板、足辊、垂直弯曲段、弧形段组成光滑的曲面，其安装找正工作在三维空间进行，相互位置关系复杂，是冶金机械设备安装中安装难度最大的设备之一。

（1）、连铸生产工艺流程（见下页）

在浇注过程中，借助结晶器液位控制装置，实现中间罐塞棒的液压伺服自动操纵，以保持结晶器内的液位稳定。此外又可通过结晶器在线调度宽生产热轧带钢厂需要的不同宽度的板坯。

板坯在二冷却区内，经喷水和气雾冷却及多点矫直后拉出扇形段。坯头由火焰切割机切下后，随同引定杆一起送至切后辊道，由引定杆接收装置将其送至线外，并脱头。火焰切割机可按定尺自动切割和切取试样。切后板坯经去毛刺装置去毛刺，再经喷印、称量，则由板坯移送台车将铸坯运至热送或离线：

经计算机质量判定无需精整的合格板坯，直接经热送辊道送往热轧带钢厂加热炉辊道，直接入加热炉或下线保温。

当连铸机械设备和钢水罐本身事故导致中止浇钢时，在钢水罐内的剩余钢水设备大于一定量时，则优先通过钢水线返回炼钢厂回炉处理。则进行事故模铸，浇注中，钢水罐、滑动水口失控时，则回转台立即反时针回转至事故罐上方，将钢水流入其中。

D、设备更换及事故铸坯处理

结晶器，振动装置和零号段共同组装在快速更换台上，可离线调整对弧。当要求离线更换时，由浇铸跨125/50t起重机借助专用吊具进行整体更换或依次进行单独更换。扇形段的更换则用浇注跨50/10t起重机借助专用吊具，由浇铸平台开口处沿更换导轨逐段吊出。浇注中发生漏钢（或溢钢）等事故时，应立即停止拉坏，并视情况重拉坯，倘若拉坯失效，则按以上方式处理事故铸坯。（2）、机械维修区设备维修工艺流程

为避免冗长的文字叙述，维修区设备维修的工艺流程见下图。

结晶器维修工艺流程图：

B、支承导向段维修工艺流程图：

4）、机械设备、工艺钢结构安装的总体部署

（1）、首先做好充足的施工技术准备工作,组织施工技术管理人员熟悉图纸资料，施工验收规范及标准，编制施工方案和作业设计；准备必须的施工机具，特别是特殊机具；做好“三通一平”，确保施工需用的水、电、气及道路畅通；充分利用我单位在现场已经建好仓库及工地办公室等设施，适当增加材料、设备存放位置，以满足施工所需。

（2）、施工图纸到达后立即组织在钢结构加工制作厂房内制作工艺钢结构，特别是浇铸平台的工艺钢结构，必须要求制作单位提前加工制作，以满足现场安装的要求。

（3）、其次是厂房内的行车安装先行，要重点抓好厂房内各区域的行车安装及调试工作，确保各区域的设备安装、工艺钢结构安装有行车的密切配合，确保设备安装尽早开工。处理好设备安装与生产之间的关系，不得影响一连铸机的生产。

（4）、连铸机设备安装全面展开，与浇铸平台工艺钢结构安装交叉穿插施工，重点是大包回转台至切割机前的设备安装，该段设备安装是连铸机安装的关键所在，所用工期及劳动力都是最多的，为缩短设备安装度工期，对于连铸机在线设备安装采取全线展开，穿叉施工。做到“全面、全线展开施工，狠抓重点、各个击破”的方针，确保在最短的工期内优质完成设备安装。

（5）、连铸设备安装的关键段是结晶器至拉矫水平段，该段设备的安装过程的工期长短，质量优劣直接决定着整机安装的工期长短和质量优劣。

扇形段、水平段、结晶器及其振动装置等关键设备的精确安装分为三项内容：

A、香蕉座、接矫水平段框架、结晶器及振动装置等底座安装及整体找正。

B、结晶器耐压试验、对中，结晶器与零号段对中对孤，扇形段拉矫水平段的分段对中、对弧及收缩辊缝、喷淋试验等离线试验调整。

C、结晶器、零号段、扇形段、拉矫水平段等关键设备的安装上线及它们整体在线对中对弧、工艺收缩辊缝调整。

上述三项内容之间相互关联，因此在施工布署上作如下安排：

首先完成香蕉座、拉矫水平段框架、结晶器及其振动装置的安装；同时完成机械维修间全部试验台、对中台架安装调试，然后将结晶器扇形段等关键设备在各试验台上分别完成分段对中对弧、收缩辊缝、喷淋、试压、加油等调整试验，保证顺利上线安装；最后利用浇铸行车配合完成结晶器扇形段等关键设备的上线安装及在线对中对弧。

（6）、浇铸平台与连铸机线上设备关系密切，相互交叉，为了尽可能地缩短工期以保证工程质量，必须组织浇铸平台工艺钢结构安装与工艺设备之间的平行、交叉穿插作业，即首先完成结晶器振动装置的支承梁、柱安装，然后完成其它柱梁安装。

