施组设计下载简介：

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先简支后连续箱梁桥施工组织设计投标书

1、XX工程比选文件、施工图纸、工程量清单。

2、现场勘测时对现场周围环境的调查资料。

3、我公司机械、人员、技术的情况和资源的调配能力。

4、我公司对施工各工种工序的规定及操作标准、质量控制手册。

T／CECS 660-2020标准下载5、中华人民共和国交通部现行公路设计规范、施工规范、施工技术规程、质量评定标准与验收办法。

6、公路工程施工有关技术规程和国家有关法律法规，以及当地人民政府及其所属有关单位在施工安全、工地治安、人员健康、环境卫生及土地租用等方面的具体规定与技术标准。

7、建设单位提供的其他工程有关的资料。

二、拟采用的技术规范、标准

以及原有桥梁现场勘察及其他资料

1、遵守比选合同文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻业主或监理工程师及其授权人士或代表的指示和要求。

2、严格遵守比选合同文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。

3、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。

4、自始至终对施工现场坚持实施全员、全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。

5、实施项目法管理，通过对技术、方案、劳务、设备、材料、资金、信息、时间与空间条件的优化处置，实现工期、成本质量及社会信誉的预期目标效果。

6、合理安排施工顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行作业、科学组织、均衡生产，以保证施工连续均衡地进行。

7、尊重和保护工程施工所在地民众多年形成的民俗民情和行为准则。

8、全面推行贯彻IS9001标准，并按我公司质量手册及程序文件建立及运行质量体系，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事执行标准规范，处处按标准考核。

9、强化精品意识，以“视昨天为落后，视精品为合格”的企业精神为指导,努力使本工程达到棱角分明、线条流畅、色泽一致，表面光洁。向业主交一项优质的工程！

XX大桥位于XXX，为XX乡与XX县城道路上跨越X河而拟建的一座大桥，桥梁总长XX米。桥梁的主要技术指标如下：

3、设计时速：XXKm/h

4、桥宽:净XX米+XX米防撞栏杆+XX米人行道+XX米栏杆，全宽XX米。桥梁上部结构为：XX米先简支后连续箱梁，桥梁下部结构为：钻孔灌注桩基础。

5、设计洪水频率：P=1/100

道路全长XXm，扣除桥梁长度XXm，实际引道长XXm，

路面面层采用水泥混凝土，厚XXcm，基层采用水泥稳当碎石，厚XXcm，垫层采用天然砂砾石，厚XXcm。

第三章地理位置、地形、气象、水文及地质概况

XX大桥位于XX附近，横跨XX江支流XX河，

该桥拟建于XX河上，两岸为基座型台地，台地在横河向呈台阶状，系当地农民的耕作地。左岸岸边出露巨厚砂岩，临河边为高约8~10m的陡坎。在左岸桥台与河边之间有一条下河公路通至车渡码头。右岸岸边出露厚层砂岩，同样也形成陡岸边坡。在右岸桥台与河边为一台地，地耕地。

河床水下地形从右岸河边至ZK4一带河床面较缓，平均约5°。ZK4~ZK5河床面略微起伏，但总体向ZK5方向逐渐降低。河床最低处位于ZK5往ZK6方向前进约5m，河床面起伏高差4.95m，现由于电站拦水坝被冲毁，该处的最大水深约15m。ZK6至左岸岸边河床面逐渐升高，其坡度平均约23°。

桥址区地表水主要为桥梁跨越的东河水流。

地下水主要赋存于河床上部卵石层及部分砂层的孔隙中，粘土层含水量有限。孔隙潜水受大气降水及河水补给，并往下游方向排泄。卵石层的渗透系数K=80~120/d，粘土的渗透系数K=0.001m/d，泥质中细砂的透系数K=6~8m/d。河水及地下水对砼均不具侵蚀性。

覆盖层以下的泥岩的透水性很弱，且节理裂隙不太发育，泥岩层中的裂隙水贫乏。砂岩及砾岩的节理裂隙也不太发育，加之与泥岩呈互层关系，受泥岩的隔水作用，砂岩及砾岩的节理裂隙水受补给有限，因此，砂岩及砾岩的节理裂隙水仍属贫乏。

