施组设计下载简介：

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裂解炉钢结构是较重要的，特殊的钢结构，框架内设置有柱间垂直支撑和各层面水平支撑，四周封闭的炉膛板及其加强筋分别与炉架钢柱紧密连结，构成强劲的箱式钢结构体。除了支承结构本体重量外，还承担了辐射炉管，对流段管等大量本体设备及本体管道的重量，应尽量避免材料的拼接，在材料不能满足构件长度要求的情况下，应严格按规范要求处理，各类构件在下料时，应长短料套用，减少料耗，下料后的构件应进行平整度的检查和矫正工作，保证构件预制和组装质量。

钢结构安装工程的主要施工顺序见图2.1。

3.1钢结构的预制应根据承包合同条件、建设单位的要求和及结构供货状况及下列要求进行。

3.2.1材料验收程序

——材料送达仓库后，进入待验收区曹安商贸城B3、B5地块项目施工组织设计，由保管员及时对材料的包装、数量和外观进行检查，并填写“到货日记”及“验收通知单”，24小时内由检验员到仓库验收

——材料责任工程师和检验员审核质量证件，并在质量证件上编号

——按检验分工，检验员负责外观质量验收和几何尺寸检测，保管员负责数量清点，如有不符，再由检验员复核

——若厂家提供的质量证件上有漏检项目或对其技术指标有质疑，可按材料标准进行所缺项目或其质疑项目的复验，由检验员制取试样，委托有资质的检验、试验机构检验

——由检验员和材料责任工程师对检验、试验机构出具的检验、试验报告进行审核，如有不合格，按规范规定处理

——检验合格的材料应在质量证明文件（包括检试验报告）的编号处标明材料标准、合格数量、验收日期等记载内容，并由检验员和材料责任工程师分别签章确认

——由检验员按规定对检验合格材料实物作标识，保管员和检验员分别在入库单上签章，办理入库手续

——对检验不合格的材料，应做好标识且隔离存放，报计划员和材料责任工程师评审，采取退货或降级使用等方法分别处置

——经评审可降级使用的材料应有详细记录、处置意见和特殊标识，并应在限定范围内使用

3.2.1材料质量证明文件的管理

——供货厂家提供的原始质量证明文件

——有考证和追踪价值的原始证明文件的复印件

b、质量证明文件的要求

——证明文件必须有发证单位公章，当分供方提供的证明文件为复印件时必须加盖分供方的公章和经办人签章，且字迹清晰

——证明文件的品名、规格、型号、材质、生产批号、标记数量等要与材料实物或其标记的相应内容相符

——证明文件所证明材料应符合相应法规的要求

——由检验员在证明文件上作“检验记载”，“检验记载”的内容包括材料计划员所编证明文件的编号、材料验收时所遵循的材料标准代号、证明材料数量及其它说明事项并签章

——由材料责任工程师审核证明文件，确认无误后签章

——原始质量证明文件应统一由物资供应部负责，按材料类别归档保管，工程竣工后，统一交技术管理部纳入交工技术文件

——发料时应随时向领料单位提供查询质量证件的方便，必要时应按领料单位的要求提供材料质量证明文件的副本或复印

3.2.3材料的标识管理

材料经验收合格后，检验员才能用标签、标牌、钢印等方式作标识。

当对材料进行分离使其标识只能位于其中一部分上时，应进行标识的移植。

——焊接材料存放在可控温度和湿度的库房内，防腐材料的储存在一般的封闭库房内，钢材存放在露天料场。露天料场应有环形道路，并做好排水沟。存放材料应垫高300mm以上，阴雨天气或长期存放时还应用蓬布等盖严。

——材料入库验收合格后，保管员应凭“入库单”及时建立“保管员台帐”。

——材料的收、支、存采用计算机进行库存动态管理。

——材料的每个存放货位均应挂设标签，标签应注明材料的品名、规格型号、材质、遵循标准号或图号、数量、证件编号等内容，并建立台帐。

3.2.5材料检验内容

——钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负偏差的1/2。

——焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。

——涂装材料，应有出厂质量证明书和检验报告，并符合设计要求和国家现行标准。

高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，按规格分别存放，并防止锈蚀和损伤。

——钢材的外形尺寸应符合表3.1的规定。

钢材的外形尺寸要求（单位：mm） 表3.1

≤L/1000且≤5.0

槽钢翼板对腹板的垂直度

工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度

≤b/100且≤2.0

3.3钢结构制作工艺

放样采用钢结构设计软件实现，利用钢结构设计软件对节点图、大样图及构件图等车间制作大样图进行详细设计，保证放样的尺寸精度。根据大样图，在板材或型材上进行1：1号料划线，作为下料依据。大部分零部件采用数控机床号料。

