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临近既有线铁路特大桥施工方案

1、工程概况及施工组织

下部结构：简支梁采用T形桥台，变截面圆端形桥墩，连续梁采用等截面圆端型桥墩，基础采用钻孔灌注桩基础。

公路工程施工组织设计范本.doc1.1.2工程地质及水系特征

江淮波状平原，岗地，岗坳相间，还把高程40~65m，相对高差2~10m。多辟为梯田，水塘，村庄散布。既有线以低路堤、浅路堑通过。地表覆盖黏土、粉质粘土：浅黄、褐红色，硬塑~坚硬，含少量铁锰结核及高岭土条带，厚度3~15m不等；底伏白垩纪系新庄组灰黄、紫红色砂岩，IV级软石，σ0=400~800kPa，基底稳定；地表稳定水埋深4~15m，水量一般。地震动峰值加速度为0.10g，抗震设防烈度为7度。

1.1.4主要工程数量及施工范围

桩径1.5m/1.0m/1.25m

施工范围：梁体架设工作除外的全部施工内容。

1.1.5主要技术标准

4、设计行车速度：160km/h，预留200km/h；

5、最小曲线半径：一般1600m，困难1200m；

8、地震烈度：按七度设防；

9、设计洪水频率：1%；

10、牵引种类：电力；

11、机车类型：暂定HX型；闭塞方式：自动

1、中铁上海设计院提供的铁路特大桥施工图纸及地质水文资料。

3、施工现场勘察资料和现场环境条件。

4、设计图中明确的有关规定和标准及相关配套标准图。

5、中铁24局集团阜六铁路Ⅱ标项目部编制的实施性施工组织设计。

根据本工程的施工特点，结合本公司的施工能力、技术装备水平，本着精干、高效、专业化施工的原则，派遣具有丰富的类似工程施工经验、肯吃苦、业务精的管理人员和技术工人，组成施工队伍。施工队伍由项目部直接进行管理，项目部负责本桥施工的安全、质量和进度。

