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武广客专某大桥支架现浇箱梁施工组织设计

第一章　现浇梁施工工艺 3

第四节支架预压及观测 11

第六节　绑扎底板、腹板钢筋 15

DB43／T 1712-2019 银行业金融机构智能预警系统安全防范要求第七节　钢绞线的穿入定位 15

第八节　内模设计与安装 18

第九节　绑扎顶板钢筋 19

第十一节混凝土的运输、浇注和养护 19

第十二节　模板拆卸 20

第十三节预应力的张拉 21

第十七节　支承系统的拆除拆除支架和模板 28

第二章特殊天气施工措施 28

第一节雨季施工安排 28

第二节夏季高温施工措施 29

第三节夜间施工措施 29

一劳动力配备及使用计划 36

三主要材料供应计划 37

第四章质量、安全、环保和文明施工 37

一质量管理目标和保证措施 37

三环境保护及水土保持工作 52

第五章工期保证措施、投资控制、合同管理 56

1.工期保证措施 56

XX大桥上部结构施工方案

第一章　现浇梁施工工艺

施工过程如下：首先进行地基处理；支架并进行预压；安装底模与侧模；绑扎底板、腹板钢筋，安装波纹管，安装钢绞线；安装内模；绑扎定板钢筋；整体浇筑砼；养护；张拉预应力钢束；压浆；拆除支架和模板。

复核图纸，平整场地，检修施工设备，检查原材料及水电供应，确保正常施工。

1熟悉和审查设计文件，了解设计意图，指出施工图中的疑难问题并上报业主、监理站和设计单位予以回复。对桥梁的中心线和水准点进行复测，若有偏差，调整后报监理工程师审批。

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核张拉设备，张拉机具必须由专人操作。张拉机具使用次数超过200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。

压浆泵密封性能好，不漏浆、漏气。

压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成，掺入适量的膨胀剂，配合比按照中心实验室下的配合比施工。所使用水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水应完全吸收。封锚段混凝土浇筑前，将现浇梁端部混凝土结构面浮浆人工凿除，并用清水冲冼干净，然后才能立模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土，并振捣密实。

施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时，必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹、毛刺、机械损伤、油污、死弯等缺陷。在外观检查合格后，钢筋进场时每批10吨一个取样单位，预应力钢绞线每批20吨为一个取样单位，进行拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）等试验，检测合格后方可使用。钢绞线切断采用砂轮锯，严禁使用电弧。

钢筋存放在采用砼硬化的钢筋棚内，距地面20厘米以上。

砂石料进场前，必须以《铁路混凝土工程施工技术指南》的标准为依据，进行试验，确保不合格的材料不进场。浇筑混凝土前，由监理工程师、指挥部质检人员现场检查砂石料质量，如有疑问，则再次进行试验，确保不合格材料的使用。对于不符合质量要求的砂、石料立即清除出施工现场。每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地实验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。水泥用仓库存放，并垫高30cm，防止水泥受潮。

施工中采用高效减水剂，以提高混凝土和易性。外加剂掺量由试验确定，使用前经试验室做配合比试验，同时在施工中严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。

由试验室专门做出配合比，施工中严格按配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。

压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成，水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水应完全吸收。

1简支箱梁施工阶段轴线放样

墩施工完毕，在墩顶进行中心点投测，并做好标志，为下道工序做好准备。在支架预压完毕，以上述放样好的中心点为测站，以另一桥墩中心点为后视，后视尽可能远，定出箱梁底模上的侧模边线。投测完毕之后，用钢卷尺校验底模两侧相对应的点之间的距离。该距离为理论的计算长度。对箱梁翼缘轴线要控制的是桥面结构最外端的侧模轴线。由于箱梁翼缘与水平面存在一个角度，且全部朝向中心线倾斜。所以仍然采用桥墩中心点对其进行控制。桥面轴线的放样主要包括桥梁纵向轴线及部分横桥向轴线，尽量利用周围建筑物顶向桥面进行放样。若无法从周围建筑物顶向桥面放样，则采用自地面基准点，使用全站仪向桥面引入转站。以桥面上的转站为测站，后视地面控制点，进行桥面轴线的放样，定护栏的线形。

2箱梁以上部位的高程测量

箱梁以上部分主要包括箱梁底板高程控制、翼缘高程控制、桥面高程控制等。箱梁底板部分的高程放样直接使用控制网中的点位，引测至梁两端的墩身上。使用模线连接两端标高，从而为底模的高程建立控制线。翼缘部分存在一个倾斜的底面，该部分采用控制网中的点，引测至桥跨两上端面翼缘的下方。由于翼缘是倾斜的，所以建立高低两个控制标高。将两端标高点联系起来，便形成了翼缘底模的高程控制线。在混凝土施工时纵向、横向均应对标高控制点进行加密。桥面系施工阶段，箱梁砼面已经达到设计强度。所以只要将高程从地面高程控制点引至桥面进行施工控制。