放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。放样允许偏差应符合表3.2的要求，号料允许偏差应符合表3.3的要求。

放样的允许偏差 表3.2

号料的允许偏差 表3.3

钢材的切割下料采用机械剪切、火焰切割和带锯切割三种方法。

——厚度不大于12mm的钢板采用机械剪切，12mm厚度以上的钢板采用火焰切割。

——H型钢和其他大规格的型钢采用带锯切割，小规格型钢采用火焰切割。

——火焰切割尽可能使用数控切割机和自动切割机。

切割下料后零部件的外形尺寸应符合表3.4和表3.5的规定。

火焰切割的允许偏差 表3.4

机械切割的允许偏差 表3.5

切割后，清理切割表面的熔渣、氧化层和飞边等残余物。

螺栓孔采用三轴钻床、摇臂钻床和磁力钻等机械方法加工。

H型钢和大规格型钢采用数控三轴钻床钻孔，次要杆件采用摇臂钻床钻孔。

柱头板和重要杆件连接板的螺栓孔，采用数控平面钻床进行加工，次要杆件连接板的螺栓孔可采用摇臂钻床等加工。

螺栓孔的允许偏差应符合表3.6的规定。

螺栓孔的允许偏差（单位：mm） 表3.6

螺栓孔的间距允许偏差应符合表3.7的规定。

螺栓孔的间距允许偏差（单位：mm） 表3.7

同一组内任意两孔间距允差

相邻两组的端孔间距允差

制孔后，应清除螺栓孔边缘的毛刺。不合格的螺栓孔不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

焊接坡口可采用机械加工或火焰切割加工。H型钢接长焊缝坡口应采用机械加工，与柱连接的梁两端的焊缝坡口必须采用端铣机加工。坡口型式见表3.8。

火焰切割后的坡口表面必须用砂轮清除坡口表面氧化皮并打磨平整，不得有深度大于1.0mm的凹痕。坡口表面的粗糙度应不大于50μm。

坡口表面的水分、油污、熔渣等污物应清理干净。安装现场焊接的坡口表面应涂可焊性的防锈涂料。

板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接均采用全熔透焊，焊接后必须进行矫正。H型钢、工字钢和槽钢采用45°斜接，使其上下翼缘板的拼接焊缝错开。型钢拼接时，腹板、翼板对接的允许偏差应符合表3.9的规定。

型钢腹板、翼板对接的允许偏差 表3.9

构件组焊前，零、部件应经检查合格，沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、油污等污物应清除干净。

构件组装顺序应根据结构型式、焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。构件焊接连接组装的允许偏差见表3.10。

构件焊接连接组装的允许偏差表3.10

b、连接板、加强筋板与H型钢立柱组焊时应符合下列要求：

——检查连接板的定位尺寸，标高允许偏差为±2mm，位置偏移允差为2mm；

——组对时，应使用定位胎、卡具。焊接时，应设置防变形板。

——梁加工后的长度应比设计值小1mm，以利于现场安装。

c、柱底板与立柱组焊时符合下列要求：

——柱底板中心线对立柱中心线偏移允差为2mm；

——柱脚螺栓孔中心线对立柱轴线偏移距离允差为3mm；

——柱底板平整度允许偏差为1mm/m。

d、与梁的螺栓连接面，进行喷丸除锈，保证连接面的摩擦系数不小于0.45。并采取保护措施，粘贴胶带，防止二次锈蚀，但不得涂抹影响摩擦系数的油漆、油脂等。

结构预制焊接采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊工艺方法。

——焊前编制焊接工艺规程，并经评定合格。

——焊工应经考试合格，并取得相应的合格证。

——焊条使用前按表3.11的规定进行烘干处理，药皮脱落、焊芯生锈的焊条不得使用。

——焊丝使用前应清除油污和锈蚀。

——清理焊接区域的铁锈、油污等杂物。

焊条烘干要求 表3.11

（150~200）℃x1hr

（300~400）℃x1hr

——定位焊采用的焊接工艺应与正式焊相同。.

