施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

某大桥主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

XX高速XXXX大桥土建工程，北接线连接XX省干线公路XX高速公路，南接线连接国道主干线连XX高速公路。全长约27.2873km。

XX总部办公楼基础施工组织设计路线跨过的主要河流有：XX、枯河、樊河。

经过的主要城镇：焦作市武陟县、郑州荥阳市。武陟县境内长15.8km（K20+000～K35+800）,荥阳市境内长12.97km（K35+800～K48+770）。我标段全段全部位于荥阳市境内。

XX高速公路XXXX大桥项目设计采用双向六车道高速公路标准即：路基宽度采用33.5m，计算行车速度为100km/h。

本标段为第七合同段，里程桩号为K36+614～K40+000,全长为3.38公里左右，主要工程为XX隧道、停车区一处、涵洞和通道共九座、天桥两座。

2.1道路等级：双向六车道高速公路；

2.2设计荷载等级：公路—Ⅰ级；

2.3设计速度：100km/h；

2.4路基宽度33.5m。

3.地形、地貌、气象、水文、地质情况

项目沿线地势分为两个典型的地貌单元，以XX为界，XX南岸为XX三级阶地：邙山黄土台塬区，呈北高南低，向南部倾斜，侵蚀地貌发育，地形起伏不平，沟壑纵横，形成众多的黄土梁、峁；北岸为广阔坦荡的XX河漫滩及XX冲击平原，地形平坦。XX在本区为地上悬河，河床过水部分宽约500m，水位高处北大堤外地面约3～5m左右，从邙山脚下至北岸大堤之间的河漫滩宽约6km。

项目区地质构造比较复杂，断裂构造非常发育，既有控制断块边界的活动性深大断裂，也有断块内部的活动性大断裂。这些断裂的规模、活动强度不同，放生地震的强度和频度也有很大差异。

1.施工测量方案及方法

项目部设专职测量组，负责本标段全过程的施工测量放线与内部测量复核工作。

1.2测量设备配备与管理

为满足施工测量需要，配备足够的通过有资格的计量检查部门检验合格的测量设备。

1.3.1平面控制系统的建立

开工前，对业主提供的施工平面控制点进行联测复核，联测复核完成并经内业平差计算，将计算结果报送专业测量监理工程师签认。

起始平面控制坐标网点经联测复核合格并经测量监理工程师签认后即可进行平面控制点加密测量，平面控制点加密导线测量采用全站仪。将计算成果表报送专业监理工程师签认。

1.3.2高程控制系统的建立

对业主提供水准基点进行精密水准联测复核，将复核测量结果报送专业监理工程师签认。

在施工区间范围内，沿线路两侧较稳定位置埋设水准点标志桩并与业主提供的水准基点形成符合或闭合水准路线。

外业测量时采用精密水准仪，按规范规定的技术要求和精度指标进行观测，外业测量完成后及时进行内业平差计算，当满足规范规定的精度要求时，形成文字成果报送监理签认。

对已测设完成的控制网应随施工进度的进行定期复核测量。

工程开工施工放线之前，对整个工程施工图中所给的测量放线原始数据进行认真的复核计算，并形成书面资料，复核无误后才可作为测量放线的依据。监理工程师未批复测量结果之前不能进行任何作业。

在施工过程中，根据不同的施工部位及技术要求，在控制网及加密网的基础上，进行平面及高程施工放线测量工作。

竣工测量所采用的坐标系统、高程系统及测量的基本方法和精度要求与施工测量相同。

2.施工测量的质量保证措施

为确保施工测量质量和精度要求，特制定本标段施工测量质量措施：

2.1施工测量严格按设计图纸及相关技术规范、标准规定的技术要求进行施测。

2.2建立健全施工测量质量保证体系，加强管理，明确职责。

2.3加强复核、双检制：做到放样数据要反复核实，放样点位应进行换人复测，确保放样出的平面及高程点位准确性。

2.4各项测量严格健全测量记录，现场测量按统一格式记录和计算，做到清晰、签署齐全，原始记录不得涂擦更改。

2.5工程所有测量设备与器具必须定期进行检校，保证测量设备长期处于良好状态。

第三节主要工程项目的施工方案及方法

1.2桥梁工程总体施工方案

桥涵施工配置1个专业施工队，平行展开作业。桥涵下部结构、桥面及附属、梁体预制架设分别交由相应的专业队伍进行施工。施工队进场后尽快进行前期施工准备，并陆续展开施工。桥涵相对独立平行施工，区段内结合实际情况也创造多工作面平行作业。施工安排必须充分考虑本地冬季漫长、雨季的影响。