（7）、与连铸机配套的液压站，二冷装置配水室，系统复杂，工程量大，要与连铸机设备安装同期进行。

（8）、浇铸平台上的钢水罐回转台、中间罐车及其中间罐预热装置、引定车等也应与连铸机平行施工。

6．4．7．2机械工艺设备安装一般工艺流程及方法

1）、机械工艺设备安装的施工工艺流程

2）、机械设备安装步骤

标高基准点、中心标板的布置埋设

认真熟悉图纸资料后，绘制设备安装中心标板、标高基准点布置图，确保设备安装定位控制所必须的主要中心线及标高基准准确可靠。

中心标板及标高基准点埋于砼基础内，并与砼内的钢筋焊接牢靠，做到坚实牢固、清晰可见，便于检测。主要中心标板及基准点的埋设位置及埋深应始终容易靠近和可见，用于设备安装和检修的永久性基准点，根据工艺设备的局部连贯性，尽可能减少标高基准点，减少标高测量误差。

按技术部门下达的设备安装测量任务通知单，精确测量并投设中心标记于中心标板上，各机组间的纵向中心线为设备安装的主要依据，投此线时应考虑连贯性、一致性。各中心标板上的投设点应一次性投设，同时与纵向中心线垂直的各设备横向的中心线应严格控制测量时造成的两中心线的垂直度误差。

中心标板、标高基准点的顶面堆焊一层不锈钢后再作加工制作，并制作一保护帽。

对于有跨沟的设备基础，可将长槽钢焊在跨沟左右两侧的钢筋上，然后将中心标记投设在槽钢上。

（2）、设备基础检查验收

A：对土建单位交接给机械专业单位的设备基础，在设备安装前根据土建成单位的基础交接验收单及施工图纸和已埋设好的中心标板、标高基准点进行检查验收。检查验收的质量要求如下：

a.基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的钢筋等必须拆除干净。

b.基础表面的杂物应清除干净,无油污、积水、碎石和泥土，预留地脚螺栓孔应清洁。

c.基础的预埋件应符合设计要求。

d.直埋地脚螺栓外露部分保护完好。

e.设备基础尺寸和位置的质量要求如下表：

基础座标位置（纵、横轴线）

基础上平面的不水平度（包括地坪上需安装设备的部分）

中心距（在根部和顶部两处测量）

不水平度(带槽的锚板)

不水平度(带螺纹孔的锚板)

B:当出现基础尺寸超差时,应仔细复查,校对安装图与基础施工图的一致性。确认超差时，对基础进行处理。若属设计问题，则由设计部门提出解决方案，由业主和监理认可后实施。详细作好基础验收报告，会同技术员质量部门严格把关，为设备安装创造良好条件。

(3)、基础铲麻面、垫铁座浆法安装与二次灌浆

A：按技术要求对一次和二次灌浆处的设备基础表面进行浆铲浮除，并凿铲麻面，且不得有油污。

设备安装采用垫铁座浆与微膨胀流动灌浆相结合的施工工艺。

a.座浆水泥应严格按照配比施工,并做座浆混凝土试块试验.

c.应用水冲或用压缩空气清除坑内的杂物,并浸润混凝土坑约30min，除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。

f.当混凝土表面不再泌水或水迹消失后(具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定)，即可放置垫铁并测定标高。垫铁上表面标高允许偏差为±0.5mm。垫铁放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁面，使其平稳下降；敲击时不得斜击。

h.盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动垫铁。

垫铁的规格一般应根据地脚螺栓直径大小选择。

地脚螺栓直径与垫铁规格配置表

M90M100M110

M125M140M160

a.设备二次灌浆前,设备的安装须经专检查签字确认后,将设备下的垫铁焊好,以防产生滑动,二次灌浆的设备基础表面的杂物和油污要清除干净。并用水冲洗干净并浸润。

b.二次灌浆严格按施工图纸及规范执行，灌浆前应作混凝土试块试验，并报业主和监理复验。

c.灌浆采用微膨胀流动灌浆料，灌浆料的等级不低于C40。

d.灌浆完毕之后，盖上草袋或纸袋，并浇水湿润养生。

(4）、设备基础沉降观测

设备基础的不均匀沉降对设备的安装质量影响很大，在施工设备基础的同时布置沉降观测点，在同一测量条件下有规律地实施精确的沉降观测，并编制沉降观测报告，对于不均匀沉降及时报告技术部门、业主和临理，采取相应的调整技术措施。

A：连铸设备都安装在基础上，全部重量都由基础来承受。特别是大包回转台、连铸机本体（扇形段、拉矫水平段），该段设备重量重，基础不但要承受设备重量而且又要承受浇铸平台钢结构重量，并且该段设备的安装质量要求高，因此该段设备基础沉降观测作为重点观测。

