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某特大桥简支梁支架法现浇箱梁施工方案

XX特大桥简支梁支架法现浇箱梁施工方案

1.2现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；

1.4国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；

1.5国家和铁道部现行技术规范、规程、标准、指南及暂行规定；

HJ 2053-2018 燃煤电厂超低排放烟气治理工程技术规范2工程概况与自然地理特征

梁体截面类型：为单箱单室等高度简支箱梁，梁高3.078m，梁顶宽12m，底板宽5.5m，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。

桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁建筑总宽12.28m。

梁长为32.60m、24.60m、32.30m、28.80m，计算跨度为31.1m、23.1m、30.8m、27.3m，横桥向支座中心距为4.5m，边支座中心线至梁端0.75m，采用三列排水方式。

梁体预应力钢束采用标准强度fpk=1860Mpa之φ15.20mm钢绞线。

2.2.1地形地貌：XX特大桥位于上海市境内，桥址范围内为平原地区，地势平坦，河网交错，多为农田，具有典型的江南水乡特征。农作物多为水稻，本桥绝大部分穿行在稻田中，沿途跨越河流的有毛竹港、志同河、小XX、XX等河流，跨越公路的有玉树路、滨江大路、长石路、甘德路、长东路等。

2.2.2气象特征：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境，作用等级为T1、T2。

2.2.3地震动参数：本桥处于抗震设防烈度Ⅶ度区，地震动加速度值为0.1g区。

2.2.4线路平面：本桥平面位于直（曲）线上，曲线半径7005m，线间距5.0m，线路纵断面：R=30000m。

2.2.5不良地质和特殊地质：本次勘探查明拟建桥址位于平原地区，第四系覆盖层厚度较大，地基土层分布较稳定。

XX特大桥简支梁采用支架法现浇箱梁施工为7孔，主要工程量见表1

施工前做好施工技术交底，使作业班组清楚自己要做什么要怎么做，每支作业队伍现场配备一名技术员做现场指导，严格按照交底内容操作，如有问题及时沟通解决。

备齐备全各种施工规范、规定、规则及有关手册。

做好施工前“三通一平”的工作，施工前对施工机械进行统一检修，保证施工有条不紊的进行。

搞好现场布置，做好现场围护。模板、机具齐全，设备完好。

4.2质量、安全、环保目标

确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准及设计要求，满足验收速度的质量要求；

单位工程一次合格率达到100%。

工程一次验收合格率达到100%；

各类原材料符合设计要求，合格率100%；

各类检测资料齐全，混凝土试件强度合格率100%。

实现生产安全零事故；杜绝铁路交通一般C类及以上事故，消灭铁路交通一般D类事故。

杜绝杜绝员工因工重伤、死亡事故；杜绝重大机械设备事故；杜绝交通运输责任事故；杜绝火灾和爆炸事故。

员工轻伤率控制在3%以内；

职业病发病率控制在0.3%以下；

劳动防护用品和消防器材合格率100%；

防护和减少洪灾、台风等自然灾害损失。

环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，工程绿化完善美观，努力建成一流的资源节约型、环境友好型客运专线。

现场目测无扬尘、运输无遗洒现象，主要施工便道及加工场进行硬化处理或洒水降尘。

生产、生活污水经沉淀达标后排放；

施工现场的油品、化学危险品一律实行封闭或容器式管理和使用；防止因泄漏、遗洒对环境造成污染；

分类处置固体废弃物，确保排放达标；

最大限度节约能源、资源；

做好植被保护和水土保持工作，防止水土流失和破坏生态环境。

4.3进度计划（见附表）

4.4资源配备（材料、机械设备、人员配置）

5支架法现浇箱梁施工方案

使用GPS接收机(徕卡ATX1230+GNSS)、(徕卡TCRAI201+R400)及水准仪（徕卡DHA03）仪器准确定位，确定预制管桩桩位，承台位置、标高及现浇箱梁测量监控。