XX大桥为预应力简支箱梁，待墩柱浇注完毕砼强度达到90%以上，方可进行支架现浇连续箱梁的施工。箱梁上部宽度为13.4m，其中箱梁部分6.7m，底部箱梁部分5.5m，翼缘板宽3.35m；内部净高最大2.47m，最小1.74m。箱梁采用满堂支架现浇施工，由于箱梁内净空较小，为确保箱梁底板浇筑质量，方便施工，箱梁砼每孔采取纵向一次浇注、一次张拉预应力束的施工方案。

支架纵向间距为10.39m+11.386m+10.39m，横向间距为3.65m+3.6m+3.65m。根据上部荷载和地基情况,其组合方式见支架挖孔桩支架布置图及XX支架整体布置示意图。

3.1、荷载计算：    查图纸：一联共计砼用量为327m3，则平均每米砼用量为：327/31.1=10.5m3/m，砼自比重按ρ=2.5T/ m3来计算，则平均每米箱梁自重为：26.28T，模板重量为100t，平均每米100/31.1＝3.2t/m，加上1.2的系数为（26.28+3.2）*1.2＝35.376t/m。

3.2、顶层I20b工字钢验算

    一跨拟采用14贝雷梁作为主要构件，四组贝雷梁平均间距具体布置见附图，其上铺一层长度为10m，纵桥向间距为1.5m的2I20b工字钢，用作支承方木用。一跨31.1m，则所需10m长I20b工字钢根数约为64根，则平均分配到每根I20b工字钢上的均布荷载为：

    q2=（35.376×31.1）/（32×14）=2.4558t/m

   （1）强度验算：

    取最不利受力情况，按简支状态来验算

    查表得I20b工字钢：Ix=2500cm4  Wx=250 cm

    跨中最大弯矩为：

    Mc=1/8qL2=1/8×2.4558×1.52=0.69T•m≈6.9KN•m

    由强度公式可知：

   （2）挠度验算：

    因受均布荷载，由公式：f=5qL4/384EI可得：

    3.3、纵桥向贝雷梁验算：

   （1）荷载计算：

    a、I20b工字钢以上部分重量：按取ρ=2.5T/m3来考虑，已包括了该部分重量，则重量：G1=2.5×327=817.5t

    b、32根I20b工字钢重量：

    G2=64×14×0.0311=27.86t

c、14组贝雷梁自重：

    取贝雷梁上下加强则平均每片贝雷梁自重为：450kg

则一组31.1m长贝雷梁重量为：31.1/3*0.45=4.95t

    则14组31.1m贝雷梁重量为：G3=4.95*14=69.3t

 e、平均分配到每延米双排单层贝雷梁上的均布荷载为：

q3=（817.5+27.86+69.3+120）/（14×31.1）=2.376T/m

    查计算手册，双层单排贝雷梁：Ix=1154868.8cm4  Wx=15398.3cm3

    a、按最不利受力情况，简支状态来进行验算：

    查手册，双排单层贝雷梁允许最大弯距为：M=3375KN•m

    Mc=385KN•m

    f允=L/400=113860/400=28.465mm符合要求。

    双排单层贝雷梁允许剪刀Q允=490.5KN，QA

b、按实际受力情况，取等跨连续梁来进行验算    最大弯矩计算：    M=Km•qL2：取弯矩系数Km=0.07

    挠度计算：取挠度系数Kw=0.521

    则有：fmax=Kw×（qL4/100EI）

   （1）荷载计算：

    临时支墩上拟采用2根14m长的I40b工字钢：    查手册：I40b工字钢：Ix=22780cm4  Wx=1140cm3    横梁以上部分总重为：G5=817.5+27.86+69.3+120=1034.66t。    共计有七组横梁，则平均每组横梁所受荷载为：G6=1034.66/7=147.8t。    2根14m长I40b工字钢自重为：G7=2×14×0.0738=2.00664t    则平均每根I40b上所受荷载为：q4=0.0783t/m    七个集中荷载：    P1=P2=P3=P4=P5=P6=P7=147.8/7=21.1T≈211.1KN