本河段下游设置拦水坝，河水流速缓慢，水面平静，桥梁位于库区,根据现场测设的河床断面显示，目前该河床有淤积现象，故本次设计未计冲刷深度。

桥址区出露地层主要为白垩系城墙岩群白龙组基岩（K1b）及第四系全新统河流冲积层（Qal4），在两岸的台地上斜坡表层分布残坡积层（Q4edl），局部分布人工堆积（Q4me）的碎块石土层。现将其地层岩性分述如下：

1、第四系全新统河流相冲积层（Q4al）

分布于河床上部，据钻孔揭露厚度2.90~11.30m，推测最大厚度13m。除ZK3表层揭露厚度0.70m的含泥砂土及ZK2表层揭露厚度2.90m的软塑状粘土外，其余均为卵石层。根据钻孔取样鉴别，卵石一般粒径5~8cm，少部分2~3cm及10~12cm。卵石成分主要为灰色变质砂岩，少部分花岗岩，质地均坚硬。卵石含量约55~65%，中细砂（略含泥）35~45%，结构松散至稍密。

2、第四系全新统残坡积层（Q4edl）

分布于河流两岸的台地上，左岸ZK7钻孔揭露厚度1.70m，右岸ZK1钻孔揭露厚度0.80m。均为黄褐色粘土，夹少量砂岩碎块。

3、第四系全新统人工堆积层（Q4me）

仅分布于左岸ZK6与ZK7之间的到车渡码头的下河公路一带，推测厚度6~7m。系块碎石土堆填层，结构稍密至中密。

4、白垩系城墙岩群白龙组基岩（K1b）

为一套以砂岩、泥岩为主夹部分砾岩层。

桥梁起点端的0#桥台部位据钻孔ZK1揭露，孔深0.80~2.53m段分布一套巨厚层黄灰色泥钙质粉细砂岩，岩芯破碎，质地脆弱，呈强风化状态。2.53~7.85m段为块状黄褐色（泛绿色）泥质细砂岩，岩芯呈薄饼状，部分短柱状，极强风化状，质地松软，用手可捏成散沙。7.85~9.00m段为黄褐色（底部青灰色）钙泥质细砂岩，岩芯呈短柱状，质地稍硬，强风化状。9.00~14.35m段为黄灰色泥质中细砂岩，岩芯一般短柱状，个别中柱状，质地稍硬，强风化。14.35~15.40m段为黄褐色钙质中细砂岩，结构较为致密，质地稍硬，较强风化。15.40~17.10m段为深灰色泥岩，底部30cm含粉砂质较重，质地较软，岩芯呈短至中柱状，底部呈薄饼状。17.10~18.55m段为浅灰色钙质粉砂岩，岩芯呈短至中柱状，质地较坚硬，中风化状。18.55~22.68m段为浅灰色砾岩，砾石成分以砂岩为主，较坚硬。部分泥岩，质地较软弱。基质为粉砂质成分。岩芯呈中柱状，个别短柱状，质地较坚硬，中风化状。22.68~23.80m为浅灰色钙质粉砂岩，质地较坚硬。岩芯呈短柱状，中风化状。23.80~25.00m为紫褐色泥岩，岩芯破碎，一般呈短柱状，局部呈碎块状。质地较软，中风化状。

河中1#墩（ZK2）孔深2.90~3.25m揭露厚度0.35m的灰绿色泥岩，岩芯呈短柱状，质地软弱，强风化状。3.25~4.10m为黄灰色泥岩，岩芯呈碎块至短柱状，质地软弱，强风化状。4.10~4.83m为深灰色泥岩，薄饼至短柱状，个别中柱状，质地软弱，强风化状。4.83~5.73m为浅灰色钙质粉砂岩，局部夹粉细砂岩薄层，质地较硬，岩芯呈短柱状，较强风化。5.73~7.50m为浅灰色砾岩，砾石粒径几毫米至10mm其成分为粉砂岩，基质为砂质成分。岩芯呈短至中柱状，质地较硬，较强风化。7.50~8.97m为钙质长石石英粉细砂岩，岩芯一般呈短柱状，个别中柱状，质地较硬，较强风化。8.97~9.37m为深灰色泥岩，岩芯呈碎块至短柱状，质地软弱，较强风化状。9.37~10.00m为浅灰色钙质长石石英粉细砂岩，局部夹泥质成分的薄夹层，个别岩芯上见80°的陡倾角节理。岩芯呈碎块至短柱状，质地较硬，较强风化状。10.00~11.55m为浅灰色钙质长石石英粉细砂岩，岩芯呈短柱状，个别中柱状，质地较坚硬，中风化状。11.55~11.84m为绿灰色泥岩，岩芯呈碎块至短柱状，质地软弱，中风化状。11.84~16.84m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈中长柱状，质地较软，中风化状。16.84~20.60m为紫褐色泥岩呈碎块至短柱状，质地软弱，中风化状。20.60~22.47m为紫灰、紫褐色钙泥质粉砂岩，岩芯呈中长柱状，质地较坚硬，中风化状。22.47~23.07m为紫褐色泥岩，岩芯呈薄饼状至短柱状，质地软弱，中风化状。23.07~25.63m为浅灰色钙质长石石英粉细砂岩，岩芯呈短至中柱状，质地较坚硬。其中24.61~24.75m夹14cm的质地疏松的泥质细砂岩。