预制梁场共设置1处，采用强制集中拌和，混凝土搅拌罐车运输。全标段共设2座拌合站。钢筋集中加工，运输至工点现场绑扎。

桩基施工以旋挖钻机成孔；柱式墩、方柱墩、预制梁采用定型钢模，现浇梁采用竹胶板，空心板梁内模采用气囊；空心板梁采用汽车吊进行架设。

1.3桥梁工程分项工程施工方案

钻孔桩采用旋挖钻机成孔、泥浆护壁、钢筋笼施工营地加工成型、载重汽车或人工手推车运输、现场接长、吊装入孔，砼由砼拌和站集中拌和，搅拌输送车运输、砼输送泵泵送或罐车直接对孔灌注、采用垂直导管法灌注水下砼。

1.3.2扩大基础施工

基坑采用挖掘机机械放坡开挖、人工配合清底。钢筋施工营地加工、现场绑扎、砼由砼拌和站集中拌和，搅拌输送车运输、现场砼输送泵泵送。

1.3.3普通墩台施工

墩柱采用定型钢模板、桥台采用组合钢模板、汽车吊安装模板、钢筋施工营地加工、现场绑扎、砼由砼拌和站集中拌和、搅拌输送车运输、现场砼输送泵泵送或吊机吊斗入模、插入式振捣棒振捣、塑料薄膜包裹养护。

挡块与盖梁同时浇筑，采用支架平台，采用汽车吊配合人工拼装组合钢模，人工绑扎钢筋，输送车运输混凝土至桥墩处，混凝土输送泵泵送混凝土入模或吊车吊料斗入模，插入式振捣棒振捣。

1.3.5空心板梁预制

外模采用定型钢模板，内模采用气囊。钢筋骨架在预制场加工绑焊、龙门吊安装、砼集中拌和、砼罐车运输、龙门吊提升布料斗浇筑、插入式振捣棒振捣、梁顶采用平板式振动器、洒水自然养生、人工脱模、电动油压千斤顶张拉预应力、龙门吊提升移梁、存梁。

1.3.6桥梁架设施工

在梁体架设前认真测量支座垫石标高，合格并经监理工程师同意后，开始梁体的架设施工。

用汽车平板拖车将梁体拉到桥下，空心板梁采用汽车吊进行架设。在架设梁板之前,检查通气孔是否通气，在垫石上用墨线按设计弹出支座位置,在架设时严格按照设计位置落梁。梁板之间高差平顺，无错台。

1.3.7现浇连续梁施工方案

连续梁采用满堂支架，一次现浇成型。桥位处路基优先安排施工，为桥梁开工创造条件。支架采用满堂碗口式支架；竹胶板做内外模；混凝土泵送入模，插入式振捣。

1.3.8桥面附属施工方案

桥面附属工程在全幅桥梁架设完毕后进行，其施工顺序为：台背回填及锥坡填土→桥头搭板及锥坡片石。桥梁体系转换完成后，即开始桥面系作业，其施工顺序为：护栏→泄水孔→桥面铺装→伸缩缝。

1.4通道涵洞工程施工方案

本标段有7道涵洞，2座箱形通道，其中盖板涵3道、箱涵3道，拱涵3道。进出口形式采用八字墙和锥坡两种形式。

通道多为车行或拖拉机通行而设，结构形式钢筋混凝土箱形通道。

1.4.2通道涵洞施工方案

优先安排改路、改沟、地势低洼、地质不良地段的小桥涵施工，并在每个区段内投入多个班组进行多工作面平行作业，为路基施工创造条件。

涵洞通道基础采用扩大基础，挖掘机挖土和软石，浅孔松动爆破施工硬质岩石，混凝土灌注采用溜槽或泵送入模。

基础采用组合钢模，桥涵身及翼墙模板采用大块钢模。盖板具备运输条件的在涵位处预制，吊机安装；预制安装条件困难的原位现浇施工。

涵位处地形允许的条件下，在预制场集中预制盖板运输至涵位处利用吊机安装就位；对困难条件的直接在原位，搭设钢管支架，铺设竹胶板底模，绑扎钢筋进行现浇。

1.5桥梁工程施工方法

1.5.1.1基坑开挖

挖基前复核基坑中心线、方向、高程。若基础埋置较深，采取放坡方式，基坑的开挖边坡根据实际情况确定。基底在地下水位线以下时，在基坑四周挖排水沟，汇集后用抽水机排出基坑外。在接近基底标高时，预留100～200mm厚度，在基础施工前迅速挖除，人工配合开挖至设计标高。

