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屯里桥连续箱梁支架法施工方案(一次浇筑)

4支架现浇连续箱梁施工方案 2

4.1总体施工方案 2

4.2具体施工方法 3

4.2.1施工工艺流程 3

青石沟至月山公路土建工程施工组织设计4.2.2支架施工 3

4.2.2.1支架结构介绍 3

4.2.2.2支架施工 4

4.2.2.3钢管脚手架拼装 5

4.2.3支架预压 6

4.2.4支座安装 7

4.2.4.1支座型号及安装方法 7

4.2.4.2支座安装注意事项 8

4.2.4.3支座安装允许偏差和检验方法 8

4.2.5模板安装 9

4.2.5.1模板安装顺序及总体方案 9

4.2.5.2模板安装方法 9

4.2.5.3模板安装允许偏差和检验方法 11

4.2.6.钢筋制安及预埋件施工 11

4.2.6.1钢筋原材 11

4.2.6.2钢筋加工和安装 11

4.2.6.3预埋件施工 12

4.2.7预应力管道及预应力筋安装 13

4.2.8张拉端、锚固端安装 14

4.2.9混凝土施工 14

4.2.9.1原材料管理 14

4.2.9.2浇筑前准备工作 15

4.2.9.3混凝土浇注 16

4.2.9.4混凝土浇注注意事项 16

4.2.9.5混凝土浇注人员安排及机械配置 18

4.2.9.6混凝土养护 18

4.2.10预应力施工 20

4.2.10.1原材检验、存放 20

4.2.10.2张拉设备选用 20

4.2.10.3张拉机具的校验 21

4.2.10.4预应力张拉准备 22

4.2.10.5预应力张拉施工 22

4.2.11孔道压浆与封锚 27

4.2.11.1施工准备 27

4.2.11.2真空辅助压浆 27

4.2.11.3封锚 28

4.2.12支架拆除 28

4.2.13连续箱梁施工允许偏差 28

6.1质量保证措施 30

6.1.1质量管理依据 30

6.1.2质量管理方针 30

6.1.3质量保证措施 30

6.1.3.1工程质量保证总体措施 31

6.1.3.2加强施工前的质量控制工作 31

6.1.3.3做好施工全过程的质量控制工作 31

6.1.3.4做好施工材料的质量控制 32

6.1.3.5加强施工过程中的测量控制 32

6.1.3.6做好施工过程中的试验检测 32

6.1.3.7保证施工中的资料完整齐全 33

6.1.3.8质量通病防治措施 33

6.1.3.9质量保证体系框图 34

6.2安全保证措施 35

6.2.1安全目标及安全方针 35

6.2.2安全保证体系及组织机构设置 35

6.2.3安全管理措施 38

6.2.3.1连续梁施工安全技术措施 38

6.2.3.2现场布置的安全技术措施 39

6.2.3.3施工机械的安全控制措施 40

6.2.3.4施工用电安全措施 40

6.3环境保护及文明施工 41

附件1：屯里双线特大桥支架现浇连续箱梁施工方案图 41

附件2：《屯里双线特大桥连续梁现浇支架设计计算书》 41

⑴《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005］160号）

⑵《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）

南钦铁路屯里双线特大桥51~55墩（40+64+40）m和63~66#墩（32+48+32）m连续梁施工。包含连续梁施工支架、模板、钢筋、混凝土、预应力等施工方法。

屯里双线特大桥51~55#墩（40+64+40）m和63~66#墩（32+48+32）m连续梁，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长113.1m，中跨中部10m梁段和边跨端部13.55m梁段为等高梁段，梁高2.7m；中墩处梁高为4m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=2.7+1.3*X2/289（m）变化，其中以7号或21号截面顶板顶为原点，X=0～17（m）。轨底至梁顶高度为0.7m。箱梁顶板宽9.56m，箱底宽5.6m。全桥在梁端5.55m内顶板厚度32～60cm，在中支点4m内顶板厚度为32～65cm，其余顶板厚为32cm；底板厚30～60cm，在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由30cm渐变至60cm，在中支点范围内底板厚度60～90cm；腹板厚46～70cm，按折线变化，边跨端块处及梁体变高度处腹板厚度由46～70cm，中支点处腹板厚度为70cm，其余为46cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。