    M允=2×239.4= 478.8KN•m>Mc＝91.9 KN•m

    所以采用2根I40b工字钢作横梁符合要求。

　立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。立杆的接头除梗肋处可采用搭接头外，必须采用对接扣件实行对接。搭接时的搭接长度不应小于1m，用不少于3个旋转扣件来扣牢，扣件的外边缘到杆端距离不应小于100mm。相邻两立杆的接头应相互错开，不应在同一步高内，相邻接头的高度差应大于1500mm。　　大横杆：大横杆的长度不宜小于三跨，一般不小于6m。大横杆对立杆起约束作用。故立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。上下相邻的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受荷情况。同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内，相邻接的水平距离应大于1500mm。　　小横杆：小横杆紧贴立杆布置，用直角扣件扣紧，拆模前在任何情况下不得拆除贴近立杆的小横杆。斜杆：纵向支撑的斜杆与地面夹角宜在45º~60º范围内。斜杆的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜杆用扣件与脚手架扣紧的连接头两端距脚手架节点不大于200mm，除两端扣紧外，中间尚需增加2~4个扣结点。斜杆的最下面一个连接点距地面不宜大于500mm，以保证支架的稳定性。斜杆的接长宜采用对接扣件的对接连接。当采用搭接时，搭接长度不小于400mm，并用两只旋转扣件扣牢。　　立杆纵横距和步距按支撑设计方案进行施工，立杆间设剪刀撑，剪刀撑应联系3~4根立杆，斜杆与地面夹角为45~60度，剪刀撑应沿步高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，设大斜撑，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2~4个扣结点。　　扣件式外脚手架的搭设顺序是：做好搭设的准备工作→按支撑施工图放线→按立杆间距排放底座→放置扫地杆→逐根拉立杆并随即与扫地杆扣牢→安装第一步大横杆（与各立杆扣牢）→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑。　满堂支撑需待砼达到设计强度方可拆除，拆除顺序和搭设顺序相反。先搭的后拆，后搭的先拆。先从钢管支架顶端拆起。拆除顺序为：剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆→……。　　立杆与横杆必须用直角扣扣紧，不得隔步设置与遗漏。相邻立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相近横杆的距离不宜大于纵距的1/3，上下横杆的接长位置应错开布置，在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1/3。相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。　　剪刀撑沿架高连续布置，横向也连续布置，纵向每隔5根与立杆设一道，每片架子不少于三道，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或横杆扣紧外，在其中应增加2～4个扣结点。　　由于排架搭设是依靠扣件螺栓紧固完成的，因此每节点的扣件螺栓施工中都必须用力矩板手进行检查。　　支撑排架是箱体顶板的关键工序，排架搭设结束后由专人对排架进行验收，验收合格后方可支模。　　最后，钢管支架完成后应做预压试验，以检查支架的压缩量和稳定性。预压可采用施工静载法，水静压法，沙袋静压法等。

为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，为保证施工安全、提高现浇梁质量，事先对支架进行预压。

在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。

预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。

加载使用水囊或者混凝土预制块，先把水囊或者混凝土预制块放在支架顶，由人工摆放好。

为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点不小于5排点，布点方法如下图，中间根据情况加密。

⑷沉降观测并绘制沉降曲线：照上图布好点后，进行编号，并进行观测：

①预压前对支架进行全面检查，对所有点进行观测；

②加载分三次进行，每次加载重量为总重的1/3，加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。

③以后每六小时观测一次，一直观测到各点均不再沉降为止；

④以时间为横轴,以沉降量为纵轴,画出每点的沉降曲线。

根据测得数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。

支架法现浇简支箱梁施工工艺框图

沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后卸载。全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确的预拱度。

在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。根据预压得出的弹性变形量，调出底板的预拱度。

现浇梁模板由底模、外侧模、内模和端头模组成。为提高梁体混凝土外观质量，模板均采用大块钢模。由于本桥现浇梁桥高一般为8m左右，故使用吊车进行模板吊装和拆除作业。

底模按梁底面形状分块设计，以方便吊装与拆除、便于定位和控制线形为标准。分块长度除梁端部分根据梁底面形状适当调整外，其余部分统一成一种长度，以方便操作。根据经验，标准长度以3m左右为宜。

现浇梁底模在支架分配横梁上拼装，在拼装模板前对垫石高程进行测量，对于不符合设计和规范的垫石先处理合格，然后安装支座。在墩台顶面上标出梁体的中心线和端线，把底模按中心线和端线固定在横梁上。根据预压后确定的立模标高，通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制在2mm以内。

外侧模设计同样既要考虑方便吊装与拆除，还要考虑便于定位和控制线形，也要考虑减少接缝提高表面质量。分块长度除梁端部分根据梁体外侧线形做适当调整外，其余部分统一成一种长度，以方便操作。根据经验，外侧模标准长度以4m左右为宜。