D：各观测点宜采用永久性基准点，且设保护帽，以避免碰动。

(5)、设备开箱检查、验收、保管

A．设备开箱应在建设单位有关单位人员参加下，按下列项目开箱进行检验验收，作好相应记录并办理好交接手续。

a.箱号、箱数以及包装情况。

b.设备的名称、型号、规格、数量。

c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具。

d.设备有无缺损，表面有无损坏和锈蚀等。

B、设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得有变形损坏、锈蚀、错乱或丢失。

C、在施工现场建一临时设备仓库，保管设备及其备品、备件以及专用工具等。仓库建立严格的仓库管理办法并设专人值班。

D、所有的设备必须是在与技术说明和施工图一致的情况下才能安装。制定现场设备移交班组、清点以及对设备随机附件、零散件等管理办法并在施工过程中严格执行。

A、根据每一台设备重量、体积、工艺和施工现场的条件，对重量较大，体积庞大，外形怪异的设备就位前编制专门的吊装就位方案，报业主、临理审批，指导施工，并选用相应的钢丝绳和吊装工机具，注意吊装过程中对设备工作面的保护。

B、连铸设备都安装在厂房内，因此在安装设备前，首先将新增加在厂房内各跨的桥式起重机安装调试完毕，在不影响一号机生产的情况下，充分利用各跨间的新装和原有起重机，进行设备的组装和安装。

备吊装就位前，一方面对设备除去其底面的泥土、油污，擦拭干净，与混凝土（含二次灌浆）接触的部位须除去油漆；同时须对设备基础清除干净，并凿麻面，不得有油污、积水、杂物。

D、在设备吊装就位前将地脚步螺栓安装就位；当固定T型头螺栓时，检查T型头处于正确位置，并作好标记记录。

（7）、设备安装、调整、检测工艺要点

机械设备安装、调整、检测的过程就是设备找平、找正和找标高“三找”的作业过程。

设备安装找平、找正，衡量水平、铅垂、平行、垂直程度的量值为水平度、铅垂直度、平等度、垂直度，是设备（被检测物）的位置误差，一般以千分数表示。

设备中心线、标高的极限偏差和水平度、铅垂度公差，应符合施工验收规范的规定，若无相对应的规定，可按下述通用规定执行。

纵、横向中心线、标高极限偏差

与其它设备有机械上的衔接关系的设备

对安装工程有特殊要求的设备，这里所谓“特殊要求”，系指设备技术文件（设备说明书、制造图）的规定与上述专业规定和通用规定不一致，则应按该设备技术文件的规定执行。

设备找平、找正、找标高作业，一般借助于斜垫板、专用斜器、调节螺钉、千斤顶、链式起重机等工、机具，配合人力锤击，在纵、横、垂直三维方向移动设备来进行。作业过程中重要的步骤是选择测点。找平、找正、找标高的测点，一般选择在设备的下列部位：

Ⅰ.设计或设备技术文件指定的部位；

Ⅱ.设备的主要工作面；

Ⅲ.部件上加工精度较高的表面；

Ⅳ.零、部件间的主要结合面；

Ⅴ.支承滑动部件的导向面；

Ⅵ.轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；

Ⅶ.设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；

找平、找正、找标高在公差或极限偏差范围内的安装误差或偏差，应尽可能处于有利的方向，此有利方向一般按下列因素确定：

Ⅰ.能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；

Ⅱ.能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；

Ⅲ.使有关的零、部件更好地联接配合；

Ⅴ．使零部件在负荷作用下受力较小；

Ⅶ、有利于被加工件的精度；

设备找平大致可分为两种基本方法。

a．设备找平最基本的方法是用水平仪（分平式和框式两种）或水平仪与平尺配合直接检测出设备的水平度。

b．在适当位置架设精密光学水准仪，在设备安装平面上布设若干被检测点，检测点处垂直设置读数千分尺或精密标尺测出的各检测点的高差的比较值即为设备平面的水平度值。设备找平过程中采用此方法，可省去很多重复作业，对精度控制甚佳。在连铸设备安装过程，尽量采取此法，省时省力精度高。

设备找正的检测，根据被检测设备的具体情况，灵活采取框式水平仪挂（吊）钢线与线坠的常规方法或采用精密光学径纬仪直接测量的方法。

a.设备找正使设备铅垂，当精度要求高且具有加工光洁的立柱常用框式水平仪找铅垂度。

b．吊钢丝线坠用尺测量距离找铅垂度是常规方法之一，用常规板尺来量尺寸，测检精度可达１mm，测检时线锤应稳定无摆动。若用内径千分尺测量，可用放大镜观测。

c.设备找正对中心线(基准线)偏差的检测,常规方法是用钢丝挂设基准线，用板尺或内径千分尺测量。

d.用精密经纬仪来测量设备的中心线偏差、铅垂度，可达到很高的精度，具有省时省力、快捷精度高的优点。在连铸设备安装找正过程中，大部分设备采用此种方法。

e.用挂钢丝检测法和经纬仪检测,同样可用来检测安装中要求的直线率平行度和垂直度。

f.旋转设备垂直度(水平度)检测采用摇臂旋转测量法。

旋转轴线与机组纵向中心线相垂直的设备,其水平度(垂直度)采用摇臂铅垂线法进行测量控制（如下图示），比较固定于旋转臂上读数即可确水平度，此检测方法可真实反映旋转设备的水平度，对设备的运转提供了可靠的安装依据。