1.2.1人员机构组织

专业工程师：何国沛王盛

专业测量工程师：鲍业祥吴怀民

安全检查员：陈钦腾芮雷

技术员：蔡忠亮陈军范传菊

1.2.2劳力及设备投入

本桥钻孔桩安排4个钻孔桩施工队伍，共45台钻机，连续梁段安排1个施工队伍，简支梁段墩台施工安排6个施工队伍。

主要机具设备配置情况（如下表）

2009年10月21日

2009年10月22日

2009年10月21日

2009年10月21日

2009年10月18日

2009年10月13日

2009年10月18日

2009年11月13日

2009年11月13日

1.2.3工期安排（见路特大桥施工横道图）

1.2.3.1临时工程工期

①施工便道：2009年10月11日~2009年10月25日（施工队伍10月上旬进场）；

②施工放样及征地：2009年10月1日至11月5日；

③水上钻孔平台：2009年11月13日~2009年11月19日（水上措施施工队伍10月上旬进场）；

④加工场地形成加工能力：2009年10月22日（施工队伍10月上旬进场，场地建设好并在图纸到位审核无误后立即进行钢筋加工作业）；

⑤变压器：暂设置5台，需联系供电局办理相关通电手续，数量根据实际需要进行调整。

1.2.3.2钻孔桩工期

本桥安排5个桩基施工队伍，共计618根桩，高峰期设置45台冲击钻机，每根桩按5天混凝土灌注完成计算，钻机提前一个星期进场，具体工期安排如下：

①20#墩至39#墩共138根桩：20台冲击钻机，2009年10月30日~2009年12月3日，历时35天；

②62#墩至65#墩共24根桩：4台冲击钻机，2009年11月13日~2009年12月12日，历时30天；

③74#墩至108#墩共179根桩：18台冲击钻机，2009年11月20日~2010年1月8日，历时50天；

④0#台至19#墩共104根桩：10台冲击钻机，2009年11月20日~2010年1月10日，历时52天；

⑤40#墩至61#墩、109#墩至六安台共133根桩：17台冲击钻机，2009年12月1日~2010年1月9日，历时40天；

注：为考虑既有线行车安全，跨铁路两墩、109#墩及六安台桩基采用挖孔桩。

1.2.3.3承台施工工期

62#~65#墩承台施工采用钢板桩围堰施工，为加快进度，河内两墩采用两套钢板桩围堰同时施工。

①20#墩至39#墩承台：2009年11月30日~2009年12月29日，历时30天；

②62#墩至65#墩承台：2009年12月19日~2009年12月26日，历时8天；

③74#墩至108#墩承台：2009年12月22日~2010年1月25日，历时35天；

④0#台至19#墩承台：2009年12月22日~2010年1月20日，历时30天；

⑤40#墩至61#墩、109#墩至六安台承台：2010年1月8日~2010年2月8日，历时32天；

1.2.3.4墩台施工工期

本桥安排9套模板，25:1的4个墩1套，连续梁四个墩身2套，42:1的墩身6套，根据分段内墩身高度配置。连续梁墩身施工完成后在墩身周边搭设钢管排架支撑在承台面，形成一施工平台（供挂篮施工用，平台设置如示意图），浮吊起吊振动锤拆除钢板桩围堰，人工采用脚手架形式搭设栈桥连接施工平台。

一套模板7天为一个施工周期，42:1的模板6套共计施工101个墩，6套模板共需时间120天，42:1墩身施工时间：2009年12月5日~2010年4月4日；

25:1墩身施工时间：2009年12月1日~2009年12月30日，历时30天；

连续梁墩身：2009年12月28日~2010年1月11日，历时15天。

1.2.3.5支承垫石施工工期

全桥共计111个墩台共计222个支承垫石。根据墩身施工进度，采取分批集中浇筑的方法施工。施工截止时间为：2010年4月10日。

1.2.3.6连续梁施工

连续梁部分为(32+48+32)m单线预应力混凝土连续梁，采用一个专业挂篮施工队伍施工，采用4套挂篮设备对称施工。工期按梁长为32m计算。

计划工期：2010年1月20日~2010年6月30日，历时162天；

2.1总体施工顺序及流程

20#墩至39#墩（计20个墩）→62#墩至65#墩→74#墩至108#墩、0#台至19#墩→40#墩至61#墩、109#墩至六安台。

2.1.1桩基施工工艺流程

水上钻孔：钻孔平台搭设、平台防护→测放桩位中心→埋设钢护筒→钢护筒验收→设置泥浆循环系统→钻机就位，钻进成孔→一次清孔→安装钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土。

陆上钻孔：筑岛平台→测放桩位中心→埋设钢护筒→钢护筒验收→设置泥浆循环系统→钻机就位，钻进成孔→一次清孔→安装钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土。

如图1钻孔桩施工工艺流程图所示：

图1钻孔桩施工工艺流程图

2.1.2承台施工工艺流程

承台及墩身施工主要程序：(水中墩拉森式钢板桩围堰)→基坑开挖、支护及抽水→桩头凿除→基坑清理，灌筑垫层→桩基检测，桩位复核→承台模板安装→承台钢筋安装→浇筑承台混凝土→模板拆除，混凝土养生→基坑回填→墩台身与承台接触面凿毛清洗→墩台身中轴线及边线测量定线→墩台身模板检查、安装、校核→施工脚手架搭设→浇筑墩身混凝土→模板拆除，混凝土养生→施工脚手架拆除。

如图2承台施工工艺流程图所示：

图2承台施工工艺流程图

如图3墩台身施工工艺流程图所示：

图3墩台身施工工艺流程图

2.1.3连续梁施工工艺流程

连续梁墩身施工完成后在墩身周边搭设钢管排架支撑在承台面，形成一施工平台（供挂篮施工用，平台设置如示意图4），浮吊起吊振动锤拆除钢板桩围堰，人工采用脚手架形式搭设栈桥连接施工平台。