河中2#墩（ZK3）孔深3.65~5.40m为绿灰色泥质细砂岩，质地疏松，岩芯呈薄饼至短柱状，强风化状。5.40~7.80m为浅灰色砾岩，砾石粒径几毫米至10mm其成分为粉砂岩，基质为砂质成分。岩芯一般呈短柱状，个别中柱状，质地稍硬，强风化状。7.80~13.40m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈中长柱状，质地稍硬，中风化状。13.40~15.50m为紫褐色泥岩，岩芯呈短柱状，质地较软，中风化状。15.50~16.60m为紫褐色泥岩，局部略含粉砂质，岩芯呈中长柱状，质地较软，中风化状。16.60~25.14m紫灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈中长柱状，质地较坚硬，中风化状。

河中3#墩（ZK4）孔深11.30~13.50m为黄灰色泥岩，岩芯呈碎石至薄饼状，质地非常软弱，极强风化状。13.50~14.10m为紫褐色泥岩，岩芯呈短柱状，质地软弱，强风化状。14.10~14.65m为紫灰色钙泥质粉砂岩，岩芯呈中柱状，质地较硬，中风化状。14.65~16.00m为紫褐色泥岩，岩芯呈短柱状，个别中柱状，质地较软，中风化状。16.00~16.97m为紫灰色钙泥质粉砂岩，岩芯呈中柱状，质地较坚硬，中风化状。16.97~17.28m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈短柱状，质地较软，中风化状。17.28~27.00m为紫灰色钙质粉砂岩，岩芯呈中长柱状，质地较坚硬，中风化状。27.00~28.70m为紫褐色泥岩，岩芯呈薄饼至短柱状，质地较软，中风化状。28.70~30.00m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈中柱状，质地稍硬，中风化状。

河中4#墩（ZK5）孔深3.80~11.70m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈薄饼至短柱状，部分碎石状。质地软弱，强风化状。11.70~11.92m为紫灰色钙质粉砂岩，岩芯呈短柱状，质地较坚硬，中风化状。11.92~12.85m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈中柱状，个别短柱状。质地稍硬，中风化状。12.85~13.39m为紫褐色钙泥质粉砂岩，岩芯一般呈中柱状，个别短柱状。质地较硬，中风化状。13.39~14.15m为紫褐色泥岩，局部略含粉砂质，岩芯呈短至中柱状，局部破碎。质地较软弱，中风化状。14.15~14.82m为紫灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯上见含较密集的泥质层纹，岩芯呈中长柱状，质地较坚硬。中风化状。14.82~18.59m为浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈长柱状，部分中柱状。质地较坚硬，中风化状。18.59~18.82m为厚度23cm的紫褐色泥岩夹层，质地较软，中风化状。18.82~23.30m为浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈长柱状，质地较坚硬，中风化状。23.30~24.08m为紫褐灰色砾岩，砾石粒径一般几毫米，其成分为硬质砂岩，基质为粉砂质。岩芯呈中柱状，质地较坚硬。中风化状。24.08~25.00m为紫褐色泥岩，岩芯呈短至中柱状，质地较软，中风化状。

