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液化石油气充装站施工方案4.29

XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司

施工人员及施工机具准备

GB／T 36963-2018标准下载工艺设备及工艺管道安装

第十章电气、防静电、防雷施工

工程名称：永兴马田红星液化气充装站

设计单位：中国航空工业第605研究所建筑安装公司

施工单位：荆门宏图特种飞行器制造有限公司

本工程设计规模：液化石油气储罐110m3，站内主要设施包括：储罐区、压缩机烃泵房、灌装间、槽车装卸柱、消防水池、消防泵房、配电间、新瓶库等。

1、GB50028—2006《城镇燃气设计规范》

2、GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》

3、GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

4、SHJ501—85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》

5、GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

6、GB50058—92《爆炸和火灾危险环境电气装置设计规范》

7、压力容器安全技术监察规程

一、施工流程及施工机具准备：

1、工艺、消防给排水、电气施工质量停止点、控制点流程（见后附表）

2、施工机具配备（见后附表）

3、对特殊工种（如：电工、焊工、无损检测）人员必须持证上岗，其资格证项目符合工程具体要求。

1、技术人员首先要熟悉图纸，了解工程情况、工程特点，对施工图纸和施工工艺进行审核把关。

2、按合同协议、施工图纸要求，及时采购合格的设备、材料且整个过程严格按本公司《质量手册》运转，使每一环节都得到控制且有追溯性，并经业主确认。

3、施工技术人员同工人进行技术交底，组织工人熟悉设计、施工图纸和相关的技术规范与施工方案。

4、工程所需设备、材料、阀门、管件等均应有材质书、合格证并进行检查，试验应出具复验单。安全阀、仪表、计量器具等应经调试、校验。验收合格的设备和材料及器材应妥善保管，不得有任何损伤。

1、清点技术文件及图纸：

包括：1）、全套施工图（经报审通过）

2）、全套设计和施工技术文件（经审定通过）

3）、施工方案和开工告知书（经报审批准）

2、清点储罐、主要设备和材料的有关资料：

1）、储罐（具有生产许可证的专业制造厂生产）档案及产品合格证和质量证明书。

2）、主要设备（具有生产许可证的专业制造厂生产）资料及产品合格证和质量证明书。

3）、主要材料及器材的材质书、合格证、复验单。

4）、计量仪表的合格证，校验单。

5）、各种阀门的合格证、校验或调试报告。

1、储罐、主要设备和材料的检查与验收。

1）、储罐、主要设备和材料的规格、型号、质量应符合设计及有关产品标准的规定。

2）、进口设备应经商检和认证部门认可。

3）、建设单位提供的设备，应由建设和施工双方相关人员按装箱清单进行下列检查：

a、核对设备的名称、型号、规格并检查包装状况。

b、检查随机技术资料及专业工具。

c、检查后应填写检查记录并双方签字确认。

2、液化石油气储罐安装前应进行下列检查和验收：

1）、技术文件应齐全，产品铭牌应清晰，符合设计要求；

2）、罐体内外表面不得有损伤，涂层应完好；

3）、接管口和鞍座应正确无误，加工误差应符合设计要求；

4）、管口不得有锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；

5）、罐体内不得有水、油和焊渣等污物。

3、工艺管道与附件的检查和验收

1）、按设计要求校对质量、规格和型号；

2）、外观检查应符合下列规定：

a、不得有裂纹、气孔、夹渣、褶皱、重皮等缺陷。

b、不得有超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷,见表1

无缝钢管外径和壁厚允许偏差表1

GB/T8163—1999

c、法兰、螺纹密封面良好，表面硬度、精度和光洁度应符合设计及有关标准的规定。

d、使用的螺栓和螺母，其硬度值、机械性能应符合设计及有关标准的规定。

1）、阀门要逐个进行强度试验和气密性试验

2）、试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，密封面和阀杆等处应涂防锈油。强度试验不合格的阀门，严禁使用。严密性不合格的阀门，必须解体检查，解体复检仍然不合格，不得使用。