准备工作流程如下：承台顶脚手架搭设→拆除钢板桩围堰→人工搭设脚手架栈桥连接承

图4连续梁墩平台示意图

台脚手架→承台顶施工平台防护措施

连续梁施工流程：墩顶中线放样→支座安装→0#段托架安装及预压→现浇0#段、养护→墩梁临时固结→1#段挂篮安装、调试就位→1#段挂篮顶标高控制及预压→1#段钢筋绑扎→1#段现浇、养护及张拉→挂篮前移→悬臂梁段循环施工→边跨合拢段张拉临时预应力束→边跨合拢段标高控制及配重→边跨混凝土现浇→解除墩梁临时固结→中跨合拢段张拉临时预应力束→中跨跨合拢段标高控制及配重→中跨混凝土现浇→桥面系安装。

如图5挂篮法施工工艺流程图所示：

图5挂篮施工工艺流程图

2.1.4跨铁路墩台施工（防护桩设计见跨淠河总干渠特大桥施工方案补充方案）

根据施工图纸及现场情况调查，49~50#墩上跨铁路，铁路电气化线离地面高约6m。线路与既有铁路交角52.4°，承台最近离既有线2.99m，墩身最近离既有线5.26m，满足限界2.44m要求。因开挖深度为2.5m，施工采用在承台靠既有线侧挖孔桩防护，其布置如图6所示，桩径1.0m（与该两墩钻孔桩相同），桩长自地面以下6.25m，以挖孔桩作两侧模板。由于采用大型钻机施工对既有线行车影响较大，待挖孔桩防护完成且强度达到设计强度的80%以上时进行人工挖孔，先进行中间孔的施工，再对角开挖其他孔位。

图649~50号墩跨铁路平面图（单位：cm）

2.1.5并行既有线的109#墩与六安台的施工（防护桩设计见跨淠河总干渠特大桥施工方案补充方案）

因109#墩与六安台离既有线仅15m，且中心线在既有路基护坡上，承台开挖深2m，考虑到大型机械对既有线行车影响较大，该两墩台采用挖孔桩防护，桩基采用挖孔桩成孔的方法施工，基坑开挖人工找平侧面土壁做模板，大小里程侧1：0.75放坡开挖，如图7所示：

图7109号墩及六安台施工防护示意图

2.2施工准备（见施工平面布置图8）

本桥施工便道主要利用既有联络线特大桥施工便道，采用填筑砂砾石加高加宽的方

图8铁路特大桥施工总平面示意图

法改建既有施工便道。经方小河处采用埋设4孔直径为1.5m的钢筋混凝土管，顶部填土及砂砾垫层。跨淠河总干渠两侧搭设简易人行便桥至河中墩位处，中间孔跨预留通航。本桥淠河总干渠至小里程段便道自铁路跨105国道桥底顺既有铁路便道进入，沿线租用临时用地修筑施工便道与既有联络线便道连接。与既有联络线特大桥相距较远时租用临时用地修筑施工便道。跨方小河段采用埋设钢筋混凝土管过渡。

2.2.2加工场地设置

在二线特大桥40#墩位处租用钢筋加工场地约40*60=2400m2（②号钢筋加工厂），在二线特大桥66#墩位处租用钢筋加工场地约40*60=2400m2（③号钢筋加工厂）。变压器就近设置。加工场地设置钢筋加工区、成品钢筋存放区、钢筋预检区、合格钢筋存放区四大区域。两处钢筋加工场地如下图9、10所示，2号加工场自线便道进入，3#加工场自105国道直接进入。

本桥采用45台冲击钻施工，按每台最大功率为64KW考虑，本桥共设置630KW变压器4台和500KW变压器1台，分别设置在14#墩（630KW，负责台~24#墩桩基）、40#墩（630KW，负责25~49#墩桩基、加工场地近桥设）、53#墩（500KW，负责50~63#墩桩基）、66#墩（630KW，负责64~84#墩桩基）、96#墩处（630KW，负责85~六安台#墩桩基、加工场地近桥设）。变压器数量根据施工进度及时调整。（变压器设置见上图8所示）