1.5.1.2基底检验

灌注基础砼前，对基坑进行基底平面位置、尺寸、标高、承载力等检查，清除基底无积水、杂物等。

1.5.1.3钢筋绑扎

钢筋的下料与制作在施工营地内进行，运至现场绑扎成型。

基础砼采用组合钢模板，砼采用分层连续浇筑。施工中用滑槽或泵送至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣。砼浇筑完毕后，及时覆盖洒水养护。基础砼初凝前不能浸水。模板拆除后，及时对基坑进行回填。

1.5.1.5拆模养生

砼初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆模。

1.5.2.1施工准备

开钻前根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具。全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作。规划施工场地，合理布置临时设施。开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。

1.5.2.2钢护筒埋设

开孔时，起吊钻具对位，找出桩位中心后将钢护筒压入土中正确对位。护筒一般为配套的厚度为δ=20mm以上定型护筒，施工时根据测量放样结果将护筒中心对准桩中心，利用钻机液压系统将护筒压至设计标高。护筒顶要高出地面不小于300mm，护筒内径大于钻孔直径200mm，护筒顶面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。

1.5.2.3泥浆制备

钻孔护壁采用泥浆护壁的形式。选用膨润土造浆，其具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。施工前可制作一活动泥浆池，用5mm钢板制成，比重1.1～1.3，根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。泥浆用多种材料组成，常用的材料有水、膨润土、重金石、CMC。各机长认真执行钻探操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。灌注过程中，开挖泥浆沟，使孔内泥浆返回泥浆池，防止泥浆外溢。

1.5.2.4钻进施工

钻进施工时，再次将钻头、钻杆、钢丝绳等进行全面检查。采用旋挖钻机成孔，钻杆为伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻进时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进；钻渣通过进渣口进入钻筒，同时向孔内注入泥浆，根据屏显深度，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，拟提时开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速度提升至井口，利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣，如此反复，直至设计标高。

成孔后，更换清底钻头，进行清底，并测定孔深。钻进中发现有塌孔、斜孔时及时处理。发现缩径时，经常提动钻具上下反复修扩孔壁。每次钻进深度以不超过0.5m为宜。

1.5.2.5钢筋笼制作与安装

在施工营地集中分节制作，焊接、绑孔成型。每节最大长度不大于9m。清孔完毕后，移开钻机，用汽车吊及时吊放钢筋笼，在孔口焊接接长。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，保证钢筋笼位置及水下砼灌注时不上浮或下落。

1.5.2.6灌注水下砼

水下砼灌注采用垂直导管灌注法，导管接头采用法兰连接。导管连接好吊入孔内前进行水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。首批砼灌注量必须保证导管埋深不小于1.0m。砼灌注过程中，严格控制导管埋深，其最小不少于2.0m，最大不超过6.0m，。水下砼灌注应连续不间断，砼灌注标高应比设计桩顶标高超灌0.5～1.0m。

1.5.3普通桥墩施工

1.5.3.1测量定位

用全站仪在承台顶上放出墩身截面线，用墨线弹出。

1.5.3.2钢筋绑扎

墩台身主筋提前预埋于其下桩基础或扩大基础中，绑扎墩身箍筋前，首先对主筋位置进行校正，在主筋上用石笔分出箍筋位置，从上往下穿套箍筋。砼保护层采用塑料垫块，梅花形布置，间距50cm。钢筋绑扎和安装位置应准确无误，模板脱模剂不得污染钢筋。

1.5.3.3模板安装

模板吊装之前，对模板试拼。墩柱模板分节吊装，模板顶部用缆风绳与地锚相连，并调整其松紧控制模板垂直度，墩高超过8.0m时中部加设一道缆风绳，并用工作平台脚手架辅助加固，见下图。

墩身一次浇筑到顶，不留施工缝。砼浇筑采用泵送，墩顶工作平台上设一漏斗，下连帆布串筒，串筒底部距墩身底部小于2.0m，以避免砼离析。采用插入式振动棒插点振捣。砼浇筑过程中，模板四周设专人巡模，发现胀模、漏浆，及时加固纠正。

1.5.3.5拆模养护

人工配合吊车拆模，于墩身四周包裹塑料布，塑料布外面每隔2m用胶带缠裹，顶部设一进水口，确保养护质量。

盖梁支架搭设前，对地基进行碾压处理，于碗扣式支架底托下面安放500mm厚，200mm宽的板材，增加承压面积。支架顶部设天托，在天托上铺设方木，纵横向方木之间用扒钉连接。