河中5#墩（ZK6）孔深2.00~3.70m为浅灰色钙质长石石英粉细砂岩，岩芯以薄饼状为主，部分短柱状，质地脆弱，强风化状。3.70~7.00m为浅灰色砾岩，砾石粒径一般几毫米，其成分为硬质砂岩，基质为粉砂质。岩芯呈中柱状，质地较坚硬。中风化状。7.00~8.20m为浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈长柱状，少部分短至中柱状。质地较坚硬，中风化状。8.20~8.90m为绿灰色泥岩，岩芯呈薄饼至短柱状，质地软弱，中风化状。8.90~17.27m为紫褐色泥岩，岩芯呈短至中柱状，底部中长柱状。质地较软，中风化状。17.27~17.98m为紫灰色钙泥质粉砂岩，岩芯呈中长柱状，质地较j坚硬，中风化状。17.98~20.15m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈中长柱状，改变短柱状。质地较软，中风化状。20.15~30.00m为紫灰色钙泥质粉砂岩，岩芯呈中长柱状，质地较坚硬，中风化状。30.00~30.23m为紫褐色泥岩，略含粉砂质，岩芯呈短柱状，质地较软，中风化状。

桥梁止点端的1#桥台部位据钻孔ZK7揭露，孔深1.70~2.90m段为绿灰色钙质粉砂岩，岩芯呈中柱状，质地较脆弱，极强风化风化状。2.90~5.50m为浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯一般呈短柱状，个别长柱状，质地稍硬，强风化状。5.50~7.50m为浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈短至中柱状，质地较坚硬，中风化状。7.50~7.78m为灰色砾岩，岩芯呈中柱状，质地较坚硬，中风化状。7.78~13.00m浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈长柱状，部分中柱状，质地较坚硬，中风化状。13.00~25.00m浅灰色钙质长石石英粉砂岩，岩芯呈中长柱状，少部分短柱状，质地较坚硬，中风化状。

桥址区未发现明显的不良地质现象，仅在右岸通往车渡码头的公路内侧人工开挖公路形成的岩质陡壁上的上部出现少部分被卸荷节理切割的块体，易在雨季出现零星的掉快可能。此外，未见其他不良地质。

我公司首批施工人员进驻现场后，即着手开始施工前的各项准备工作。

为了尽快展开施工，首批人员进场后，租用当地机械设备修建临时工程，做好“四通一平”，即路通、水通、电通、通讯通、场地平。临时工程所需材料就近采购，并保证满足工程要求。

施工道路以原有县乡道路为主，沿线均有支线道路，仅将支线道路进行局部维修就可满足工程需要。

根据施工现场的实际情况，合理安排施工队伍，保证工程的顺利进行，在中土小学旁，租用了一套3层楼的民房，作为我们的项目经理部驻地。并在附近租用民房，作为工人生活住房。具体位置见《施工总平面布置图》。

在XX，租用面积50×30m=1500m2的土地作为预制场，租用面积50×20m=1000m2的土地作为堆梁场。

为确保钢筋、模板加工质量，同时考虑施工便利且便于现场施工管理，在XX外，租用面积30×30m=900m2的土地作为钢筋仓库及制作的加工场地。其中500m2作为钢筋仓库及制作场地，400m2作为模板制作加工场地。

地点定在XX附近，租用30×50m=1500m2的土地作为搅拌场及料场，其中搅拌场面积为300m2，其余为料场场地。

为了保证原材料能顺利进入施工场地，便道占地50×6m=300m2

生活用水采用XX自来水，在搅拌站设置一座水塔，流经河水较为清洁，可以水泵将河水直接抽入水塔中，从而满足混凝土生产用水的需要。

第五章施工组织机构设置、施工队伍及劳动力安排

一、项目部组织机构设置

我公司对本工程高度重视，为保证本工程的工程质量和安全，并能按期顺利完工，以树立公司良好形象，成立中土大桥灾后恢复重建工程项目经理部，项目部设项目经理XX担任，项目副经理由XX担任，项目总工程师由XX担任，项目质检负责人由XX担任，项目安全负责人由XX担任，五个职能部门分别为：工程技术部、安全质量环保监察部、计划财务部、物资机械部、综合试验室。项目经理作为项目的第一责任人，是工程项目的最高管理者和决策者，对工程全过程施工负全责，全面协调工程质量、进度、成本三者的关系，确保计划目标的实现。（组织机构框架图附后）