外侧模吊装就位时，由于模板较大不易对位。根据经验，采取先使用千斤顶和倒链调整其纵横向位置，然后用倒链、模板支撑杆件和底部螺栓调整其高度和垂直度。

模板位置和垂直度调整好后，将各片外模之间用螺栓连成整体，使各模板接缝紧固密贴。所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观质量。

端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，因此，为保证质量，端头模在工厂加工。

为控制端头模的变形、提高端头模的周转使用率，端头模采用在型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。

端头处的内外模固定前，将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓连接。安装端头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。

箱梁侧模采用定型钢模板，模板加固采用内撑外顶方法。

第六节　绑扎底板、腹板钢筋

在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理复核后再进行钢筋施工。

1钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。

2为减少支架上的钢筋绑扎工作，底板和腹板钢筋可按设计图预先在钢筋加工场加工成型，在箱梁上进行焊接。端横梁、中横梁骨架钢筋加工在下面严格按照图纸和规范进行加工成型再吊到桥面进行拼装。为加强钢筋骨架的整体性和牢固性，在必要的位置点焊固定，钢筋骨架加工完以后，要仔细检查钢筋尺寸、数量及焊接质量；最后绑扎顶板钢筋。

3钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，可适当移动钢筋位置。钢筋之间互相干扰时，做适当调整。调整的原则是：构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。在钢筋位置调整之前，必须征得设计和监理工程师的同意。钢筋绑扎时，应注意支座、护栏和伸缩缝等预埋件的预埋。

4为保证钢筋保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间采用锯齿型塑料垫块支垫，垫块采用梅花型布置，钢筋骨架侧面的垫块应绑扎牢固。钢筋施工时要注意垫块的放置，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层。

第七节　钢绞线的穿入定位

预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度、弹性模量和松弛及机械性能试验。

首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。然后，对进厂钢绞线进行外观检查。其表面不得有裂纹，润滑剂，油渍及锈蚀，麻坑，避免应力集中和耐疲劳强度的降低。

⑴制作端模板时，要在梁体锚孔口位置设置与锚垫板同样大小的板块（以留出锚具位置），并在锚垫板螺栓孔位置预留孔。在安装端、侧模前可用φ8螺栓将锚垫板固定在模板上，拆模时只需将螺杆拧出即可将锚垫板与模板分离。

⑵在模板上安装锚垫板时，必须保证锚垫板十分牢固。要充分注意防止从模板与锚垫板之间漏进水泥浆，可在其间插垫较薄的橡胶垫或硬壳纸。

⑶当布设锚垫板时，一定要进行详细检查，以保证锚固面与预应力钢材垂直，锚垫板和套管的接缝部分不产生折线。否则，在施加张拉力后予以锚固时，就会有弯曲作用力矩作用到预应力钢筋上，造成预应力钢筋断裂。并且也造成摩阻在锚垫板附近显著增大，导致锚垫板破坏。所以施工时候一定要注意使锚垫板与一米左右的波纹管垂直。

使用前取样进行实验。其一要满足在外力作用下有抵抗变形的能力；其二满足在混凝土浇注过程中，水泥浆不会渗入管内的要求。

波纹管要逐根进行外观检验，表面不得有砂眼，咬口必须牢固，不得有松散现象。波纹管表面清洁，不得有杂质，不得有锈蚀现象。

严格按设计图纸预应力钢束坐标用架立钢筋定位，定位筋从中间向两端将预应力筋定位，并以“井”字形固定，支架要与箱梁钢筋焊牢，防止管道上下左右移动，其位移偏差应小于相应质量标准。在拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。若有钢筋与波纹管相低触时，可适当移动钢筋位置。

波纹管的接长时，在接头处用40cm长波纹管套裹，并用铁丝扎紧，以防止套管接口松散﹑脱落。在其连接处应该用胶带缠紧，以防进入水泥灰浆。在施工过程中，要注意保护波纹管，施工人员不得随意踩塌，不得用振捣棒碰撞、撬波纹管，防止波纹管发生位移、被砸扁及孔道漏浆造成堵孔。

4结构钢筋与预应力孔道布置操作要点

　⑴检有结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾。调整对应以孔道位置为主。

⑵核验孔道、锚区、横、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。加不满足，应与设计方面协商解决。