g.对于多支承的轴承的同轴度检测可用挂钢丝量尺寸或直接用经纬仪检测。

h.联轴器装配的不同轴度(径向位移和倾斜)和径向位移检测采用带磁力表座的百分表、千分表或板尺、塞尺测量。

设备找标高的基本方法是利用基准点量尺来完成。为提高设备安装精度和设备找正的进度，在连铸设备安装找正过程中，根据标高基准点直接用精度光学水准仪检测。

D、设备找平、找正、找标高的程序

设备找平、找正、找标高虽然是各不相同的作业，但对一台设备安装来说，它们是互相关联的。不仅需要穿插进行这些作业，而且往往顾此失彼。所以要作综合分析，做到彼此兼顾，一举获成。如在找水平度时要兼顾标高，反之亦是；在找轴的水平度和联轴器的同轴度时，必须同时进行，等等。

通常找平、找正、找标高分两步进行，首先是初找、然后精找。尤其对于找平作业，先初平，在紧固地脚螺栓时才能进行精平，某些极精密的找平、找正作业，受荷重、紧固力的影响，甚至受日照温度影响，应仔细分析、反复操作才能确定。某些找正作业还要通过试运转后方作最终确定。

（8）、地脚螺栓及联接螺栓的紧固

浇铸平台工艺钢结构框架安装整体精度要求高，焊接牢固，在需用螺栓连接的部位，一般不得随意扩孔。重要的设备连接螺栓采用扭矩扳手进行预紧，其中较大直径的螺栓（如蹀形大包回转台的地脚螺栓等）采用液压螺栓拉伸器拧紧，严格按设计要求控制预紧力。

6．4．7．3连铸机主要工艺设备安装方案

1）、板坯连铸机设备安装特点

由于连铸机具有连续浇铸的工艺特点及其高度自动化的生产过程，对连铸机的安装提出了较严格的要求，要保证连铸机安装质量，必须具备以下几点：

制定完善、精确的安装测量控制办法；

对设备的关键部位要有进行检测的手段；

设备制造厂应提供专用的测量销及测弧样板，并有指导性的说明文件；

采用座浆法安装设置垫铁，用无收缩微膨胀流动灌浆进行二次灌浆；

2）、连铸机安装测量控制网的设置

在板坯连铸机安装过程中，测量工作始终是一项重要的环节。安装测量网合理布局，精确投设，对安装的精度起决定性作用。因此，在连铸机安装前，首先制定完善的测量控制网，以此为基准，指导整个安装工程。测量控制网由纵、横基准线和标高基准点组成。

（1）、纵向基准中心线、横向基准点中心线布置；

A、主要纵向中心线IX是沿铸坯运行方向布置的铸流中心线

辅助纵向基准线ⅡX与连铸机铸流中心线平行，位于二冷密闭冷却室外侧。该线邻靠拉矫机传动装置一侧，距铸流中心线的距离，可根据车间地形及测量需要，任意选定。线上应有下述3个位置的标志：

a.表示铸流外弧起始点的标志；

b.表示铸流外弧终点的标志；

c.表示铸机末端，输送辊道首辊轴线的标志；

B、横向基准中心线：垂直于铸流纵向中心线的外弧起好位置的外弧基准线ⅠY，垂直于铸流纵向中心线外弧终线ⅡY线，垂直于铸流纵向中心线的与输送辊道首辊轴线重合的横向辅助中心线ⅢY。

C、上述纵横基准线从工厂的测量控制网引出，设定后，整个安装期保持不变，投产后也要妥善保留下来。因此，中心标板应用不锈钢制作或顶面堆焊一层不锈钢后再制作，并加工制作一保护帽盖。

D、根据设备安装的需要，分别依据上述纵横基准线设量垂直于铸流纵向中心线的各机组横向中心线，如大包回转台中心线、中间罐车横向中心线、结晶器横向中心线、拉矫装置横向中心线等。横向基准线设定后，要用经纬仪复查，保证与纵向基准线直角正交。

E、为确保基准线的精确性，每条基准线的中心标板应埋设在同块基础砌体内。中心标板上投点定线，其误差(包括测量误差)不得大于0.5mm。

基准线上的测点数及位置，可根据基础外形尺寸及测量的需要而定。但在冷却室内、纵、横基准线上的测点不得少于三个。

（2）、标高基准点布置

在浇铸平台上埋设一个基准点；

在二冷扇形段区域设置一个基准点；

在输出辊道、铸坯切割区域设置一个基准点；

以上所埋设的基准点标高，均从工厂测理控制网的标高控制点引出。根据安装的需要，可增设辅助标高测点,埋设的基准点标高测量度差不得大于0.5mm。

3）、板坯连铸机的安装程序

（1）、板坯连铸机安装工艺流程：

（2）、板坯连铸机在安装=前须建立完整、精确的测量控制网，其安装程序可根据施工现场的条件、设备到达的先后以及工期的要求等具体情况作适当的调整。

最基本的安装程序是：以弧形段终点辊为定位设备，以它的轴线定位，然后依次逆铸流方向安装扇形段设备，结晶器及其振动装置。另一条作业路线是按出坯方向进行安装水平段，输出辊道、脱引锭杆设备、切割设备等。