3）、阀门的操作机构应进行清洗检查，操作灵活可靠，不得有卡涩现象。

5、各类专业阀门的调试检查

各类专用阀门的调试应符合下列规定：

①、安全阀的开启压力应按设计规定进行调试（如下表）

A21F—25DN15

②、安全阀进行校验和压力调整时，必须经压力容器安全监察部门审定。调整后的安全阀应加铅封；

③、安全阀经调校后，在最大工作压力下不得有泄漏。

应进行开启压力和回座压力功能调试，定值后动作误差范围不应超过±5%。

应进行开启压力和关闭指令时间性能试验。关闭响应时间不得大于5秒，不得有泄漏。

应在方向介质压力下进行阀芯与阀座的密合试验，其允许泄漏量应小于或等于DN×3/25cm3/min

6、法兰密封垫片的检查和验收；

1）、耐油橡胶石棉板、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷；

2）、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度应符合有关标准规定，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷；

3）、缠绕式垫片的加工尺寸应符合有关标准规定，不得有径向划痕，翘曲等缺陷；

4）、已经预压或使用过的垫片，严禁再行使用。

7、仪表和控制装置的检查：

1）、仪表按设计要求核对规格、型号、精度等级、测量范围和防爆类型等各项指标；

2）、产品附件应齐全；

3）、外观检查不得有锈蚀和损伤等缺陷；

4）、应根据使用情况进行强度试验、严密性试验和功能调试；

5）、计量仪表必须经计量部门校验和铅封。

1、土建施工应符合设计和有关标准的规定，满足设备和管道等施工安装需要。建筑结构、支、吊架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层和土方等施工质量应按设计和相应的施工验收规范进行检查。

2、机电设备基础施工应核准方位，中心线允许偏差为10mm；标高允许偏差为5mm；外型尺寸允许偏差为10mm。

3、基础表面应在设备安装前进行修整，铲除麻面，放置垫铁处应平整，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。、

第五章工艺设备和管道施工

1、设备和管道的安装应具备下列条件：

1）、与设备和管道安装的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；

2）、设备、管道、管件和阀门等应经检验合格，且内部已清理干净，无杂物；

3）、设备和管道的组成件、支承件等已检验合格；

4）、与管道连接的设备应已调整合格，并固定完毕。

2、液化石油气储罐的安装应符合下列规定：

1）、储罐在吊装过程中，应使罐体上吊环受力均衡，不得磨损罐体涂层，不得碰撞罐体接管。严禁采用罐体的接管系索吊装；

2）、储罐滑动支座垫板螺栓孔长度和安装余量应根据两支座的距离、安装气温、当地的极端最高气温和最低气温等因素确定；

3）、滑动支座的地脚螺栓上应采用双螺母，在第一个螺母拎紧后倒退一圈，然后用第二个螺母锁紧。

3、压缩机、泵等机电设备安装应符合现行国家标准《压缩机、风机、泵机安装工程施工及验收规范》GB50275等有关规定，且应符合下列规定：

1）、出厂时已装配和调整完善的泵等机械设备，现场不得随意拆卸。确需拆卸时，应会同建设单位、生产厂家研究后进行，拆卸和安装应按设备技术文件的规定进行。

2）、泵等机械设备就位前应作下列复查：

a、基础的尺寸、位置、标高、地脚螺栓孔等应符合设计和设备安装要求；

b、应按技术文件的规定清点零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；

c、盘车应灵活，不得有阻滞和卡住现象，不得有异常声音。

3）、泵、压缩机等进行设备的安装调整，应符合设备技术文件的规定。无规定时，整体出厂的泵、压缩机安装水平偏差不应大于0.2/1000。

1）、管子切割前应移植原有标记

2）、碳素钢管切割应采用砂轮切割机。

3）、有色金属管应采用砂轮切割机或等离子方法切割。

4）、管子切口质量应符合以下规定：

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、容渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

1）、本站液化石油气、氮气弯管采用弯管机弯制，且采用壁厚为正公差的管子制作。

2）、液化石油气、氮气管道的弯曲半径大于管子外径的4倍，其他管子的弯曲半径大于管子外径的3.5倍。

A、弯管质量应符合下列规定；

a、不得有裂纹（目测）

d、测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差的值不得超过制作弯管前管子外径的8%

e、制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。

f、弯管的管端中心偏差值Δ（图1）不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm

B、П形弯管的平面度允许偏差（图2）应符合表3的规定；

П形弯管的平面度允许偏差（mm）表3

3、管道加工坡口及组对

1）、管道焊缝位置选择应符合下列规定：

a、同一直管道上两对接焊缝中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不得小于100㎜。

b、管子对接焊缝距弯管（不包括压制、热推、或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c、环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