　⑶结构钢筋绑扎时要特别注意操作安装顺序。结构钢筋未成型时要有加固措施以保证位置准确，并能承受布束时的外力荷载。这一点在采用先穿束工艺时尤为重要。

　⑷孔道布置施工中，必须设置架立筋，轨道筋以降低摩阻损失。一般架立筋间距以75cm为宜，轨道筋视具体情况设置单轨或双轨钢筋。

严格按技术交底书给的长度进行下料，留足千斤顶工作长度和在波纹管内部由于钢绞线不顺直造成的长度损失。切断要用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。

钢绞线采用整束穿入法，在钢绞线的穿入和穿出端均应搭设支架，以便于操作。穿入端应搭设操作平台和斜坡道，以便于在钢绞线进入波纹管时人工重新梳理钢绞线和在钢绞线穿入时人工施加外力使钢绞线能够顺利进入波纹管。穿出端也应搭设操作平台，以便于工人随时掌握钢绞线的走向。无论在穿出和穿入端的波纹管外面均应搭设一横杆担住钢绞线，以防备钢绞线穿入、穿出时钢绞线对波纹管的破坏。

①现将单根的钢绞线穿入波纹管中，值得注意的是单根钢绞的长度应大于整束钢绞线的长度10cm左右，以备下次再用而不至于在最后无法使用。

③在穿出端将钢绞线通过适当的联结方式和装载机（或挖掘机）相连。

④装载机（或挖掘机）向前走，钢绞线进入波纹管中。穿束过程中应注意的事项：

a钢绞线在穿入的时候应随时用工人进行二次梳理，同时应用人工协助机械穿束。

b在穿束过程中应有专人指挥装载机（或挖掘机）随时和梁上的人联系，以防止在钢绞线刺破波纹管时能立即停止下来。

⑴穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带贴好。锚垫板、连接器、螺旋筋就位后，波纹管接头用胶带缠紧，避免因进浆而堵塞管道。

第八节　内模设计与安装

因内模拆除靠人工在箱梁内进行，施工条件差，劳动强度大，故内模设计成轻型拆装式，标准分节长度不超过2m，以便人工作业。模板可考虑采用钢模板，以提高质量。

内模由钢模板与型钢框架组合而成。内模钢模板与框架间用钩头螺栓相连，钢模板间用U形卡扣和螺栓联接。为保证内模拼装尺寸准确、连接紧密，各分节的钢模板与单片型钢框架加工好后，依照内模安装图将内模的各片框架摆放在硬化的地面上，将每分节的两片型钢框架相连形成一个整体，调整各片型钢框架的高度和垂直度，使型钢框架在水平和竖直方向位置正确，使安装钢模板时钢模板与型钢框架之间的螺栓孔、各节钢模板之间的螺栓孔能准确对位。

内模各节组装调整好后，用吊车将其吊入已绑好的底腹板钢筋笼内，用锥形钢支撑将内模型钢框架支撑在底模上。内外模之间用φ18拉筋连接固定。为方便灌注混凝土时下料至底板，在内模顶板中间处留出30×30cm的窗口，窗口间距2.5m左右。

在铺好的内模上进行标高复核，轴线测设，并经监理复核后再进行钢筋施工。同时预埋伸缩缝钢筋和护栏钢筋，且预埋要准确。用波纹管或木塞准确地预埋出泄水孔的位置。

防撞墙钢筋、电缆槽竖墙钢筋、接触网锚固螺栓及加强钢筋等预埋件要严格按照要求的数量、规格、位置进行预埋。

通风孔的位置及增设的钢筋要按照要求进行施工；泄水管检查孔的位置和间距要严格按照设计控制。

综合接地的位置、钢筋和桥面、粱底预埋连接螺母按照要求进行施工。

第十一节混凝土的运输、浇注和养护

混凝土在浇筑前，采用鼓风机、吸尘器清理底板上泥土、铁锈、焊渣等杂物，然后用高压水冲洗，确保底板光洁无杂物。经监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑。

混凝土由搅拌站集中拌合后用输送车运至工地后，由泵车布料入模，用插入式震动器捣固，一孔箱梁一次浇筑成型。为保证混凝土浇筑质量，一孔箱梁的混凝土在最初灌注的混凝土初凝前全部灌注完毕。

根据灌注能力并考虑实际需要，将一孔箱梁的浇筑时间控制在6个小时左右，相关的施工人员和混凝土设备据此进行配备。在温度较高时如夏天需适当压缩浇筑时间，在温度较低时如春秋季节可适当延长浇筑时间，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土的要求。