5.4贝雷支架系统搭设

承台顶表面平整，确保钢管立柱钢板与承台接触面严密。

贝雷梁及其连接件的连接螺栓要拧紧，防止因螺栓松动降低结构物的使用强度。

支架搭设必须严格控制贝雷梁顶面标高，确保模板安装精度。

支架搭设及模板拼装完成后要组织人员进行验收。

一孔32.6m箱梁支架周转材料及辅助材料表

5.5碗扣式脚手架支撑系统搭设

墩柱周边采用贝雷架支架支撑困难，采用在承台上搭设满堂脚手架进行支撑。

脚手架按梁重采用30cm及60cm间距布设，在箱梁腹板处按30cm间距布设，箱梁底板及翼板处按60cm间距布设，纵距为60cm，步距为120cm。脚手架设底托及顶托，用于调整标高；顶托上铺设10×8cm木方，再进行模板安装。

墩顶处采用木楔、木方及型钢进行支撑，并调整标高。

支架严格按方案进行搭设，脚手架立杆确保垂直，并按要求每4m设置水平及竖向剪刀撑。脚手架搭设完成后必须进行验收，验收合格后方可使用，并作好验收记录。

脚手架搭设见简支梁脚手架搭设布置图，受力验算见附件。

支座的规格型号符合要求，进场检验合格后方可进行安装。

支座存放应避免阳光直接照射，并保持清洁。

支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，检查时不得任意松动临时连接。

5.6.2.1在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。

5.6.2.2根据计算箱梁的压缩量和安装时的温度调整支座的预偏量并锁定。

5.6.2.3安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，调整好标高后，用支座专用灌浆剂填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。

5.6.2.4梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。

5.6.2.5为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。用红色铅笔标识出支座四周上、下底板的中心点。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于2mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。

5.6.2.6支座位置调整好后，安装灌浆模板，用重力法向锚栓孔及支座底板下灌注无收缩浆液，使浆液充满锚栓孔和支座底板下整个空间。

初凝≥30min终凝≤3h

灌注材料性能要求如下：

浆液技术指标为：设计强度不低于50Mpa，弹性模量不小于30GPa，流动性不小于220mm。当浆液强度达到20Mpa后拆除模板。拆除支座上下底板间的连接装置，安装支座围板。

底模板采用定型钢模，使用25t汽车吊进行安装。底模安装时要根据箱梁张拉起拱度、箱梁及支撑系统自重下沉确定预留拱度，底模标高通过钢楔进行调整。模板安装前将模板清理干净，并涂刷脱模剂。

5.8底模支架系统预压

5.8.1.1验证支架系统支撑稳定，消除支架系统的永久变形。

5.8.1.2掌握现浇箱梁施工过程中以及施工完成后支架的挠度和刚度，为梁体浇筑预拱度的设置提供依据。

支架安装完毕（外侧模及内模不安装），进行堆载预压，堆载预压前必须检查各支撑连接牢固。

堆载预压采用混凝土预制块进行，预制块尺寸为1.0m×1.0m×0.9m，每块重0.9×2400=2160kg（素混凝土密度取2400kg/m3）。

堆载过程中采用吊车配合吊装堆放。

在堆载过程中按照施工过程中混凝土浇筑顺序（先底板、再腹板、最后顶板）进行预制块的堆码。预压堆载见简支梁支架预压布置图。

梁体自重810T，安全系数取1.2，则预压总荷载为810*1.2=972T，荷载分布见简支梁支架预压布置图。

采用精密水准仪进行沉降观测。

5.8.4.1混凝土预制块制作

预压重物主要采用C15混凝土预制块，块件尺寸为1.0m×1.0m×0.9m，每个预制块设置一个吊钩，吊钩处设置一凹槽，吊钩顶面低于混凝土面，以便于堆码，共制作455块。预制块结构见简支梁支架预压布置图。