d、不应在管道焊缝及其边缘上开孔。

2）、承压管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。

3）、管道坡口采用角砂轮机打磨加工，

4）、管道组对时，应对坡口及其表面进行清理见（表4）；清理合格后应及时焊接。

坡口及其内外表面的清理表4

油、漆、锈、毛刺等污物

有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜

5）、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合（表5）规定。

管道组对内壁错边量表5

不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm

不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm

6）、管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

7）、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

1、焊条的型号规格应根据设计图中管道的牌号、规格按焊接作业指导书的规定选用。

2、焊接材料必须有出厂合格证。

3、焊接材料使用前应按使用说明书要求烘干，若无要求，烘干温度为150℃，时间不低于1.5～2小时，使用过程中应保持干燥（采用保温筒）。焊丝使用前应清除表面的油污、锈蚀等。

4、管道焊接必须由取得合格资格的焊工施焊。

5、管道焊缝焊接应按焊接作业指导书的要求进行

6、本工程工艺管道焊接均采用手工电弧焊。

1、焊缝定位应符合以下规定。

a、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

b、定位焊缝的长度、厚度和间距，应保证焊缝在正式焊接过程不致开裂。

c、在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

d、与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊瘤打磨修整至与母材表面齐平。

2、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

4、施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

5、管子焊接时管内应防止穿堂风。

6、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

7、工艺管道焊缝应作焊接记录，并画焊接节点图。

1、焊缝外观质量检验：

a、管道焊完后应对所有焊缝进行外观质量检验。

b、液化石油气管道焊缝的外观质量不得低于Ⅲ级

c、不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅳ级。

d、焊缝外观质量应符合表6的规定。

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm气孔2个，

≤0.05δ，且≤0.5㎜连续长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.15δ，且≤1.5mm

缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

≤0.2δ，且≤2.0mm

每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

≤0.2＋0.02δ，

≤0.2＋0.02δ，

≤0.2＋0.04δ，

每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜

每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜

≤1＋0.10b，且最大为3㎜

≤1＋0.2b，且最大为5㎜

注：1、当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。

2、角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的

对接和角接组合焊缝）。

3、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。

4、表中a—设计焊缝厚度：b—焊缝厚度：δ—母材厚度。

2、管道上对接焊缝的X射线照相检验应按国家现行标准GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》执行。

a、液化石油气、氮气管道对接焊缝采用X射线照相检验的比例不应小于10%，其质量不得低于规定的GB3323—87Ⅲ级。检验位置应由质检人员指定。

b、焊缝经检验发现的缺陷，超出设计文件和GB50236的有关规定时必须进行返修（同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过二次）或换管重新施焊。对焊缝无损检验时发现的不允许的缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。

1、管道安装应具备下列条件。

a、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

b、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

c、管道组成件及管道支承件等已检验合格。

d、管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

2、液化石油气储罐管道安装，必须在储罐安装就位经盛满水、基础沉降试验合格后进行。储罐注水应按1/3递增，每期稳定不小于12h。基础沉降量应符合3D内不大于10mm，6D内不大于12mm为合格。在储罐内宜设置观察储罐沉降量的基准点。

3、管道在安装时，其内部和管端应清理干净，密封面、螺纹面不应有损伤。

4、管道与设备、阀门相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中；严禁借螺栓或管接头进行强力对口。

5、管道与设备、阀门等以法兰方式连接时，应防止焊渣进入设备和阀门内，阀门应在关闭状态下安装。

6、法兰密封垫的安装必须放在中心位置，严禁放偏。螺栓的紧固应对称均匀、满足密封质量而不过力。

7、经热处理后的设备，现场严禁施焊。在安装过程中，应防止火焰对着设备。

8、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

9、连接压缩机和泵等机电设备的管道，其固定焊口应远离设备。

10、埋地阀门局部回填土应采用沙袋回填。

11、埋地敷设的管道防腐处理应符合设计要求和有关规范规定埋地钢管的防腐层应在安装前施工，在安装时应防止损坏。焊缝部位未经压力试验合格不得防腐，试验合格防腐后应及时回填土，分层夯实，并按规定格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。