二次冷却装置是连铸机主体部分，全套设备位于冷却室内，在扇形段安装完毕后，冷却室内大量管道工程紧随进行施工；根据图纸，选择合理的施工程序：设备冷却水管、喷淋水管、扇形段液压管、干油润滑管。

扇形段直线安装完毕后，即应进行配管施工，其顺序为：压缩空气管→液压管→喷淋冷却水管→设备冷却水管。

与连铸机配套的液压站，二冷装置配水室，系统复杂，工程量大，要与连铸机同期进行。

浇铸平台上的钢水包回转台架及中间缺罐车行走装置等，也应与连铸机平行施工。

对于（液压、润滑、冷却水）管道工程，在另外的章节予以阐述。

4）、连铸机的安装方法及步骤

（1）、扇形段、拉矫、水平段基础底板安装

利用浇铸跨内的两台125/50t行车将各基础底板吊装就位。带定位键的基础底板，必须确保定位键的定位边与外弧终点线一致（平行），其偏差应在±0.3mm，其余底板纵、横中心偏差±0.5mm.基础底板的顶面不平度应控制在0.1/1000的范围内。

基础底板的二次灌浆应在对扇形段、拉矫水平段框架精确定位，并确认达到要求后进行流动灌浆。

（2）、扇形段、拉矫水平段框架安装

扇形段的支承框架俗称为“香蕉座”。

香蕉座、拉矫水平段框架是板坯连铸机的核心设备之一，承担着扇形段和拉矫水平段的浇铸设备的支承定位和永久基准的双重任务。它们自身的制造精度、刚度和安装精度制约着整个二次冷扇形段和水平段浇铸设备的整体在线精度和刚度，以及备件更换的互换性优劣程度。

在香蕉座、拉矫、水平段框架安装过程中，通过测量找正、确定全部框架的空间三维坐标的定位精度，是保证扇形段、水平段直至结晶器的在线整体对中对弧精度的必要条件，同时也是满足连铸生产过程中对合理分配和传递复杂的工作载荷以及在线整体刚度等要求的基本保证。

该部分设备的外形不规则，所有的定位基准销（面、台）之间的几何关系极其复杂，几何尺寸大且加工精度要求极高，故很难用常规的量具保证检测精度符合要求，根据我公司以往的成功经验，只宜选用高精密的水准仪和经纬仪配合测量找正可保证达到安装精度要求，但施测空间狭小障碍物多，施工与生产同步进行，须选取适当时间，采取适当的技术措施加以克服。

本作业与相关作业间的工序须序关系流程图。（见下页）

C、主要作业工序操作要领

a.香蕉座安装操作要领:

在底板找正后,即可用125/50T浇铸跨行车起吊香蕉座.用该行车的125T主钩挂两根绳扣到香蕉座上部第二根联接横梁上。同时再用于50T副钩挂一根绳扣到第四根横梁上。通过主、副钩之间的协调配合，保持香蕉座的上部支承面处于水平状态。待香蕉座靠近底痤定位面时，插入导向杆引导定位，穿入底板与香蕉座之间的联接螺栓并初拧紧。

香蕉座的上部水平支承面和下部斜支承面均应分别与上部平底板及下部斜底板接触良好。若接触状态达到精度要求，应对称拧紧穿入的联接螺栓。

搭设钢性中转平台，以便经纬仪和水准仪的架设检测。香蕉座上的三对定位销“W1、W1ˊ”“W2、W2ˊ”“W3、W3ˊ”构成直角坐标系。

香蕉座由两大片通过中间联接横梁组成，每片有三个定位销W1W2W3，相应的另一侧也有三个定位销W1ˊ、W2ˊ、W3ˊ。用TD2型经伟仪观测W1、W2、W1ˊ、W2ˊ外弧基准线标板等三点应在同一条铅锤面上,误差应控制在“目测为零”范围内；同时用NA2型水准仪测出W3、W3ˊ标高应符合设计值，误差也应控制在“目测为零”范围内，此外还应用TD2型经伟仪观测W3、W3ˊ，辅助横向中心线标板，它们应在同一条铅锤面上。最后用NA2型水准仪测两片香蕉座对应点标高相对差应小于0.05mm，保证香蕉座整体扭曲偏差在允许范围内。

通过底板下的垫片组调整香蕉座的安装位置，直至光学仪器所观测到各个偏差都在误差允许范围内，对称拧紧地脚螺栓。同时架设光学仪器观测，确认是否因拧紧地脚螺栓的操作不当而造成各定位销的空间座标位置位移。若无异常位移，则为合格；否则，应松开地脚螺栓重新找正，直至各部位的偏差全部控制在允许范围内为止。

b拉矫水平段框架安装操作要领

当香蕉座找正后且拉矫水平段基础底板精找正后，用125/50t浇铸行车起吊单片拉矫水平段框架，待框架靠近底板定位面时，插入导向杆引导对位，穿入联接螺栓并初拧紧。

框架的下支承面与底板的上支承面之间的接触精度应满足设计要求。底板上的键应与框架、底板等键槽配合面之间应精研细刮，保证定位准确牢靠。

用NA2型水准仪和TD2型经纬仪测量框架上的定位销的标高和位置尺寸应符合设计要求。

测定框架上对于铸流中心线相对称的支承面的标高相对差应小于0.05mm.。还应在框架上支承面上放置0.02/1000水平仪观测支承面纵横向水平度，目测偏差为零为合格。否则应通过垫铁组调整，保证单片框架支承面水平，也就是腹板铅垂无偏斜。当支承面较短时，放置水平仪不便成缺乏准确性，可在两片框架的对应支承面放置平尺且用水平仪校正，用塞尺塞入平尺与支承面之间的斜缝隙测取读数，再换算成千分之几(x/1000)读数值。