5.8.4.2观测点布设

支架安装后，在堆载试验开始前，分别在支架底板横向左、右设置二点，纵向在梁中心、1/4、3/4及支架端部设置观测点，共设10个点。

观测点布置见简支梁支架预压布置图。

总体加载顺序：与梁体混凝土浇筑顺序相同，按从跨中至两端的顺序进行。

加载方法：先在底模上铺一层2cm厚木板，避免预制块吊装损伤底模，然后用吊车吊装混凝土块进行堆码，堆码时注意不得覆盖观测点。

5.8.4.4观测数据采集

观测方法：堆载前对各观测点初始状态进行观测，采集基准数据，加载过程中，荷载分三级施加，第一级荷载为支架在施工状态实际内力的50%，第二级荷载为支架在施工状态实际内力的40%，第三级荷载为支架在施工状态实际内力的30%，即总荷载为施工状态实际内力的1.2倍。分别对三个阶段进行变形观测，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。加载完成后，连续观测3天，直到变形稳定，沉降量不超过2mm后，观测并记录各测点的最终标高，然后进行卸载。卸载过程中按支架在施工状态实际内力的30%、40%、50%进行，并精确测出底模各测点的标高，为底模调整提供依据。

5.8.4.5数据整理

卸载完成后，整理收集得到的所有数据，得出支架底模的弹性变形和非弹性变形，确定支架在混凝土浇筑过程中的挠度，再考虑张拉起拱度，以确定底模标高调整。

根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。

5.8.5模板预拱度的调整

为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度值的大小主要考虑：

（1）支撑梁承重后引起的弹性变形值。

（2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。

（3）箱梁设计要求的拱度值。

预拱度的设置：预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。通过预压试验确定跨中的拱度值，其余各点标高按二次抛物线设置。

模板采用定型钢模，模板间用螺栓连接，模板安装前涂刷脱模剂。模板安装采用25t吊车进行拼装，模板接缝用双面胶粘贴，防止拼缝漏浆。底板及顶板对拉杆采用φ30圆钢，腹板对拉杆采用φ20圆钢，利用腹板上透气孔位。模板安装线形顺直，拼缝紧密，对拉杆拉接牢固。

5.10底板、腹板钢筋安装

主筋接头焊接采用闪光对焊或搭接焊，加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工，加工准确安装方便。

钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。钢筋保护层采用外购C50混凝土保护垫块，梅花形布置。钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放射裂纹。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置。

钢筋接头所在截面按规范要求应相互错开布置，经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。

顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接工序在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。

底板、腹板钢筋安装完成后，进行内模安装，内模采用定型钢模，模板安装采用20t吊车进行拼装，模板接缝用双面胶粘贴，防止拼缝漏浆。内模安装时在顶板处留设下料孔，等底板混凝土浇筑完成后再将下料孔填补。

5.12顶板钢筋及端模安装

顶板钢筋安装时，注意预留孔及预埋件的安装，钢筋安装同底板、腹板钢筋安装。

顶板钢筋安装完成后，进行端模安装。端模采用钢模板，安装时注意锚垫板定位准确，并固定好锚垫板。

5.13预埋件、预留孔施工

预留孔埋设时对预埋管进行加固定位，防止混凝土浇注时产生偏位及倾斜，影响挂蓝安装。

防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

混凝土配合比选定：在满足设计要求的前提下，充分考虑保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做相应的匹配试验。采用无碱活性反应的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。

混凝土由拌和站集中拌制，混凝土输送车运输到现场，两台输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。混凝土浇筑时备用一台输送泵。由于梁体混凝土数量较大，为保证浇注质量，施工采取泵送混凝土连续浇注，一次成型，浇注时间不宜超过6小时。

梁体混凝土浇注顺序图如下。

混凝土浇注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。

梁体混凝土浇注完毕后，箱梁顶板混凝土标高采用专用模具进行控制，最后赶压成型，二次收浆抹面，并对底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

梁体混凝土振捣采用φ50振捣棒10台，振捣按40cm间距布点，振捣均匀，分层振捣时插入下一层混凝土的深度为5～10cm，振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，防止漏振、欠振或过振现象。混凝土振捣时严禁振动棒触碰波纹管、钢筋、模板，并安排专人检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况，避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

由于预应力筋先安装后浇注混凝土，在进行混凝土施工时，注意加强波纹管的保护，避免水泥浆进入管道，同时在浇注时拉动钢绞线，混凝土浇注完成后及时冲洗管道。

浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土塌落度、入模温度、含气量，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，试件组数满足施工工序和桥梁质量检验的要求。