　　项目经理下设项目总工程师、项目质检负责人和项目专职安全员。项目总工程师全面主持本项目工程技术与工程质量的管理工作；项目质检负责人兼任质量安全部部长，对项目的质量负主要责任；项目安全负责人对施工过程中的安全负主要责任。项目总工程师、项目安全负责人及项目质检负责人对项目经理全权负责，合理解决工程质量与进度的冲突。

　　依据生产任务，施工现场设一个桩基作业队；一个桥墩作业队；一个桥面作业队；一个钢筋作业队；一个附属作业队；下设各职能部门，全面直接管理各现场施工作业队，负责各自范围内的具体工作。各职能部门权限明确、职责分明。

具体投入工程机械设备见机械设备附表

人员进场以满足工程施工实际需要和业主、监理工程师要求为原则，按照工程进度计划分期分批进入施工现场，并随情况变化及时调整。（劳动力安排表）

按工程施工阶段投入劳动力情况

第六章工程特点、难点及重点

1、工程重要：XX项目，该桥的进度直接影响XX的经济发展和交通环境改善。

2、工期长：计划工期自2010年XX月开工，至2012年XX月，工期2年。

3、地形狭小：XX大桥地处偏远地区，XX有一码头，施工过程中必须保证码头的正常运营，与码头保持安全距离，受控因素较多。

4、地方砂石材料需用量大。

5、技术难度大：下部深水桩基础施工时该工程的难点和关键工序，4、5号桩的水深达15.3米左右，施工技术难度大。

通过对比选文件、施工图纸和业主提供的相关文件资料进行了认真、细致的分析和研究，认为下列问题是本工程施工的难点、重点。

本工程工期为24个月，为确保工期要求，划分五个施工作业队，采用分段平行施工作业。

钻孔灌注桩是本工程最大的难点，同时也是重点，根据实际情况，我公司准备在1#~4#桩采用围堰的方式钻孔，而现在5#桩所处位置水深约15.3m，因此采用搭设浮箱方式钻孔。桩基础计划在3个月内全部完工，并保证施工质量满足设计和规范要求。

用全站仪检查纵、横方向

本工程最大的难点同时也是重点在于桥梁的深水基础，因此，桩基础施工是整个工程的关键所在。在浇筑桩基础同时，箱梁等预制件同时进行预制，确保工期。

墩台身施工，结合本工程的实际情况，本桥薄壁墩施工安排为均采用塔吊翻模施工。混凝土浇注，混凝土浇注采用集中拌和，混凝土运输车运送。

在桥体基本成型时，着手引桥道路施工，争取在3个月内完成全部引道工程。

5#桩浮平台施工：计划从第31天至50天结束，历时20天完成。

5#钻孔桩施工：计划从第61天至90天结束，历时30天完成。

0#、6#桥台施工：计划从第201天至260天结束，历时60天完成。

箱梁预制：计划从第61天至360天结束，历时300天完成。

箱梁架设：计划从第361天至600天结束，历时240天完成。

桥面系施工：计划从第601天至645天结束，历时45天完成。

引道工程施工：计划从第601天至700天结束，历时100天完成。

竣工阶段：计划从第701天至730天结束，历时30天完成。

施工准备→测量放线→基底处理→分层填筑路堤→分层碾压路堤→路堤分层填筑至设计标高→整修路基→路基工程验收

（一）水泥稳当碎石基层施工顺序

下承层合格→施工放样→水泥稳当碎石基层配合比控制→混合料拌合→自卸汽车分运→人工配合平地机摊铺→重型压路机碾压→压实度检测→洒水养护→交通管制

基层验收合格→清扫基层→放基准线→立模→砼拌合→砼运输→机械摊铺→质量检测→交通管制

桩基→下部结构（钻孔灌注桩）→预制箱梁→梁板预制→梁板安装→桥面系→清理现场

第八章主要工程项目的施工工艺

施工前熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，作出放线测量报告并及时与建设方会签。

本工程共有5个桩，共计10个孔，其中1~4#桩采用围堰钻孔，5#桩采用搭设浮箱钻孔。

钻孔灌注桩工艺流程为：围堰筑岛→平整场地→测定桩位→埋设钢护筒(包括挖泥浆沟槽)→复测桩位→安装钻机就位(包括接通电源)→钻进成孔(包括供给护壁泥浆)→冲孔(第一次清孔)→移至新桩位。灌浆平台就位→吊接钢筋笼→下放导管→第二次清孔→水下灌注混凝土→控制桩头加灌高度→钻孔空灌段回填→清洗机具→移至新桩位。（见灌注桩施工工艺流程图）