混凝土灌注按“变形小处先灌，变形大处后灌”的原则，用两台泵车从梁两端向中间灌注，斜向、竖向分层，纵向分段，均匀连续浇筑。

混凝土养护根据气温实际，采取麻袋覆盖后洒水养护方法。混凝土初凝后即开始养生，养护时间执行规范要求，洒水次数根据当时当地的气温、风速和环境湿度决定。当气温低于5℃时采取包裹棉被的养护方法。

在混凝土超过设计强度的50%且其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计规定的强度和弹性模量后并进行一期张拉后，才能拆除。

逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模，取出外模背楞楔块，将外模逐节吊离支架。

拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一节外模，以保证安全。拆除时由专人负责指挥协调，严格执行起重操作规程，在拆模前先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓和安全绳。

松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板、顶板的模板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态，以备下一片梁使用。拆除时，施工人员站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。

先拆除端头模与预应力锚垫板间的连接，然后从上往下拆除端头模。

底模在张拉完成后进行。因简支箱梁在张拉后跨中拱起，底模与梁底自然分离，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。

拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位按监理批准的方案予以修补。

施加预应力前，应对梁外观和尺寸进行检验，符合设计及规范要求方可进行预应力施工。张拉时梁体混凝土强度应达到设计强度90%。

穿束前应检查锚垫板和孔道的位置，灌浆排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。

其中：N—每束钢绞线根数；

A—每根钢绞线的计算面积；

σK—控制应力，施工时钢绞线束不同取值不同；

为保证张拉钢束安全可靠，选用张拉机具的吨位数等于钢绞线张拉力的1.2倍即。根据设计提供的张拉力计算以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系决定使用2台YDC250千斤顶，其张拉力为250t，张拉行程为20cm。

千斤顶油料要用经过过滤的清洗机械油，油中不得有水。接好油路进行运转，千斤顶行程应不少于规定值，千斤顶内存有空气应完全排出为止。试运转中，千斤顶不得有油外渗。

液压控制的顶压阀密封性能检验各项均应合格，若有一项不合格，则应该对该阀进行检修或更换新阀。

首先检查千斤顶的张拉油缸面积Au，为保证压力表使用安全和不致损坏，实际压力表最大读数选用1.5Pu。

=1.5×31.6Mpa=49.8Mpa

根据预应力机具使用的规定选用1.5级，直径150mm的压力油表的量程为50Mpa。利用内插法计算油表读数。开工前或使用前，首先要对压力表进行单独校验，并要有计量单位的计量认证。

⑵预应力筋和锚夹具的检验、张拉机具检验

预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度和有关的冷拉记录及机械性能试验首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。然后，对进厂钢绞线进行外观检查。其表面不得有裂纹，润滑剂，油渍及锈蚀，麻坑。避免应力集中和耐疲劳强度的降低。

a应有产品出厂质量合格证明文件。

b进场后应对锚具进行外观质量检查。其表面不得有裂纹和超过产品规定尺寸的允许误差。检查锚环的锚孔是否光滑，有无毛刺及小坑。夹片表面不得有砂眼，裂缝和小坑。

c本桥所用锚具均按规定做了锚环、夹片的硬度实验以及锚具的净载实验。

③孔道摩阻和锚口阻力实验

在进行第一孔梁张拉时需要对通过孔道摩阻、孔圈口摩阻损失试验进行测量，确定实际摩阻损失，根据实测结果在张拉过程中适当调节张拉控制应力，以保证有效应力值：张拉控制应力=设计张拉控制应力+损失应力。

安装工作锚板－→安装工作锚夹具－→安装限位板－→安装千斤顶－→安装工具锚－→安装工具锚夹片。

b钢束外伸部分保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。

c锚环及夹片使用前用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。

d工作锚须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

e工作锚和工具锚孔中各装入夹片，用胶圈套好，用长约30厘米的铁管穿入钢绞线向前将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片之间的间隙要均匀，用改锥认真调整。每个孔中须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

g穿入工作锚、工具锚的钢束要顺直，末端须对号入座，不得使钢束扭结、交叉。

h安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。

j为了能使工具锚顺利退下，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂石腊，也可用石墨。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上；采用石墨时石墨：黄油：机油＝6：4：1。

k工具锚的夹片须与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次.