2.2.4.1材料的准备：根据施工方案中的施工进度计划分析，技术人员编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料的依据。根据材料所需求量计划，物资人员做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得以落实。组织材料按计划进场，并做好保管工作。

2.2.4.2构配件及设备加工订货准备：根据施工进度计划及施工预算所提供的各种够配件及设备数量，做好翻样加工工作，并编制相应的需求量计划。根据需求量计划，向有关厂家提出加工订货计划要求，并签订订货合同。组织构配件和设备按计划进场，按施工平面布置图做好存放及保管工作。

2.2.4.3施工机具的准备：根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具配备要求、数量及施工进度安排，编制施工机具需求量计划。对大型施工机械（如桩机、挖土机吊机等）的需求量和时间，落实后签订合同，并做好现场准备工作。

试验人员根据本桥施工图统计所需各种混凝土配合比及混凝土性能要求，提报至项目部中心实验室，并送检配合比所需各种原材料，由中心试验室出具混凝土理论配合比。原材料（钢筋、水泥、砂石料、外加剂、粉煤灰、矿粉等原材料）提前送中心试验室检测，出具原材料检测报告。根据施工进度要求及时按批次送检原材料。

2.3分部分项施工方案

2.3.1测量工程方案

2.3.1.1首先，对设计院的测量交底桩与水准点进行复核，复核时需注意相邻控制点的校核，复核结果经现场监理复核认可后方可使用。根据设计院所交的中线桩按照施工需要加密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。

2.3.1.2全站仪测设各桥墩、桥台纵横轴线，在桥位两端布置控制点，在设定控制点时要充分考虑施工对场地的需要，把控制点都布置在不影响施工的地方，控制点用混凝土护桩。全站仪测设桥墩、桥台纵横轴线完毕后经现场监理复核认可后方可进行下道工序。

2.3.1.3桩基、承台、墩身、支座均根据全站仪坐标法定位。

2.3.1.4按照施工规范加密引测临时水准点，测量结果必须满足四级水准要求。并根据不同的施工阶段定期复测修正。临时水准点采用Φ16mm以上及0.6米左右的钢筋埋入土里用混凝土保护。经监理复测后方可使用。

2.3.1.5桥面临时水准点，采用先在各交叉路口设点进行复测闭合，闭合差≤±12L/㎜。经监理认可后方可使用，然后再加密，确保各桥面相连，根据施工要求复核。

施工准备工作包括施工便道、场地平整、泥浆池的制作、测量定位、护筒埋设、钻机就位等工作。

1、首先将钻孔桩施工范围内的场地进行平整，场地范围应保证钻机及人员的施工活动。

2、泥浆是保证钻孔质量的重要环节，采用自流回灌式泥浆循环系统，它由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。泥浆池容积应为桩孔容积的2倍以上，泥浆性能符合规范要求。

护筒用6mm的钢板卷焊制成，其内径比钻孔桩桩径大约10cm，钢护筒长3m。

在陆地处钢护筒的埋设采用人工挖埋的方法，即在桩位中心周围护筒四周0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。护筒底端埋置深度：对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂性土不小于1.5m。护筒顶端高程，应高出地下水或孔外水位1.0～2.0m，且高出地面不小于0.3m。

护筒中心竖直线尽量与桩中心线重合，埋设护筒时，用拉十字线的方法在护筒周围订上四个护桩以备将来校验桩孔位置，护筒平面允许误差50mm，护筒垂直线倾斜不大于1.0%。

护筒埋设完成后，用水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。

4、搭设钻孔工作平台和钻机就位

陆地钻孔工作平台较为简单，在整平压实的地面上桩位两则距桩中线约2米左右横桥方向铺设两排钢管，既是工作平台，又是钻机横向移动的轨道。

护筒埋好后，钻机利用吊车移至需钻孔的桩位上。钻机基本就位以后，钻机操作手配合测量人员将钻机对中、就位、调平，确保钻机水平，同时要确保钻杆吊点中心、桩位中心、钻头在同一轴线上，中心偏差控制在±20mm以内。

钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，经自检合格并报监理工程师批准后方可开钻。

2.4.2.1陆上钻孔平台

采用筑岛法施工，设置泥浆循环系统，泥浆池体积为桩孔容积的2倍以上，泥浆车运输，外弃至指定地点，泥浆外弃点做好防护措施及警示标志。水上钻孔采用搭设钻孔平台，振设钢护筒至持力层，泥浆循环采用浮式水箱，抽送至泥浆车内外弃。

连续梁62#、65#墩地处淠河总干渠堤坝内侧，采取在河内侧打设钢板桩的方法施工，再予以降低原地面的方法形成钻孔平台，施工完成后采用浆砌片石护面恢复原貌。

2.4.2.2水上钻孔平台

①横向以承台横向中心线为轴线对称设置两排钢管桩，排距为8.0m，每排设置4根Φ428mm间距D=3.67m的钢管桩，桩顶横向设置2I550组合工字钢做帽梁，再上纵向设置等间距设置3根2I400a组合工字钢。根据设计图纸及实地调查，平台钢管桩桩顶设置在水面以上1m，桩长按12m设置。平台设置如下图11所示：

图11钻孔平台平、立面图

注：钻孔平台详细检算见跨淠河总干渠特大桥施工方案补充方案。

水上钻孔平台钢管桩打设采用水上浮吊起吊振动锤振设入持力层。

根据施工图及实测资料，63#、64#墩处水深约2.0~2.5m，河床为粉质粘土层，再下为砂岩层，承台埋深入河床约3m，根据实际经验，钢护筒跟进至承台底以下1m，顶面与钻孔平台顶部持平，则两墩钢护筒长度为8.3m。每个墩位处加工1套刚护筒，混凝土浇筑完成后随即采用振动锤缓慢拔出，再施工下一根桩基。

本桥钻孔全部采用冲击钻钻机施工。在将钻机和泥浆泵等安装就位后，再次检查吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂直线，调整并使其偏差<20mm，合格后开始钻孔施工，首先向孔内注入泥浆，采用低转速低进尺进行，待钻头导向部分进入土层以后，按不同的土层采用不同的转速和钻进速度进行钻孔。

钻孔施工时我们将根据以下几点进行控制：

①相邻桩的钻孔时，应在中距5米范围内的任何灌注桩砼完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。

②钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，根据不同的土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和不同指标的泥浆。

③钻孔作业分班连续进行，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时应防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。

④在钻进过程中，经常对钻孔泥浆稠度及含沙率进行检测，并做好记录，不合要求时，随即进行改正。钻进过程中泥浆比重控制在1.4左右。

⑤钻孔时及时填写钻孔记录，按要求在土层变化处捞取渣样，若土层变化处间距较大时，每2~3m进行加密捞取渣样、保存和分析，以便核对地质结构是否与设计相符。

⑥钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件、铁件以及其它杂物掉入孔内，以防造成钻孔事故。

除上述注意事项外，还必须遵循技术规范和监理工程师的要求。当钻孔达到设计图纸规定深度并经监理工程师复测确认孔深达到设计要求后即可终孔。

钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师复测批准后立即进行清孔，本钻孔桩清孔采用换浆法清孔，沉渣厚度≤10cm。

清孔时将钻头稍向上提升30～40cm，正循环采用优质泥浆将孔底钻渣及泥砂等沉淀物全部置换出来为止。经检查泥浆指数（特别是含砂率，控制在4%以内，泥浆比重控制在1.1~1.3之间）符合图纸和规范要求后，即可停止清孔。

清孔过程中应始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5～2.0米以上。

清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。

拆除钻具后，对孔径、孔深和倾斜度采用孔规吊入孔内检测，孔规外径同桩径，长度为直径的四倍。若孔规在孔内从上到孔底顺利通过，则孔径符合要求。检测时，必须有监理工程师在场的情况下进行，检查合格后进行下道工序的施工。