用精密水准仪和精密经纬仪测定拉矫水平段框上的定位销W4、W5、W6、W7、W8、W9、处于正确的标高位置和空间位置。

找正完毕之后，联接铸流中心线两侧的框架之间的横梁，但应监测，防止框架被拉斜拉歪。

C扇形段，水平段框架整体找正作业要领。

当香蕉座、拉矫段和水平段框架等分段逐个找正之后，还应与结晶器振动装置一起做在线整体找正；消除各段误差的累积，保证园弧及其水平段的连接关系完全符合规范要求，直至达到样板工程的质量要求。同时，也为保证扇形段设备在线对中弧的一次成功和备件的互换性奠定坚实的基础。

将结晶器的外弧中线（M）的标高和水平坐标位置投测到振动装置框架上，在此之前就应在对中台上校正好结晶器与振动装置、零号扇形段之间的对中对弧关系，以便将结晶器的坐标投测到振动框架上。

依据测量放线时建立的测量控制网对结晶器振动装置，香蕉座、拉矫水平段框架进行整体找正。检测各设备上的定位销处于正确的空间位置上，其允许偏差在施工验收规范和设计要求范围之内。并复测外弧基准终线与外弧线之间的平行度，间距及它们与连铸机铸流中心线之间的正交状态（垂直度），以及各定位销标高及相对应点之间标高相对差。

测量仍然使用光学仪器。设备中心线标高与基础上设的中心标板、标高基准点之间须逐一复测。借助垫铁组调整设备的坐标位置，直至上述所有检测项目全部调整到允许误差范围内。

在进行整体复测找正过程中，应充分注意三方面的影响因素。周围施工、气温、偏晒等环境因素，设备基础不均衡不稳定沉降影响因素；整体找正与分段找正之间的相互关系等因素。以上任一方面因素引起的偏差都应十分慎重对待，应设法消除。此外，还应尽力戒除测量或找正操作不当带来的人为偏差。

当整体找正影响到分段找正精度时，应互相照应，彼此兼顾。若设备原因难以克服，应各方磋商，制订妥善的处理方案，最终必须达到分段（局部）与整体兼优。

（3）结晶器振动台架及其振动装置安装

结晶器振动装置设置在0号垂直段和结晶器之间。结晶器安装在振动装置的振动框架上。振动装置的传动装置，驱动偏心机构，通过摆臂和振动框架带动结晶器按照预先设定的振幅和轨迹振动，其目的是防止铸坯粗凝坯壳与结晶器发生粘结而被拉破。从而使结晶器有效地完成铸坯凝结到脱坯工作。

结晶器振动装置主要由传动装置、偏心机构、振动架、固定架、缓冲装置等构成。零号垂直段安装在振动装置的固定梁上。

利用125/50t浇铸行车分别将振动台架及其振动装置吊装就位安装，其安装精度应符合下表规定：

结晶器和振动装置安装要求

振动台架的水平度在支承结晶器的平面上检测。

检测根据测量控制网利用精密水准仪,精密经纬仪框式水平仪测量检测。

（4）各导向段（拉矫水平段、扇形段、结晶器）安装。

二冷弧形扇形段在连铸生产中主要是起铸坯和引锭杆的导向作用，并参与拉坯，使铸坯或引定杆按一定的轨道运动，此外还可以下装引锭杆和事故铸坯的处理。当铸坯通过该设备时，二次冷却装置按一定的冷却速度对铸坯进行再次冷却，使铸坯壳厚度逐渐增厚。

结晶器是连铸机的核心设备之一。它位于浇铸平台铸流中心线与外弧基准线交会处，上邻中间罐，下接零号扇形段，固定于结晶器振动装置的振动框架上。

中间罐内的钢水经外上浸入水口流入结晶器内，钢水与结晶器四边的水冷铜壁接触被冷却，开始凝固，形成具有一定厚度的坯壳。通过结晶器振动装置的振动，初生坯被夹送辊不断地拉出结晶器。因此，作为钢水凝固成形的结晶器，对组装、维修及使用的好坏，不但关系到板坯的质量，而且也直接影响铸机的正常生产与否。