围堰尺寸：围堰顶宽为6m，高出水面0.7～1.0m。

首先确定围堰位置，清除堰底河床上的杂物、树根、杂草等，以减少渗漏，进行整体填筑筑岛。在填筑时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，自河床的浅水侧逐步向深水方推进，围堰上下游边沿要同步进行防护加固，避免出现坍塌和滑坡现象，水面上的填土要分层夯实。待围堰围至预定位置时（1#~4#孔位），增大填筑宽度3～4m，保证有足够的空间架设钻孔机，同时用砂土袋将围堰外围进行加固防护，避免泥土被水冲刷流失，从而保证钻孔时施工安全，围堰形成。

测量是桥梁工程非常关键的工作，必须密切配合业主和监理方作好本工程测量工作，确保每个钢护筒和每个结构物定位准确。利用全站仪依次放出各桩位，桩位经施工人员、监理单位测量人员在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，桩孔在开挖及浇筑护壁混凝土时要拉线吊中检查。

测量过程中应注意的问题：

（1）测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。

（2）测量控制点包括：设计单位交给的线路控制桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点；桥梁施工控制网点、水准点等。

（3）测量控制点的埋设地点必须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰，并且要有保护措施。

（4）在进行施工测量前，必须对测量控制点进行检查。

（5）必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。

钻机就位前，应对钻孔前的准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移或沉降。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

在钻孔方法上，根据本工程桩基础岩层的特点，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。

b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。

c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；

d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；

e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。

f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。

钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为8m3。并设容积为6 m3的沉淀池二个，串連并用，泥浆用的粘土应符合下列要求：

胶体率不低于95﹪ 含砂率不大于4﹪

造浆率不低于0.006 m3/kg～0.008 m3/kg

泥浆性能指标应符合下列要求：

泥浆相对密度　　1.25 漏斗粘度　　　　28s

含砂率　　　　　<4﹪ 胶体率　　　　　>95﹪

失水量　　　　　<30mL/30min

钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班操作人员5名，其中指挥1名，卷扬机1人，机电工兼记录员1人，拆装钻杆及清渣2人。

钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请业主、监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1、孔深以测绳检验，同时检测沉渣厚度，其值不得大于300mm。

2、垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度小于1%。

3、孔经：采用验孔器测定。其顺利下至孔底，深度与测绳深度相同为合格。

清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。

第一次清孔是钻孔终孔后利用3PN泵立即进行。一清需将大的粉砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。泥浆比重控制在1.2～1.26。一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在40分钟左右。

第二次清孔是下放钢筋笼在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，根据以往的施工经验入中风化岩层通过正循环清孔完全可以达到设计要求。根据桩体积计算，拟定第二次清孔时间为45分钟左右（由试成孔结果验证），二次清孔验收满足孔底沉渣厚度≤50㎜，泥浆比重小于1.10。如果正循环清孔达不到施工要求则采用气举反循环清孔。气举反循环清孔主要是利用导管，通入高压空气，使空气与泥浆混合，产生管内、外液压差，使管内气液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，与此同时管底泥浆不断快速补入，从而逐步吸净孔底的沉渣。二次清孔结束后应30分钟内浇灌混凝土。否则应重新测定孔底沉渣厚度。

（五）钢筋笼的制作、吊放：

1、钢筋加工：使用前应将表面油渍、漆皮、麟锈等清除干净，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋的弯钩、机械接头与绑扎接头要符合设计或相关的施工技术要求，钢筋在机械连接前，必须根据施工条件进行试验，加工好的钢筋构件按种类挂牌码放，同时也应注意防雨水侵蚀。制作时，按设计尺寸，作出加劲筋箍圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，用角尺校正加劲筋，点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上。并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度、直顺度是否符合规范及图纸要求，如不符合要求，及时调整。在骨架主筋的外侧焊接耳筋作骨架保护层。

2、钢筋的骨架制作绑扎成型，视实际情况可在现场就地绑扎，也可在场外制成几大段，到现场再予以组装，钢筋加工与布筋必须遵照设计图纸及施工规范要求，在钢筋与模板间还应设置钢筋保护耳环，保护耳环块厚度按设计要求事先预做，而且与钢筋扎紧，并相互错开。根据桩长和施工场地情况，对于桩长小于20米、与施工便道高差小于6米的钢筋骨架一节整体预制吊入孔内，桩长大于20米的钢筋骨架采用两节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内用焊接十子支架，以防止骨架吊装时变形。