在支架上铺设盖梁底模，底模采用10mm厚竹胶板，底模采用小钉钉在方木上，见下图。

盖梁主筋骨架在施工营地焊接制做，汽车运输至现场。其他钢筋现场绑扎，吊车吊装盖梁钢筋笼。两个吊点分别在盖梁纵向两变截面处向跨中方向各1m的位置，钢管穿在该吊点处的主筋骨架下面进行起吊。

砼浇筑采用泵送，盖梁工作平台布料，人工入模，分层浇筑，厚度不超过30cm；砼采用插入式振动棒插点振捣。

1.5.5先张法空心板预制

本合同段先张法预应力空心板共160片,其中20m空心板155片,16m空心板5片，在预制场內集中预制。

预应力板梁张拉采用本单位设计经多年使用可靠的台座，用钢板做底模，角钢包边，保证大梁底面平整光滑，边线顺直。选用价高以但质好的柳州欧维姆公司生产的锚具。

预应力板梁钢绞线张拉采用张拉力、伸长值和回缩值三控，确保板梁质量，正式批量预制前，20m、16m板均先预制试验梁，检查预应力情况：预制板的上缘、端部及其它部位是否发生裂纹；预制板的上拱度；钢绞线有无滑动，预应力失效措施是否可靠等。待试验梁的各项指标均符合质量标准并得到监理工程师的认可后，写出试验梁的总结报告，根据试验梁所取得的各种数据，采取适当措施，制定详细的预制梁实施方案，报监理工程师审批后进行正式生产。

1.5.5.2施工方法

1.5.5.2.1工艺流程

1.5.5.2.2张拉台座（包括配套钢制横梁）

为确保安全，操作方便，我们采用自行设计经多年使用可靠的地槽式68m长线台座及全套钢横梁，底模采用5mm钢板，角钢包边，每条生产线一次可预制20m梁3片、16m梁4片，按总体施工方案安排共设制梁场2条生产线。

对20m板梁施工工艺简述如下（16m梁与此相似，不赘述）。

1.5.5.2.3张拉设备的选择与使用

张拉设备（千斤顶、油压表）事先送计量部门标定，按标定曲线及回归方程使用。

对工具锚选择，根据我们多年使用经验，拟采用柳州欧维姆公司产品，虽贵但质好可靠。

1.5.5.2.4绑扎板梁钢筋笼和钢绞线下料布线

在清好底模后，涂刷脱模剂，绑扎板梁底部钢筋。

1.5.5.2.5张拉

张拉前将钢绞线按设计准确套好失效管，穿入活动横梁锚孔中，大致拉直。

按交通部国内招标范本第5篇技术规范第400章第411.09小节之要求，张拉程序如下（使用夹片式锚具、低松驰钢铰线）：

②伸长值、回缩值的量取和计算

a、伸长值的量取和计算

b、回缩值的量取，以100%σk时固定梁边画线为准，锚固拆除千斤顶后再画线，量取回缩量。

张拉后检查断丝不超过1%，钢绞线位置偏差不超过5mm，即可进行下道工序。为安全和施工方便，张拉前先绑好钢筋笼。

1.5.5.2.6砼的浇筑

①检查支座钢板、毛勒缝预埋筋、防撞护栏预埋筋及吊环等是否按设计无漏。

芯模采用橡胶气囊，为防止芯模上浮，加密控制气囊的上浮筋，由设计的20cm加密到10cm。

张拉完成后立侧、端模，校正加固确保侧模无倾斜，尺寸符合规范要求，报监理工程师检验合格后，用空压机吹净底模上的杂物。

浇筑完成后对板顶进行拉毛，待表面收浆后尽快对砼进行洒水养生，时间不少于7天，抽拔完气囊后可在空心中放水养生。

1.5.5.2.7放张

对现场与梁体砼同条件养生下的砼试块试压，达到设计要求时，采用双千斤顶整体放松。严控千斤顶顶力，以能拔掉支撑钢楔块为限，分级完成放张。放张后用砂轮锯切平钢绞线，用红丹漆作防锈处理。

1.5.5.2.8板梁的出槽与存放

板梁放张经检查、质评、记录上拱值和编好板号后，用吊车抬梁出槽，在已铺好枕梁的场地上存放，板间用枕木垫于支点，板底距地面50cm以上，存三层为限。存放期间经常观测，量上拱值，存放不超过60天。