在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔用φ6钢筋，间距25*25mm钢筋网予以防护。上排通风孔距顶板底面50cm，下排通风孔距底板顶面60cm，间距除注明外均为2m，通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，若相碰可适当调整通风孔位置。在梁底（φ100）和梁面（φ160）按要求设置泄水孔，梁底泄水孔设在底板最底处，以利箱梁内排水；梁面泄水孔设在挡碴墙底部，沿纵向间距3m布置。箱梁翼缘板下缘距翼缘板外端部30cm处设置直径3cm的滴水凹槽阻水。

梁体砼采用C55砼，共1212m3。梁体按三向预应力设计。

32+48+32m预应力混凝土连续梁主要工程数量表：

竖向PSB830螺纹钢筋－φ25mm

4支架现浇连续箱梁施工方案

屯里双线特大桥的连续箱梁采用支架法现浇施工方案，支架采用梁柱式支架，下部结构采用钢管桩，基础采用钻孔桩基础或直接支承于承台顶，上部结构采用贝雷梁结构，支架系统自下而上分别为基础、钢管桩及桩间连接系、分配梁、贝雷梁、分配梁、钢管支架、模板系统等。详见“附件1屯里双线特大桥支架现浇连续箱梁施工方案图”。

4.2.1施工工艺流程

4.2.2.1支架结构介绍

连续箱梁现浇支架为在边跨和中跨设置钢管桩临时墩的结构体系，其中(40+64+40)m边跨设置2个临时墩，中跨在两桥墩之间设置3个临时墩,(32+48+32)边跨跨中设置1个临时墩，中跨在两桥墩之间设置2个临时墩。

跨中临时墩基础采用单排2根φ1.25m钻孔桩基础；边临时墩基础利用已浇注承台，直接支承于承台顶。

支架下部结构采用钢管桩，其中跨中临时墩设置2根φ1000×10mm钢管桩，与基础φ1.25m钻孔桩连接；边临时墩设置4根φ600×8mm钢管桩。各临时墩钢管桩间设置联结系，联结系采用φ273×6mm钢管。

临时墩墩顶设置横向分配梁，将上部荷载分配给各钢管桩，由钢管桩传

递至基础。跨中临时墩墩顶分配梁采用4HN500×200mm型钢，边临时墩采用2HN500×200mm型钢。

上部结构采用贝雷梁结构，贝雷梁在横断面内根据不同部位的受力特点进行布置，共设置16或18片。贝雷梁最大跨度15米。

贝雷梁上横向设置I14分配梁，间距750mm。

为适应箱梁的线形变化，通过在贝雷梁顶横向分配梁上设置不同高度的钢管支架来调整箱梁底模高度，钢管支架采用扣件式φ48×3.5mm脚手架。钢管脚手架在顺桥向墩顶处布置间距为0.25m，其它位置布置间距为0.75m；在横桥向墩顶和腹板处布置间距为0.25m，其它位置布置间距为0.5m。

模板采用钢木组合模板，即面板采用15mm厚竹胶板，加劲带采用木方，背带采用型钢。

因贝雷梁的长度模数及墩顶净空限制，墩顶部分采用另外设置型钢的方法支承模板，该处底模及端模均采用散模。

为便于脱模和拆除支架，同时便于调整底模线形，在钢管脚手架顶部设置可调托座，托座调节范围为0~300mm。

4.2.2.2支架施工

⑴基础及下部结构钢管桩施工

跨中临时墩基础为φ1.25m钻孔桩基础，采用旋转钻机成孔的施工方法，具体施工要求见《屯里双线特大桥钻孔桩施工作业指导书》。

钻孔桩灌注混凝土前，按照设计图纸将钢管桩定位好，注意钢管桩与钻孔桩混凝土的结合长度不小于1.5米。混凝土灌注完成，强度达到要求后，即可将钢管桩继续接高至设计标高。

边临时墩直接支承于承台顶，施工承台时，根据设计图纸在相应位置处应及时将砼顶面抹平。施工时候将钢管桩与承台顶面密贴。为保证钢管桩的稳定性，在竖向位置将钢管桩与墩身采用抱架连接成为整体，抱架设置在墩身顶部拉杆孔位置处，采用φ32mmII级钢筋对拉。

施工过程中，应严格控制钢管桩的垂直度和平面位置。为保证钢管桩的垂直度，在钢管桩接高到各道联结系的位置后，应及时焊接钢管桩间联结系，联结系采用φ273×6mm钢管，施工时，注意必须将联结系钢管按照相贯线切割后再焊接，并保证焊缝质量。