12、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

13、管道支吊架工作面应平整，焊接造成的支吊架变形应予矫正。

14、管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。

一、工艺系统强度试验：

1、液化气站内工艺管道系统的压力试验应在下列工作完成后进行。

1）、系统安装作业已完成，经外观和焊缝检验合格；

2）、基础二次灌浆达到强度要求。

2、压力试验按单体设备、管路系统分段进行。

3、在制造厂内业已完成压力试验的压缩机、烃泵等设备，并附有检验报告时，现场不宜再次进行压力试验。在进行管路系统压力试验时，应用盲板或其他措施隔开。

4、压力试验用压力表应经校验，并在检查周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力值的1.5~2.0倍。

5、储罐强度试验压力应为1.25倍设计压力；管道强度试验压力应为1.5倍设计压力。试验介质为纯净水。强度试验时，环境温度不宜低于5℃；当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

强度试验、泄漏性试验压力：

6、强度试验时，设备和管道上的安全阀、液位计等仪表元件应按要求拆下或采取其他措施隔开。

7、强度试验注水时，应排尽试验设备和管道内的空气。

8、强度试验应按下列步骤进行：

1）、缓慢升压至试验压力的50%后，应保持15min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后方可继续升压。

2）、压力升至试验压力后，稳压10min，然后将试验压力降至设计压力，应保持30min，进行检查。以压力不降，确认无渗漏、无异常情况后为合格。

二、工艺管路系统冲洗：

1、工艺管道吹洗前，应将、滤网、安全阀、回流阀、止回阀芯、仪表等拆除，妥善保管，待吹洗结束后复位。

2、不需进行吹洗的设备（如压缩机、烃泵等）应与吹洗系统隔开，确保无脏物进入。

3、吹洗的顺序应按主管、支管依次进行。吹洗时，管道吹出的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物不得进入管道。

4、选用洁净水冲洗时，其流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排水口的水色和透明度与入水口目测相一致时为合格。

三、工艺管道泄漏性试验要求：

1、泄漏性试验压力应为设计压力。试验介质应为干燥和洁净的压缩空气。

2、泄漏性试验时，设备和管道上的安全阀、液位计等仪表元件应复位。

3、泄漏性试验应缓慢增加压力，并应符合下列规定：

1）、压力升至0.2Mpa后，应保持10min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后方可继续升压；

2）、压力升至试验压力的50%后，应保持10min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后方可继续升压；

3）、按试验压力的10%逐级升压，应每级稳定3min，直至试验压力。停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄露为合格。

4、泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、软管连接等。

5、在压力试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

6、压力试验检查合格后，卸压时应缓慢。

1、设备和管道最后应使用清洁空气吹扫干净。液化气管道系统空气吹扫压力0.4～0.6MPa；氮气系统的吹扫压力可为0.4～0.6Mpa。

2、工艺管道吹扫前，应将滤网、安全阀、回流阀、止回阀芯、仪表等拆除，妥善保管，待吹洗结束后复位。

3、不需进行吹洗扫的设备（如压缩机、烃泵）应与吹扫系统隔开，确保无脏物进入。

4、吹扫的顺序应按主管、支管依次进行。吹洗时，管道吹出的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物不得进入管道。

5、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查。若连续在10min内检查无铁锈、尘土、水分或其它脏物时为合格。停置20min分钟后，应再次重复吹扫检查一次。

6、吹扫钢管时，应用铁锤敲打管底、焊缝、死角处，但不得损伤设备和管道。

7、在设备和管道吹扫后，应对系统的死角和重要部位进行复位检查，彻底清除污物。

8、设备和管道吹扫合格后，不得再进行影响设备和管道内清洁的其它作业。

9、吹扫和压力试验检查后，应填写试验记录。

隧道钢筋网施工工艺（方案）五、消防给水管道压力试验

1、消防给水管道以1.0Mpa的试验压力进行水压试验，保压10分钟再将试验压力降到0.5Mpa，稳压30min，以压力无下降，无渗漏为合格。

1、涂漆施工宜在15~30℃的环境温度和无风沙的气候条件下进行，并应有相应的防水、防雨措施。

2、涂漆前应清除被涂表面的的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

3、各管道先涂红丹防锈底漆二道，再涂面漆二道。

4、液化气站内的阀门、管道等涂色标志宜符合下列规定：

GB 7956.4-2019 消防车 第4部分：干粉消防车a、泵、电动机、等设备仪表和各种阀件的表面可保持制造厂的出厂颜色；

b、有色金属管道、电镀管道、表面镀锌管道可保持原材料本色；

5、液化石油气站内各类管道的面漆涂色标志，宜符合（表7）的规定。