3、钢筋笼及桩孔需检验合格后方可下井，钢筋笼用吊车吊放，安装时应慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与井壁间垫砼垫块，以确保保护层的厚度均等。多节钢筋笼安装时，吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5M处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋，焊好后绑扎接头处螺旋筋。钢筋搭接长度不小于25CM，钢筋接头交错间距不小于1M。

导管选择丝扣连接，不得采用法兰盘连接的导管，在导管使用前和使用一个时期后，应进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验，其要求应符合《公路桥涵施工技术规范》。

灌注的桩顶标高比设计高出0.5~1.0m；预加高度在基坑开挖凿除，凿除时防止损毁桩身。

二、水下桩基的技术措施

施工方案的确定：5#桩基采用搭设浮平台钻孔及浇筑混凝土。

（一）浮平台搭设及护筒设置

1.2×1.2×1.2米

该桥桩基施工为深水基础，施工方案建议采用全护筒施工，其护筒为一次性使用，护筒厚度10毫米，护筒的施工工艺如下：

护筒采用20T浮吊起吊，浮平台上设导位井,控制护筒的位置,钢护筒采用厚度10毫米的钢板在工厂分节卷制而成，其竖向焊缝应对称间隔错开，护筒内径φ220厘米。为防止钢护筒在下沉和起吊过程中变形，要求护筒顶底端均需焊接“十”字槽，护筒原则上要求嵌入风化岩层内0.5米，若护筒不能打入，可采用先钻进后护筒跟进的方法施工，靠岩层致密结构，为防止钻孔过程中渗漏和保住水头差，护筒加工要求及精度如下：

钢护筒椭圆度≤10毫米

相邻管节管径差≤3毫米

轴线纵向弯曲≤10毫米

钢护筒采用振动锤振动下沉，钢护筒倾斜度控制在1.0%以内，平面位置偏差≤5厘米，护筒下沉振动落实后，护筒应高出导位架顶面0.6米，并高出水面1.5米以上。为防止渗漏，护筒内泥浆应高出护筒外水面1.0米以上，并及时补水，以确保水头差。

（二）钻孔灌注桩水下砼灌注桩施工要点

钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝等质量问题也时有发生，因此，运用科学，实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

1、水下灌注砼的性能参数

粗骨料宜采用卵石，石子含泥量小于2%，以提高砼的流动性，防止堵管。

一般砼初凝时间在3~5小时，而5#桩灌注时间远远大于3~5小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。

1.3、砼搅拌方法和搅拌时间

为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗中，先开动搅拌机加入30%的水，然后与拌合料一起均匀加入60%的水，最后再加入10%的水，最后加水到出料时间控制在60~90s内。

坍落度应控制在180±20mm之间，砼灌注距桩顶5m处时，坍落度控制在160~170mm，以确保桩顶浮浆不过高。

由于5#桩孔径为2m，孔径大，首批灌注的砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于合易性变差，受的阻力变大，常导致管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若其中能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，继续后续灌注。

后续同灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不在返浆，再向漏斗中加入砼。

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上不砼不如下部砼密实，这时应稍微提高漏斗增大落差，以提高其密实度。

在控制砼初凝时间的同时，必须合理加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各项工序的配合工作。

（三）水下混凝土施工中的质量控制措施及方法

1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备一下条件。

a、足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量。

b、各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并做好标记，按插导管时必须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头须垫入5~7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

c、内经应一致，其误差应小于2mm，内壁应光滑无阻。

d、最下端一节导管长度要长一些，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。

e、导管使用前做好水密试验。导管不要埋入混凝土太深。

2、为预防孔壁坍塌，我们采用维持护筒水位比筒外水位高1.3~1.4m，操作中避免碰撞孔壁，并随时控制泥浆的和比重。

3、为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度提高20%左右，坍落度宜采用18~22cm。

4、混凝土自出料到全部用完时间不宜超过30分钟，在施工过程中，中土中断时间不宜超过30分钟，整个桩浇筑时间不宜过长，尽量在8小时内完成。如若遇到特殊情况施工中间间断30分钟，要上下串一下导管，防止混凝土失去流动性，提升导管难度，增加发生事故的可能性。