A离线试验、对弧、对中。

各导向段在安装前，须在机械维修区的试验台和对弧、对中台上完成各项试验和离线对弧、对中。要特别确保弧形段的对弧、对中精度以及内、外弧配对调整尺寸即收缩辊缝的调整。

设备供货商提供的内、外弧样板精度必须满足设计精度要求，在使用过程中注意保护，以防变形影响对弧精度。

对于结晶器的对中要解决宽面铜板与定位销的相对位置找正，宽面铜板与足辊的相对位置找正。

B各导向段安装、检查、整体在线对疑难对中调整。

在完成各导向段、结晶器的离线试验、离线对中对弧后，利用厂房内125/50t浇铸行车将各导向段、结晶器吊装就位。

先吊装水平段的最末段，然后沿逆铸流方向依次吊装各水平段、拉矫段、扇形段，最后将结晶器吊装就位。

在扇形段的吊装就位前，首先将扇形段的更换导向滑轨安装完毕，经检查质量合格诟，方可吊装扇形段。

b各导向段整体在线对弧对中调整

对弧检查前，须把液压系统调试完毕并投入使用，以便靠液压缸把内弧提升到最高位置，用木块支撑住，以便操作工人进入扇形段用塞尺测量对弧样板与辊子之间的间隙，即对弧公差。

液压系统投入后，升起内弧辊，利用在线对弧样板和塞尺检测样板与辊子之间的间隙（对弧公差），通过调整扇形段与香蕉座（扇形段框架）之间的不锈钢调整垫片的增减，使对弧公差达到0.3mm以内。

对弧首先以弧形段终点辊为起始辊逆铸流方向依次从扇形段至结晶器进行对弧。因此对弧前须将弧形段终辊精确定位在正确的空间位置。对弧后确保弧形段、垂直段、拉矫水平段平滑过渡，无凹凸点。

为保证弧形曲面的正确性。样板至少在基准段上跨三根辊子以上。对于相邻两扇形段的对弧，样板至少跨每个扇形段两根辊子以上。

整体对弧过程中若发生偏差过大的情况，应反复测量查清原因后再调整座垫下的不锈钢垫片，不要轻易调整辊子下的垫片，否则会破坏扇形段的单体对弧对中精度。

c对弧完毕后，根据测量控制网测量外弧各辊位置尺寸，对水平和标高进行测量，检测各辊是否处于正确的空间位置，以保证弧形曲面的正确性。测量工具用挂钢线、平尺、内径千分尺，精密水准仪，经伟仪等。

（5）钢水罐回转台的安装：

钢水罐回转台在生产中主要用来到支承并回转、调整钢水罐位置，以实现连续铸钢，不借助吊车处理漏钢事故。回转台备有液压事故处理系统，一但停电由蓄能器系统提供压力，驱动事故处理装置，将钢水罐旋转至事故位，将钢水放出接入事故罐内。

钢水罐回转台由支承钢水罐的回转臂、升降平衡装置、回转装置、框架、导向装置、锁定装置、事故挂钩及立座等组成。

钢水罐回转台是连铸机在线设备的核心关键设备之一，也是最大最重设备（210t），其单边承载能力为240t，回转半径为5500mm；由于回转台安装位置处于钢水接受跨和浇铸跨柱列线（L列）吊车梁下方，故无法利用两跨内的桥式吊直接吊装就位。此外，钢包回转台顶部与其上方厂房吊车梁之间空间距离有限，也无法采用挂设卷扬滑轮组系统吊装的方法。因此根据攀钢连铸和梅山连铸一期工程的成功经验，以及现有厂房内的吊装情况，在本次二期工程中可以考虑采用双机抬吊法进行吊装。

双机抬吊法的吊装方法如下：

采用座浆法将回转台底座下的垫铁按布置图提前安装好。

设备到货时将所有备件都在放浇注跨连铸机的西侧，利用浇注跨的两台125/50t行车进行现场吊装、组装成大组件。

设置卷扬机—滑轮组系统,利用滚杠法将组装好的钢包转台平移至L列吊车梁下方的起吊位置,拖动时速度要慢，平稳移动，并注意观察回转台在移动时是否有偏斜现象。

让回转台中心与L列基本重合，利用浇铸跨(230t)和钢水接受跨(125t)的两台桥式吊采用双机抬吊法将钢水罐回转台整体吊装就位，然后找正及其附属设备安装。

回转台的吊装示意图见下图所示:

中间罐车设置在连铸机浇铸平台上，主要用于支承和运送中间罐。生产时，它可在烘烤位置和浇铸位置之间快速往返运送中间罐。在浇铸位置使中间罐两水口分别对中结晶器进行浇铸。连浇中还可以对罐中的钢水进行称量。

铸机配备两台中间罐车，与浇铸位置呈左右对称部置。在浇铸过程中，一辆处于浇铸位置，一辆处于烘烤位置，可交替使用。当出现浇铸事故时，中间罐车可把中间罐运送到紧急位置，将罐内的钢水倒入特制容器内。