式中P—顶预应力钢材张拉端的张拉力（N）；

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

k—孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数；

u—预应力钢筋与孔道的摩擦系数。

b理论伸长值（从固定端至张拉端）

△L=P×L/（A×Eg）

其中：Eg—本批钢绞线实测弹性模量（N/mm2）；

P—钢绞线的平均张拉力（N）；

L—钢绞线的计算长度（m）；

A钢绞线的截面面积（mm2）；

预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力σ0（为张拉控制应力的10%），再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除量测的伸长值，应加上初应力时的推算伸长值。

张拉顺序遵循以下原则：

a首先张拉靠近形心的钢束；

为保证预应力的准确，应定期对张拉设备油压系统各组成部分（千斤顶、油泵、高压胶管、油压表）进行检查校正，校验期限一般为3个月，使用次数200次。

a梁体混凝土强度达到设计值80%方可进行预应力早期部分张拉；在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达到100%时，混凝土龄期满足10d方能进行张拉。

b在张拉前，应校准千斤顶的张拉力和油表的应力之间的对应关系；

c在张拉过程中，应边张拉边测量伸长值。张拉时采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值误差应控制在±6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉。待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

Ⅰ首先将钢绞线束略微张拉以消除钢束的松弛状态，然后检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，保证钢束中每根钢绞线受力均匀。

Ⅱ当钢束预应力达到10—20%σcon时，可在钢丝上划一记号作为量测延伸率的参考点，并检查钢丝有无滑动。

Ⅲ预应力束采用两端张拉，应力应变双控制，应力控制为主,按下列程序进行：

0—初应力10%σcon—持荷2分钟—开始量测伸长值—20%σcon—σcon—持荷5分钟—补拉σcon（量测伸长值）—（锚固）。

e张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录，当滑丝、断丝数量超过规范规定时应抽换钢绞线。规范规定每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。

⑥张拉时应注意的问题：

a安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。

b当钢束较长或曲线较多对应先不安装夹片从两端反复张拉数次，可有效的降低摩阻系数。

c切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机。如确需加热切割时，应采取保护方法使夹片不至受热失锚。

1孔道压浆前的准备工作

水泥浆配合比：水灰比0.35～0.4，并掺减水剂和不含氯盐的膨胀剂。掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2%左右；水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥；若掺入粉煤灰，则符合相关规定；初凝时间大于3h，终凝时间小于24h。

切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。

压浆前，用107胶（水玻璃）水泥砂浆封闭工作锚周围的钢丝间隙和孔洞，10h后即可压浆。

冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水。检查设备完好性。

①灰浆搅拌前应注意检查配合比计量的准确性，投料顺序，搅拌时间及灰浆的流动性灰浆的标准拌和时间为5min。投料顺序：水→水泥→膨胀剂和缓凝减水剂

②水泥浆的拌制，严格按配合比施工，水泥浆液采用42.5#普通硅酸盐水泥配制，配制时可掺入10%的膨胀剂。搅拌灰浆用水应该为清洁水，灰浆的水灰比为0.35～0(4之间。当外温较高时，选用大值。要求灰浆拌好后，其泌水率不得大于2%，最大不得超过4%，且24小时后，泌水须全部被灰浆吸受。

⑵孔道压浆应自下而上的顺序进行。灰浆进入电动灰浆泵前，应通过筛子；否则容易使灰浆泵发生故障或堵塞灌浆孔道灌浆时，其速度一定要缓慢，否则灰浆流淌不均匀，回流有空隙要检查排气孔流出灰浆的浓度当灰浆从排气孔流不出来时，应立即改从排气孔压浆。满浆的孔道应予以保护，在一天内不得震动

⑶灌浆压力以0.6～0.7Mpa为宜。预应力孔道较长时，适当增加压力。当另一端冒出浓浆以后保持0.7Mpa压力不少于2分钟。压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7Mpa的常压连续作业。

⑷每一孔道灌浆均应一次完成，中途不应停顿否则须将所压部分水泥浆冲洗干净，从头开始。

⑸灌浆后，应该填写灌浆记录，检查孔道密实情况，如果有不适，应急时处理；压浆中每一工作班须留取不少于3组7.07*7.07*7.07(CM)试件，作为灰浆强度的评定依据。满浆的孔道应予以保护，在一天内不受振动。

针对曲线孔道的特点，在每根波纹管道的最高点设立泌水管。

灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。

每根孔道的压浆连续进行，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。

孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。冬季或气温低于5℃情况下压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。

压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。

压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接要牢固可靠。

灌浆在灰浆流动性下降前进行。同一管道的压浆连续进行。因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆。

封锚在张拉24小时后进行。浇筑封端混凝土前，首先确认无漏压的管道。然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。

绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。并在立模后校核伸缩缝宽度。

浇筑封端混凝土。浇筑时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。

封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。

为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。其强度与梁体同标号，或不低于设计要求。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。

第十七节　支承系统的拆除拆除支架和模板

在箱梁混凝土达到设计强度90%后且张拉压浆完成后，再行拆模板和支架。支架拆除，应在管道压浆强度达到设计强度80%以上，方可进行，对满堂支架的拆除，要从每孔的跨中向两端对称进行。落支架时，应按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点进行，每次拆支架，只允许在一孔内进行。