5、注意灌注所需砼数量，孔径2m的桩消耗混凝土量约为桩经体积的1.2倍，应避免混凝土超灌。

用全站仪精确测放出承台的中心位置，再将承台纵、横轴线引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。

组织人员与设备进行桩头破除。采用风镐进行破除。施工过程中，注意控制基桩桩顶高程高出承台底20㎝。

封底混凝土采用混凝土汽车泵和座地泵浇筑。根据设计要求采用15号封底混凝土，厚10~15cm。浇筑时严格控制封底砼顶面高程和平整度。封底后应进行承台的精确放样，确定承台的轮廓线。

承台轮廓线放样后，首先将基桩钢筋予以嗽叭型成型，再按照设计图纸及有关规范要求进行绑扎钢筋。

钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：

a、基桩钢筋与承台底层钢筋交叉发生矛盾时，可适量调整基桩与承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。

b、因为承台底层钢筋净距离约8㎝，所以要求钢筋现场绑扎上下必须对齐，否则混凝土浇筑将无法振捣。

c、为了保证钢筋预埋位置准确，先校准下墩台钢筋位置，并点焊固定在承台钢筋上。当墩身钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。

承台模板外侧模板采用大面积钢模，目的为保证承台砼外观质量。外测模板采用10×15㎝方木做背带，钢模与竹胶板背带布置：采用外测顶拉方式进行加固模板，模板与模板以及模板与封底砼之间接缝用海绵条处理。

本桥承台高度均为1.6米，在混凝土浇注过程中，应分层进行浇注，每层的厚度不得大于50cm。采用罐车自行布料布料时应采用串筒，串筒出料口处混凝土堆积高度不宜超过1.0米。每层布料厚度控制在30㎝左右，砼振捣严格按照有关规范进行控制。

砼强度达到要求后，应立即进行拆。养护采用土工布覆盖洒水养生，在前3天每天洒水不得少于7~8次，后期可以适量减少养生次数，养生天数不得少于7天。

四、墩柱、台帽及盖梁施工方案

在承台上将立柱或肋柱部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。

立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。

墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在工字钢上先铺设一排方木（10×10cm），间距为80cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度不小于2.5cm，钢板厚度不小于6mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

◆钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

◆应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

◆焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

◆焊接时存留的焊渣应除去。

墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证；盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。

墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。

盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。

混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。

1、施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

2、预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。

3、模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

4、模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：

A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。

B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。

C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。

5、钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径），除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求（即双面焊为5d，单面焊为10d）。

6、钢绞线安装（穿束）

◆钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

◆使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

7、模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

◆砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

◆浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

◆浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

9、张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。

张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。

10、封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。

①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意箱梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。

②存梁场地应处理密实1602某景区建设--环境工程施工组织设计，按支点位垫牢。

1、墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理，做到表面干净整洁无尘，杂物

2、墩台帽由测量队用全站仪放出轴线，纵、横控制点，然后依据图纸设计尺寸逐个用墨线弹出临时支座、固定支座、桥台背墙与梁体轴线对应的安装位置，确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线形顺畅。

3、高程测量：在对支座及梁体安装位置放样好之后，逐个对每个点位认真进行高程测量和计算，当支座或支座垫石处的高程有误时，严格采用经防腐处理的钢板垫在支座下，并与台帽、盖梁或支座垫石粘接牢固。

a、在主梁混凝土强度达到100%以上，孔道压奖强度达到25Mpa以上方可起吊移梁。在移动、运输、起吊、安装过程中均需两点搁置，采用穿索兜底的吊装方法，吊点可在临时支座内侧不大于50cm的范围内，在穿索部位的翼板可留孔。主梁在移动、吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。

   按照测量人员已经放样的位置，将临时支座(砂桶)放在盖梁上面，测量人员利用水准仪来调整，确保每片箱梁的两个临时支座位于同一个水平面上。

永久支座应按设计位置准确安装，顶面平整光滑，滑动支座的四氟板顶面与不锈钢的顶面应加硅油脂。

5、平整场地及运梁道路GB／T 17633-2019标准下载，轨道坡度按路基纵坡铺设，以确保运梁过程中运梁车的行走平稳，使梁体安稳到达主架桥机位。

6、清除地面及空中障碍。