2.4.5钢筋骨架制作吊装和导管的拼接与吊装

钻孔灌注桩的钢筋骨架，钢筋原材料为:直径<12MM的钢筋使用Ⅰ级钢筋；直径≥12MM的钢筋使用HRB335带肋钢筋。施工方法为事先在钢筋制作场备料，运至现场绑扎电焊成型，钢筋骨架采用分节绑扎，分节长度根据钢筋长度、起重机吊臂长度和确保钢筋骨架不变形等条件确定，一般每节长度8～12米，接头采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，同一断面内接头面积不超过50%，搭焊区错开范围不小于35D（D为主筋直径），焊接质量必须符合规范的有关规定。钢筋骨架长度及焊接质量经监理工程师复查合格后方可将钢筋笼吊装放入孔内。

钢筋骨架设置强劲的内撑架，防止在吊装入孔时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止砼灌注过程中钢筋骨架浮升，支承系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，这些垫块以2.0M等距离绑扎在钢筋骨架的周径上，横向圆周围不少于4块。钢筋骨架顶面高程允许偏差为±50mm。按照要求在钢筋笼侧从前进方向的顶点起顺时针等距绑扎三根通长桩基检测钢管，钢管要求螺丝连接，下端封闭，顶端加盖，长度比钢筋笼长50cm，并用水平撑肝固定位置。

现场质检员按下表要求进行质量控制

1、钻头直径必须正确，钻孔时水头应足够。

2、钻孔时泥浆指标必须符合地层要求，泥浆池合理。

3、终孔时，孔底标高进行测量确定。

4、灌注前孔底标高进行测量。

5、灌注前泥浆指标检测，沉淀厚度检查。

1、钢筋型号、数量正确。

3、钢筋焊接质量合格。

4、钢筋笼保护层措施。

1、所用原材料经试验合格，并经监理认可。

2、施工配合比经审批，材料要过磅。

1、导管必须经过密封试验。

2、导管长度正确，埋深确保满足规定。

3、加料斗高度、容量符合规定，第一次砼数量足够。

4、钢筋笼有固定措施。

5、砼浇面高于设计标高80CM左右。

混凝土采用搅拌站集中供应，钻孔桩施工队积极配合。

灌注水下砼前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，沉渣厚度≤10cm（柱桩），如超过图纸要求，应再次清孔直到符合要求后方可进行水下砼的灌注。

V=3.14*D^2/4*(1+0.45)；D—桩径，m

为保证水下砼的施工质量，我部对砼采用集中拌和，利用砼运输车运送到浇筑现场。首批砼灌注后，立即采用测绳测量确定导管在砼中的埋深，埋深必须大于1.0米，在整个灌注过程内，严格控制导管的埋深为2～6米。经常测量孔内砼面的高程，及时调整导管埋置深度。

灌注的桩顶高程须比设计高出0.8米以上，以保证砼质量，桩头多余部分应在墩身施工前凿除，桩头砼应密实无松散层。

灌注砼时，溢出的泥浆须引流至适当地点集中处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

钻孔桩实测项目允许偏差

按现行的质量评定标准的附录D检查

钢筋骨架底面高程（mm）

对本桩砼质量的检查和验收，至少制取试件3组，每组试件由3块150mm立方体组成，制取砼试件应在监理工程师监督下完成。

灌注桩成桩后，实测7天强度大于推算7天强度后即可破除桩头，用无破损法进行检测桩的质量。

在监理工程师对成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，方可安排下道工序的施工。

2.5.1挖孔桩注意事项

如有大石块垂直运输,装好后，人从爬梯出井后方可提运。

挖出的土应在孔口2米外就地摊放。每孔用砖砌井口30cm高出自然地面作堆土的维护结构，面层砂浆抹光，并标上十字中心线及标高，每进尺一米时复核中心点是否有偏差。

降水措施:在施工过程中如遇地下水，但无承压水。本工程降水措施为:第一种为挖集水坑用潜水泵直接在挖桩孔内带泵作业，排除积水。为用泵安全，每个泵都安装漏电保护器，如有异常就自动跳闸。第二种为采用轻型井点降水，使地表水位同时下降，以达到降水目的。