混凝土采用覆盖土工布进行养生，并适时进行洒水，保持混凝土表面湿润（当温度低于5度时采用保温养生）。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。

混凝土浇筑前埋设测温管，以便进行温度监控。

混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15度。

温控措施：冬季骨料采用覆盖保温，必要时拌合水加热，保证砼入模温度不低于5℃。拌制混凝土用的骨料必须清洁，不得含有冰雪和冻块，以及易冻裂的物质。砂石在防护棚外备料时用塑料薄膜、油布盖好。当水需进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80℃。根据上海历年冬季气温资料，对拌和用水进行加热到40~60℃，可满足混凝土拌和需要的温度。在箱梁浇筑施工完成后，在梁体表面用彩条布覆盖，并将两端孔洞包裹严实，封闭梁端，在彩条布上铺设一层棉被或草帘覆盖，再包裹一层彩条布保温，在箱内放置电热水循环加热器，于梁体内两端距梁端2m出悬挂温度计，测量箱内温度，直至养护至规定强度后拆除养护物。混凝土养护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。

混凝土强度达到设计强度50%以上时，拆除端模后，松动内模及侧模，进行预应力筋预张，然后拆除内模，内模采用人工拆除，拆除后清理干净，并涂刷脱模剂。

5.17侧模、底模及支架拆除

混凝土强度达到设计强度80%以上且弹性模量达到设计要求时，进行预应力筋初张，然后进行侧模、底模及支架拆除。

采用25t汽车吊先进行侧模拆除，然后拆除底模及支架。底模先从跨中开始下落，通过砂箱下降从而使模板脱离混凝土面，进行底模拆除，然后再拆除整个支架系统。

预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。

张拉控制理论伸长值计算公式

△L=（P/Ay）×（L/Ea）

5.18.1预应力施工工艺流程

管道及锚垫板安装→钢绞线加工安装→清理锚垫板→安装工作锚环及夹片→安装限位器→安装张拉千斤顶→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割→压浆→封锚

5.18.2预应力管道及锚垫板安装

预应力管道采用金属波纹管，其接头由专用的接头连接，且用胶布缠牢，以防浇筑混凝土时漏浆，造成管道堵塞。

预应力管道安装位置准确，管道平顺，波纹管通过钢筋网片固定，波纹管与钢筋有交叉重叠时，将钢筋位置错开，如果钢筋位置无法错开，不得私自处理，经设计同意确定处理方法。

波纹管两端应封严，防止混凝土进入。

锚垫板固定在端模上，安装锚垫板时，固定牢靠，与波纹管连接处密封完好，压浆孔进行封堵，防止混凝土进入。

5.18.3预应力钢绞线加工及安装

预应力钢绞线下料长度确定

预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。

L=L1+2L2+2L3+2L4

L—钢丝或钢绞线下料长度

L1—锚具支承板间孔道长度

L3—张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间距离（包括工具锚高度）

L4—长度富余量（一般取100mm）

钢绞线在料场进行下料加工，采用砂轮切割机切割，严禁使用电焊机切割钢绞线，钢绞线切割后其切割端头立即用20号铁丝绑扎，防止钢绞线头松散。

下料好的钢绞线进行编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢丝或钢绞线应顺直按编号分类存放。钢丝或钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

钢绞线采用整束安装。穿束前将钢绞线端头用胶布包好，在钢绞线两端编号标识，采用牵引机械进行穿束。

钢绞线安装后浇注混凝土，在浇注混凝土时采取措施避免水泥浆进入管道。

阳光三川水岸落地式双排脚手架工程施工方案5.18.4预应力张拉

5.18.4.1张拉设备选择

张拉设备要配套标定、配套使用，配套标定期不得大于半年。标定应在国家授权的法定计量技术机构进行。

张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。

5.18.4.2张拉顺序

预应力钢绞线按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

预应力钢绞线采用两端同步张拉，并左右对称进行，两端两侧四个千斤顶同时进行张拉。张拉顺序按照设计要求进行。

T／CBDA12-2018 中国建筑装饰行业企业主体信用评价标准张拉顺序及控制应力表如下：

锚外控制应力（MPa）