脚手架的拆除应遵循以下操作：

⑴拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有并部门批准；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。

⑵拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。

⑶拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。

⑷拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。

⑸固定件应随脚手架逐层拆除，当拆除至最后一节立管时，应先搭设临时支撑加固后，方可拆固定件与支撑件。

⑹拆除的脚手架部件应及时运至地面，严禁从空中抛掷。

⑺运至地面的脚手架部件，应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。

第二章特殊天气施工措施

2雨季不准在沟底存放机具材料，雨后不得在沟底行走。

3检查办公、生产、生活用房质量，做好防漏、防潮、防霉工作，做好受潮后易变质材料的保管工作，责任到人。

4做好生产所需材料的储备工作，以应付因便道毁坏带来的种种困难。

5准备一批塑料布以备急用。适当储备防洪抢险物资如麻袋、木桩等，以备险情出现。

6各种材料做好防雨覆盖，以利于雨后立即恢复生产。

7根据天气情况及时做好施工调查，加强施工现场与拌和站的联系、协调，准确控制混凝土的产量，严防混合料浪费。

8做好雨季施工混凝土施工配合比的调整工作,经常检测砂、石料含水率，及时调整混凝土配合比，确保计量准确。

9对机电设备要进行经常性检修并采取防雨措施，确保设备性能良好，线路不发生漏电、断电等情况。

第二节夏季高温施工措施

夏季高温气候下，混凝土在施工中易造成坍落度损失较大、初凝时间缩短，为避免此类现象的发生，在夏季高温气候条件下采取以下施工方法和技术措施，以保证混凝土的施工质量。

1加强施工组织措施：在施工现场和拌和站之间配备无线通讯联络和生产调度指挥系统，准备好各种施工机械的易损配件。对施工中出现的各种问题做到反应快速，调度迅速、及时、准确。

2混凝土施工避开每日高温期，选在日气温较低时段浇注。

3采用井水搅拌混凝土，降低混凝土入模温度。

4砼灌注宜在早晚温度较低时进行，现场对砼入模温度进行监控。

1建立夜间值班制度，做好周密的组织和技术交底，配备足够的物资，确保夜间施工顺利进行。

2严格复核、检查制度，确保各项技术质量指标准确无误，符合设计和规范的规定。

3严格隐蔽工程检查签证制度，夜间必须进行隐蔽工程施工时，应按规定提前通知监理工程师到现场检查，并办理签证手续，未经监理工程师检查签证，禁止进行下一道工序施工。

4安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。

依据施工进度计划，需在冬季施工。冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5度时钢筋混凝土工程的施工。另外，当因混凝土强度提高较慢，影响混凝土工程的施工进度时，可采取冬季养护措施，混凝土抗压强度达到5Mpa前，混凝土不得受冻。为了加强冬季施工期间的技术管理、保证施工质量，现对本工程冬季施工做出以下具体要求：

1.钢筋负温冷拉和冷弯

⑵钢筋负温冷拉方法可采用控制应力方法或控制冷拉率方法。

⑶在负温下冷拉后的钢筋，应逐根进行外观质量检查，其表面不得有裂纹和局部颈缩。

⑷钢筋冷拉设备、仪表和液压工作系统油压应根据环境温度选用重庆某商住楼水电安装施工组织设计，并应在使用温度条件下进行配套校验。

⑵雪天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，应采用遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰雪。

⑶热轧钢筋负温闪光对焊，宜采用预热闪光焊或闪光—预热—闪光焊工艺。钢筋端面比较平整时，宜采用预热闪光焊；端面部平整时，宜采用闪光—预热—闪光焊。

⑷钢筋负温闪光对焊工艺应控制热影响区长度。热影响区长度随钢筋级别、直径的增加而适当增加。焊接参数应根据当地气温按常温参数调整。

采用较低变压器级数，宜增加调伸长度、预热留量、预热次数、预热时间和预热接触压力；并宜减慢烧化过程的中期速度。

⑸钢筋负温电弧焊，宜采取分层控温施焊。热轧钢筋焊接的层次温度宜控制在150~350ºC之间。

⑹当钢筋负温电弧焊时，可根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条和焊接电流。焊接时应采取防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等措施。在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态。

GB／T 37363.3-2020 涂料中生物杀伤剂含量的测定 第3部分：三氯生含量的测定.pdf⑺钢筋负温帮条焊或搭接焊的焊接工艺应符合下列要求：