钢管桩施工完毕后，按照设计要求安装桩顶分配梁。施工过程中，必须严格按照设计要求控制各连接件之间的焊缝，保证质量。

贝雷梁先在地上拼装成组，然后利用汽车吊或履带吊配合人工就位的方法施工，拼装过程中，注意按照设计要求安装好贝雷梁之间的竖向、水平联结系，贝雷梁吊装就位后，按照要求设置横向限位及与分配梁的固定装置。

4.2.2.3钢管脚手架拼装

钢管支架拼装应严格按照图纸的布置进行，钢管进场后，应对钢管及构配件进行质量验收，经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，注意堆放前需在地面垫放方木，且地面不得有积水。脚手架拼装注意事项：

⑴脚手架必须根据要求设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距其下分配梁不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

⑵立杆接长必须采用对接扣件连接。对接应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。⑶支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm；立杆顶部的可调托座，当其伸出长度超过300mm时，应采取可靠措施固定。严禁不同直径钢管混合使用。

⑷可调托座应安放在立杆中心上，尽量减少偏心。

⑸扣件拧紧力矩应不小于40N.m,且不大于65N.m，各杆件伸出扣件盖板边缘长度应不小于100mm。

重施工。撤除压重后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工（支架预压详见《预压方案》）。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其它多点预拱度，以中间点为最高值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配。具体值根据下表计算。

支架卸载后由上部构造自重预应力张拉及活载一半产生的竖向挠度

支架在荷载作用下的弹性压缩

通过计算纵梁挠度和立柱压缩值得出

底模安装后，支架在荷载作用下的非弹性压缩

主要据底模抄垫情况得出

支架基底在荷载作用下的弹性沉陷

以桥位地质及地基受力情况计算

f=f1+f2+f3+f4

4.2.4.1支座型号及安装方法

施工实用支座类型LQZ

均在575#、578#左侧

均在575#、578#右侧

支座安装在已完成的垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。

安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、无浮砂、无积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。

支座安装时固定支座和活动支座的位置和方向必须符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。

纵向活动支座应根据支座实际安装温度与设计温度之差和梁体混凝土张拉时未完成的收缩、徐变量及弹性压缩量计算预留错动量，错动量计算公式如下：

式中δ—上下座板的计算错动量(cm)；

T—支座安装时温度(℃);

To—收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度(℃)，该值可取为：To=T平+δ活/2αl

T平—年度中最高和最低温度的算术平均值(℃);

δ活—梁端部下缘因活载产生的纵向位移(cm);

δ活/2αl—换算温度(℃)，可取为10℃；

δs—梁体张拉时未完成的收缩、徐变值(cm)。

4.2.4.2支座安装注意事项

⑴支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定;

⑵支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙;

⑶固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求;

⑷支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求;

⑸支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙;

⑹支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。

4.2.4.3支座安装允许偏差和检验方法

偏差与桥梁设计中心对称时

偏差与桥梁设计中心不对称时

上下座板中心十字线扭转

一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值

固定支座上下座板及中线的纵、横错动量

活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）

连续箱梁的外侧模、底模和内模均采用钢木组合模板，面板采用15mm厚的高强度竹胶合板。板背布置（12*10）加劲方木，方木上设置型钢背带。因内外模形状、尺寸各异，施工前应按箱梁的结构尺寸先绘制施工图，再按图进行加工编号。

4.2.5.1模板安装顺序及总体方案

⑴支架预压后，根椐设计标高和预设拱度对支架及底模标高进行调整，满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。

⑵底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。

⑶模板采用汽车吊配合人工安装。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间采用内撑架固定及保证结构尺寸。

4.2.5.2模板安装方法

模板安装完后均要进行重新测量、检查，确保位置准确，线形符合要求。

ａ按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小”的原则进行。标准大小的竹胶模板应连接在一起铺设，且模板接缝要成一条线；在曲线异形处和边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。

ｂ底模的抄垫要牢靠：如方木与分配梁的交叉点处要用木楔进行抄垫，木楔要抄垫在方木和分配梁的中间，木楔与木楔之间要安放平整，且用铁钉加以固定。

c底模安装要平整，纵向模板接缝下要设置方木支承，以防止错台。

d模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。

⑵外模（侧模及顶板翼缘模）安装

ａ根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程，并用支架顶托进行调整。

ｂ两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才据编号顺序开始安装下一块模板。

ｃ内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。

ｄ处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。

ａ在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，后顶模的顺序进行。

ｂ安装内侧模时，要控制好底标高，可预先在腹板筋上焊接水平标高钢筋，内侧模支承在此钢筋上。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，竹胶板之间要对齐紧贴，两块竹胶板拼缝背面用一根加劲肋（方木）支承。内侧模的支撑要牢固；为保证腹板的厚度，外侧模与内侧模之间设置内支撑钢筋。