该设备主要由车本体、走行机构、升降装置、液压对中装置、称量装置、润滑系统、供电系统等组成。

该设备可能为组装好的成套设备，否则应在浇铸跨浇铸平台上,利用浇铸跨行车（125/50t）按设计及施工规范进行组装。组装完毕后利用厂房内吊车整体吊装就位。

中间罐车的轨道安装应符合下表规定：

同一横截面两轨面高低差不得大于

与其它设备有机械上衔接关系的设备的轨道

中间罐车电缆或电缆拖带滚筒的纵、横向中心线极限偏差均为±2mm,水平度公差均为0.3/1000。

（7）上装引锭杆车和引锭杆提升装置安装：

A上装引锭杆车是用在浇铸准备时以及浇铸开如后，输送回收和存放引锭杆的设备。在浇铸准备时，引锭杆车走行至结晶器上方，然后将引锭杆插入到结晶器内。在浇铸开始后，引锭杆车将提升至最高位的引锭杆收存起来，以备下次浇铸时用。

上装引锭杆车是由车架、起行传动装置、链式移送装置；前部调节装置、支承辊以及控制元件等几部分组成。

上装引锭杆车是整体组装好的设备可直接利用浇铸跨行车吊装就位。

上装引锭杆车的轨道安装要求同前述中间罐车轨道安装。

B引锭杆提升装置用于提升和回收引锭杆至引锭杆车上存放。

在浇铸开始后，引锭杆输送到位时，提升装置启动，开始回收引锭杆，并将脱离铸坯的引锭杆传送到引锭车上存放，以备下次浇铸时用。

引锭杆提升装置包括：引锭杆导向装置，引锭杆防滑装置，引锭杆提升控制装置，张力检测装置、卷扬装置，手动干油润滑系统，气控系统等。

引锭杆提升装置是由各部件散件进场，因此在安装现场须用浇铸跨行车吊装组装，安装就位，并精确调整定。

连铸机输送扳坯的辊道多而长。主要由出坯辊道，切割前辊道，切割辊道，切割后辊道，打印辊道，等待辊道，称量辊道，去毛刺辊道，热送辊道等组成。不但数量多，而且技术要求高。

评定辊道安装质量的高低，以板坯的实际跑偏量为依据，跑偏量越小，安装质量越高，要使跑偏量小，安装时就要严格把好每道工序的质量。其中以提高辊子中心与纵向中心的垂直度以及各辊的平行度尤为重要。

连续辊道分成组辊道和单独辊道两类，成组辊道又分为集中传动和单独传动两种。各种辊道结构虽有差异但安装上都有其共性，本方案着重叙述其共性，特殊性问题在现场解决。辊道的吊装都用厂房内桥式起重机吊装就位。

辊道的纵向中心线极限偏差为±1mm；各辊轴线对横向基准线的极限偏差为±3mm，且对纵向基准线的垂直度公差为0.15/1000，相邻两辊偏斜方向宜相反；各辊的标高极限偏差为±0.5mm，且轴向水平度公差为0.15/1000，相邻两辊倾斜方向宜相反。

成组辊道具有公共底座，伟动侧和从动侧各一，分别发到施工现场。辊道轴承座与底座间设计有调整高差及水平度用的调整垫片。

底座中心线要以轴承座的螺栓孔为依据分中，要复测制造组装的中心线是否与螺栓孔中心所决定的中心一致。各组底座的纵向水平应是波浪形，避免累积误差。两底座间不但要保证跨距，平行度，而且要保证对角线差值不大于1mm。只有这样才能确保找正辊子中心与纵向中心垂直度时移动最小。

底座的找正是粗找正工序，辊子的找正则是精找正工序。找正辊子中心与纵向中心的垂直度以及辊子的平行度，需要做找正工具。辊子垂直度找正以前章节有阐述。

基准辊（每组辊的第一辊，集中传动辊道为靠近传动减速机的辊子）找垂直度，其余辊子找相对于基准辊的平行度，为避免累积差，相邻两组辊子的平行度偏差应为“倒八字形”。

这种辊道每个辊子都有单独的传动侧和从动侧底座。除按成组辊道的要求安装外，还要注意以下几点：

a每组辊道应视为一整体来找正。

b以工艺流线方向的头一辊为基准辊。至最末一辊应复测标高差及垂直度误差，以避免累积误差。

c相邻四个底座均应测对角线差。为避免累积误差，对角线差应相错布置（大对角线相错排列）。

切割机下辊道为摆动式辊道GBT17981-2007空气调节系统经济运行.pdf，每个辊子有单独的驱动装置，辊道摆动在油缸的驱动作用下进行。前五组辊道有一共同的底座，最后一个为单独底座。

该辊道除上述要求靠设备组装达到，安装现场则要保证其的摆动轨迹达到设计求，即辊道在上下来回摆动后，辊面的标高、水平与纵向中心的垂直度不会改变。

辊道底座安装是最基本的基础，必须进行认真找正，左右两底座的高差应严格控制，最好用水平尺配合方水平进行找正。

辊道底座上各辊道的安装孔已配钻好，必须控制好底座的横向中心，其偏差应在同一个方向。

每条辊道底座纵横中心都要控制好，特别是纵向，应取较长距离进行检测，提高精度，减少累计误差。

上部辊道单就位调整完工，应进行整体调整，控制好各辊道之间的相关关糸。

市鸿华实业股份有限公司大厦基坑支护工程施工组织设计安装找正完毕要焊好经过加工的定位挡铁。