——定位焊可采用手工电弧焊工艺方法。

——定位焊缝的长度宜为30~50mm，间距宜为300~400mm，厚度为设计厚度的1/2~2/3。

——焊接采用手工电弧焊，焊接参数见表3.12。

焊接工艺参数 表3.12

——焊接过程中，不得在焊道外的母材上引弧。焊接完毕后清理焊缝表面的熔渣，打磨母材表面的电弧擦伤和熔合性飞溅物。

——对接焊缝两端应加设引熄弧板，其长度不小于20mm，焊完后用气焊割除，并修磨平整。

——角焊缝转角处宜连续绕角施焊，引弧点和熄弧点距焊缝端部宜大于10mm。

——多层焊缝应连续施焊，每层焊道施焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再进行下到焊缝的施焊，层间接头应错开。

——母材厚度大于30mm时，施焊前应预热（100~150）℃，预热范围为焊缝两侧各100mm。

焊接完毕后，所有焊缝进行100%的目测检查，任何撞击、凹痕以及其它工艺缺陷，如表面气孔，应通过打磨清除。对于通过目测检查发现的其它缺陷，应按设计、规范的要求采用其它无损检测方式进行检验，并对存在问题的部位进行修复。所有重要焊缝，如主要承重构件的对接焊缝应进行射线探伤或超声波探伤，焊缝的质量要求见表3.13。

焊缝质量要求 表3.13

梁柱对接缝、全熔透焊缝

≤0.2+0.02t，且不大于1.0，长度不大于25mm/100mm焊缝

≤0.2+0.02t，且不大于1.0，长度不限

深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧累计长度不大于10%焊缝长度

构件在组焊过程产生的变形可采用机械矫形和热矫形两种方法。

一般构件以机械矫形为主，无法采用机械矫形的大型构件，则采以热矫形方法。

H型钢采用热矫形时，对侧弯变形，应在翼板外侧局部以尖形加热方式矫正成直线；对挠度变形，在腹板部以尖形加热，翼板处以圆形加热方式矫正至成直线；见下图。

碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差见表3.1。

3.3.10除锈、防腐

a、除锈防腐前，钢构件应经质量检验合格。

b、除锈采用喷砂除锈方法，除锈等级应达到ＩＳＯ８５０１－１标准工业喷砂处理的要求。

c、除锈完成且经检验合格后立刻进行底漆涂刷工作。油漆作业必须在表面处理后8小时内完成，否则应重新做表面处理。

d、油漆涂刷采用无气喷涂方式施工，补漆部分采用手工涂刷施工。

e、油漆喷涂必须均匀，防腐后的漆膜厚度应达到设计要求。

f、多组分油漆应使用厂家配套的稀释剂或固化剂，严格按厂家规定的比例进行配比，并搅拌均匀，配比后的油漆在厂家规定的时间内使用。

g、涂漆时，钢构件表面必须干燥，工作环境的相对湿度不得大于85%。

h、涂漆时，一次涂刷厚度不宜太厚，以避免发生起皱或流挂现象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。漆膜采用自然烘干法干燥。

i、在工厂不予油漆部位

——工地焊接处在焊接线两侧各100m/m之处；

油漆干膜厚度检测应使用膜厚测定仪，测定时在指定之范围内或10m2的面积范围内任意测定五个分布点，其五个点之平均值，不得小于规定值，而其中任何一点的膜厚值不得小于规定值的90%。

——油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、裂纹、流挂、粉化等现象时，应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；

——油漆涂装后，如发现有起泡、凹陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，重新补漆。

3.3.11构件的标识

在进行车间大样图设计的同时，作出构件安装编号图。所有构件应依照安装编号图所标示的代号进行编号标识，并标明方向。标识位置、大小及颜色应鲜明，重量超出5吨的构件在编号下方标示重量。

3.3.12构件的储存运输

——构件储存场地应预先规划，预留进出道路。

——各类构件应依照运输顺序分别放置，底部应加垫木防止变形。

——小构件如角钢连接板等应以螺栓或铁丝固定于连接部位，以避免遗漏。

——构件放置时件号应置放于外侧，以利寻找。

——构件搬运时应防止碰撞，避免损坏防腐层或产生变形。

——本工程运输计划的编排应与安装工地密切配合，随时保持联络，预做弹性运输计划。

——构件装车应根据构件的重量、长宽尺寸做适当之安排。

——装、卸车时，构件与吊具间应加衬垫以防止损伤防腐层。

——运输时构件应以钢索固定，构件底部和构件之间需加衬垫防止变形及滑落。

——较易变形的小构件，应与大构件分别装车。小构件应用铁丝捆绑以免散落。

——气体保护焊使用二氧化碳的纯度应大于99.5%，含水量不应超过0.05%。

TCCIA∕T 0008-2019 装配式混凝土建筑工程施工质量验收规程c、吊装运输的注意事项

杆件吊装、运输时，可不必进行加固，但吊点、支点必须设置合理，防止产生变形。长度大于10m的杆件必须设置三点以上的吊、支点。

3.3.12构件预制质量控制计划

L/1000且小于5.0mm

H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100mm且小于2.0mm

0.05t且≤2.0mm

DB44／T 1075-2012 蒸压陶粒混凝土墙板.pdfLl/3000且小于±2.0mm