ｃ安装顶模时用拉标高线的方法控制高程；腹板与顶板间倒角模以及顶模采用钢管内支架进行支撑。

ｄ内模板缝的处理同底模缝处理方法。

ａ箱梁端头模板采用竹胶模板，安装前应据结构尺寸进行加工。

ｂ端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。

⑸模板安装时要注意以下事项

ａ严格控制模板面清洁。保证模板表面无任何杂物或污点。

ｂ模板标高、位置要准确，支撑要牢固。由于箱梁截面较为复杂，要严格控制模板的标高及位置，各部位模板安装完后要及时进行复核。

ｃ箱梁内腔结构尺寸较为复杂，内模的安装应严格按施工设计图进行，现场技术员要经常进行检查。

d预应力束张拉端的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。

4.2.5.3模板安装允许偏差和检验方法

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

腹板中心线与设计位置偏差

吊线尺量检查不少于5处

1m靠尺和塞尺检查各不少于5处

端模板预留应力孔道偏离设计位置

4.2.6.钢筋制安及预埋件施工

4.2.6.1钢筋原材

每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。钢筋有HPB235（φ8、φ10）和HRB335（ф12、ф16、ф20、ф25）等类型，钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋符合表面洁净、平直，无弯折。

4.2.6.2钢筋加工和安装

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，但注意不得灼伤钢筋。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。

梁体钢筋种类及数量较多，布置较复杂，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

尺量、两端、中间各1处

弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）

尺量、两端、中间各2处

25mm

4.2.6.3预埋件施工

连续箱梁预埋件包括通风孔、泄水孔、人行道支架预埋T钢、接触网基础、拉线基础、接地端子等，在钢筋绑扎完成或绑扎过程中，注意不得遗漏任何预埋件，预埋件应根据相应设计图纸安装，定位准确，并有固定措施，防止混凝土浇注过程中位置发生变动。

4.2.7预应力管道及预应力筋安装

梁体按三向预应力体系设计，纵向预应力管道采用“外径98mm、内径85mm”的塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。腹板处通长筋采用管道和钢绞线一起安装的方法施工，底板和顶板束的钢绞线可以在砼施工后安装。按设计图要求的位置，先绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线。管道要平顺，波纹管接长采用外套接头方式，即将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封，保证接缝完好，防止管道漏浆。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定；且每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不移位、不变形，另外按要求安装排气孔和压浆管。

横向预应力管道采用“宽60mm、高22mm”的扁形塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。采用管道和钢绞线一起安装的方法施工。

竖向预应力管道采用“内径d=40mm,厚度δ=0.5mm”的铁皮套管，预应力筋采用公称直径25mm的PSB830螺纹钢筋。采用管道和预应力筋一起加工好后整体安装的方法施工。

预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺，当管道与普通钢筋发生冲突时，原则上保持预应力管道不动，对普通钢筋进行局部调整。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。保证管道畅通的措施：

a严格按管道安装操作工艺要求施工。

b钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损较大部位必须切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。

c钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。

d混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。

4.2.8张拉端、锚固端安装

⑴预应力束两端距边缘的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合各规格的设计要求。

⑵螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。

⑶预应力锚头下的锚垫板预埋时必须与预埋管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的锚垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，安装完成后要逐根检查张拉端和锚固端有否造成进浆可能，并采用相应处理措施。

4.2.9.1原材料管理

所有混凝土原材料原材料需满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规范要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。

④细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为2.6～3.2，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。

⑤粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度≥1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值≤10%，坚固性≤5.0%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，针片状含量≤8.0%，最大粒径不应超过25mm。

⑥外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.0%，抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。

混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。

4.2.9.2浇筑前准备工作

梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模,混凝土一次浇注成型，本连续梁全长分别为144m、112m,方量约1212m3，根据该特点，现场配置2台汽车输送泵。

⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，

⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。

⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。

GB／T 42021-2022 工业互联网 总体网络架构.pdf4.2.9.3混凝土浇注

混凝土浇筑从分段梁体较低的一端向较高的一端依次浇筑，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。

指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。

4.2.9.4混凝土浇注注意事项

⑴混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。

⑵浇筑混凝土时，封头模板应牢固主体施工方案，固定锚垫板的螺栓不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚后混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板附近出现空洞。

⑶混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

⑷、浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。