施工时排水要远离施工场地，防止水倒流入孔，已挖基孔四周应设阻水坝，防止雨水灌入基孔。

在护壁施工过程中，如发现护壁有下坠迹象时，应采取横向支撑措施。

如遇流沙时，应与甲方研究后采用钢护筒护壁。当挖孔至设计持力层标高时，应及时通知建设、监理、地质部门、设计单位对孔底岩(土)进行鉴定。

做好施工记录，详细记录每支桩每天的进展情况。

桩基施工完毕，由法定检测机构对每支桩进行检测，结果必须满足设计要求。

设置栓桩→桩井开挖、护壁→验底→钢筋笼吊放→清渣→灌注→混凝土成桩。

2.5.3质量保证措施

①挖孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。须用桩心点核准位置，并由专人负责。

②修筑井圈护壁时，每节护壁均应在当日连续浇注完毕。上下节护壁的搭接长度不小于5cm；护壁混凝土必须保证密实；根据土层渗水情况使用速凝剂；护壁模板的拆除宜在24小时之后进行；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。

④挖至设计标高时,孔底不应积水,终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。桩身砼必须留有试件，每50立方米留置一组试块。每根桩应最少有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。

陆上承台采取机械放坡开挖，水中墩承台采用打设钢板桩围堰后抽水、清淤的方法开挖。下面主要讲述水中墩承台施工。跨105国道承台开挖采取封闭法施工，并设防护员指挥行车。

2.6.1钢板桩围堰施工

钢板桩围堰尺寸应根据承台尺寸来设计，应保证钢板桩围堰离承台边缘至少80cm工作面。根据施工图提供地址资料及实践经验，钢板桩采用深入承台底5m，桩顶距离水面1m来设计，其长度为12m。（钢板桩检算资料见跨淠河总干渠特大桥施工方案补充方案）钢板桩打拔采用水上浮吊起吊振动锤施工。

根据河床地质河水文情况及施工要求，63#墩采用长12m、宽0.4m、厚15.5cm的拉伸IV型钢板桩；64#墩采用长8m、宽0.4m、厚15.5cm的拉伸IV型钢板桩。W=2037cm3。围堰尺寸为长*宽=12.6m*9.6m。如下图12所示：

图12钢板桩围堰断面布置图

钢板桩围堰内支撑：63#墩、64#墩各设置两道，桩顶以下50cm设置一道，再下3m设置一道。所有围堰均采用2I45a和2I40a工字钢，水平撑及斜撑采用2I36a工字钢，节点采用焊接（施工中严格执行钢结构施工规范）。

钢板桩围堰施工工艺流程见下图13。

图13钢板桩围堰施工工艺流程图

2.6.1.1钢板桩的整理

钢板桩运到工地后，进行检查、编号及登记。

锁口检查：用一块长1.5m～2.0m的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行，凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均进行整修，按具体情况分别用冷弯、热敲（温度不超过800℃～1000℃）、焊补、铆补、割补或接长。

钢板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊口或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板接长缝错开。

钢板桩采用单块插打，插打前涂以黄油或热的混合油膏(质量配合比为：黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1)以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。

2.6.1.2钢板桩的吊运及插打

拆除平台顶面妨碍插打钢板桩的部分部件；

在顶层内导环上用红线画分桩位，以便在插打钢板桩过程中逐个核对尺寸。为使在搬运和插打过程中，不致弄错钢板桩的顺序，根据锁口套情况，将钢板桩编成A、B两种，用红线标出；

安好内外导框及木塞等，并保证其牢固；

为保持围堰内外水压平衡，可在上下游方向的一块钢板桩上各开一个20cm直径的进出水孔。孔的位置略低于最低水位标高，在抽水时进行封闭；

钢板桩的准备工作完成后，汽车运输至墩位处，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不超过四层，每层用垫木搁置，其高差不得大于10mm，上下层垫木中线应在同一直线上，允许偏差不得大于20mm。

吊放时使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁口中。起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。箍紧钢板桩用的夹板，在插入锁口时逐个拆除。

插打从迎水面开始，向两侧对称依次插入，在背水面合龙。为抵抗水流阻力，四角定位桩与钻孔平台的其他钢管桩连成整体，合龙后在钢板桩围堰内设支撑。

插打钢板桩时保证其倾斜度不大于0.5%，且要紧靠内导框，其间隙不得大于20mm。否则采取措施，检查加固内外导框等。

钢板桩插打时，插一块打一块，到剩下最后几块时，改为先全部插入并使之合龙后，再逐根打到设计深度。

2.6.1.3钢板桩的合拢

由于各种因素的影响，钢板桩合龙口不可能与设计尺寸丝毫不差，当误差不大时采取千斤顶互顶、滑车组张拉等办法调整合龙口尺寸，然后插入合龙钢板桩。当误差较大采取上述措施仍无法合龙时，制作异形钢板桩进行合龙。

钢板桩围堰合龙后，将外导环与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧。

2.6.1.4钢板桩围囹（横向支承）设置

围囹设置两道，采用在围堰内四周安装组合工字钢作围堰支撑体系。钢板桩顶部以下50cm设置一道，再下3m设置一道，最下靠底部内外土层固定。

2.6.1.5钢板桩堰内吸泥、清淤及抽水

采用排水法进行堰内挖土清淤，人工挖除围堰内的土方，当围堰内有水时，四周设排水沟及集水井。钢板桩围堰堵水采用砂夹木屑的拌合物，人工在漏水位置（围堰外侧）泼洒拌合物，拌合物随重力下沉，随水流流入缝隙内，拌合物木屑经吸水膨胀而达到堵漏的效果。

2.6.1.6基坑底混凝土找平及桩头凿除

基坑底采用10~15cm厚C15混凝土找平基底，并进行桩头凿除施工，进行桩基无损检测以及钻孔平台的拆除，准备承台施工。

2.6.2.1钢筋绑扎

钢筋在钢筋加工厂加工成半成品，再运至现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或焊接接头。

混凝土采用集中拌和，运输车运输，泵送入模。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用φ50mm和φ70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。

混凝土由搅拌站集中供应，钢筋加工由施工队伍自行在指定钢筋加工场加工，配备钢筋运输设备及车辆运输至各施工工点。

2.7.2模板制作及支架安装

本桥墩身最高为26米，模板及连接件本身的强度、刚度必须满足要求。模板加工应保证模板面平整顺直，模板缝错开不得大于1mm。

模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。采用人工配合汽车吊拼装模板，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。

为防止墩身模板受外力（台风、机械碰撞等）作用而倾覆，墩身脚手架应围绕墩身四周搭设，与钢模板连成一个整体，并在四周每1m设置钢管斜撑。脚手架内设阶梯状人行通道，各种安全标识牌固定于脚手架之上。

钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用塑料弧形垫块以保证砼表面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。要特别注意预埋件的埋设。

2.7.4墩身混凝土浇注

砼浇筑前，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。混凝土浇筑前应提前预留预埋件位置。

为了确保砼施工质量，砼在拌合站集中拌制，使用砼输送运输车运输，泵送入模。

本桥墩身高度在10m以下为一次性浇筑，混凝土浇筑速度宜控制在每10~20分钟浇筑8m3。墩身高度大于10m时定额[2019]13号：电力工程造价与定额管理总站关于调整电力工程计价依据增值税税率的通知（2019年4月），必须分段浇筑，待前一混凝土浇筑段即将达到初凝状态时开始浇筑下一段，混凝土浇筑速度宜控制在每8m3浇筑20~30分钟。混凝土坍落度控制在10~14。

正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。

砼浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高在负工差控制。

砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

墩台砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。

砼终凝后就开始进行养护，墩台顶帽或支垫表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。

gat 388-2002标准下载混凝土墩台模板的允许偏差及检验方法符合下表。