另外，绘出每座桥的梁板平面布置示意图，作为预制形象进度记录，按不同的板长编好号，预制完成一片，记录一片，对号入座，防止施工中混淆。尤其是弯、坡、斜桥更为主要。

1.5.6连续箱梁现浇施工

1.5.6.1工程概况

本合同段樊河村分离式立交桥（NK0+291.420—NK0+408.58），全长117.16米，下部结构采用柱式墩，钻孔灌注桩基础。上部构造采用一联25+2×30+25m预应力混凝土连续箱梁，主梁横断面采用单箱双室断面，箱梁顶板宽12m，底板宽8.2m，梁高1.9m，横桥向双向放坡2%。主梁混凝土963m3，钢筋233.55t，钢绞线34.35t。

1.5.6.2施工方案及施工工艺

依据设计图纸和施工技术规范及以往同类工程的施工经验，我们经过深入细致的分析与探讨连续箱梁施工中的各个工序，并经仔细研究，确定了详细、周密的施工技术方案，确保连续箱梁的施工质量。采取土牛法施工现简述如下：

1.5.6.2.1土牛制作

①利用全站仪将箱梁中心线放于地面上，并将两翼缘板的外边线放置地面上，两边各向外加宽1.2米，作为外扩夯实的依据。

②按照路基施工方法，为保证箱梁砼结构的质量，分3层夯实至箱梁底面。

③至距箱梁底板30㎝时，严格测算碾压后的系数，采用原地表施工法精确挂线碾压其压实度达到95％，需经试验检验确定。

④为了防止压路机具碰撞墩台身，保护墩台混凝土外观，墩柱采用土工布外加塑料薄膜双控包裹后，在其30㎝～50㎝范围内人工用电动夯进行有效夯实。

⑤在土牛体外侧挖水沟排水，以防止雨水和其它水流入，引起地基下沉。

1.5.6.2.2预压

通过预压来掌握土牛体的沉降变形和施工过程中各种荷载对土牛的影响，同时取得地基的压缩沉降的实际数值。

预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在原地面经碾压后土牛上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋或土砂袋(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)，并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量，待压缩沉降稳定后取得地基压缩沉降的实际数值，即完成预压施工。撤除压重砂袋后，人工手抄后拿木楔找平。

预压时间视地面沉降量而定，桥跨堆载预压前，在梁端及梁中部两侧设立沉降观测点，观测点采用10㎝×10㎝×100㎝的混凝土预制桩深埋。在堆载预压前测设断面观测点标高，堆载预压的第一天进行两次观测，以后每天观测一次，直至日沉降小于2mm(不含测量误差)，连续3天且满足72h观测结果在5mm以内，则可为地基沉降基本稳定。

依据观测资料，经过计算得出：永久性沉降h永，弹性沉降h弹，则测点总沉降量为h沉=h永+h弹，据此调整底模标高。弹性变形h弹等于沉降稳定后标高减去卸载后标高。弹性变形是设置施工预拱度的依据。

1.5.6.2.3施工预拱度的预留

1.5.6.2.4永久支座的安装

①永久支座安装前对支座进行检查。

②先将支座上、下座板临时固定相对位置，整体吊装支座，固定在设计位置上，在安装时注意根据安装温度不同调整支座预控位移量。

③支座处梁底调平楔块现浇时模板与底模连接紧密不漏浆。

1.5.6.2.5模板制作和安装

箱梁底模、外模、内模等全部采用厚15mm的竹胶板。内模做成可调式支撑，腹板内外模间设上下两排拉杆。立模顺序：底模→侧模→绑扎底、腹板钢筋→立内模→第一次浇筑砼→绑扎顶板钢筋→第二次浇筑砼。

底模竹胶板直接铺钉砼底座上，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于20cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封，模板之间的错台不超过2mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

③由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用普通模竹胶板做内模板，用5×10cm方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正竹胶板模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置合理布设人孔。

堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。

A、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

B、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。

C、模板的接缝必须密合，涂石腊处理，保证模板光洁、严密不漏浆。

D、所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

1.5.6.2.6钢筋加工及安装

A、安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

B、安装腹板钢筋骨架和钢筋；

C、安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

D、安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

E、第一次浇筑混凝土，待砼强度上来以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

A、钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等均应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

B、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

C、钢筋在加工场内集中制作现场安装。

钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块或采用高强塑料垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

D、在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

E、钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

F、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

1.5.6.2.7混凝土浇筑

箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至腹板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：

①混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

②混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度及和易性。

③混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

④振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

⑤在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前截面位置的底模板下挂垂线，垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

⑥第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。

⑦第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。

⑧在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

⑨混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。

1.5.6.2.8拆除侧模、内模与端模

顶板混凝土强度达到设计的50％，由施工人孔进去拆除内模及支撑，由施工人孔运出，运完后封闭施工人孔。

箱梁混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除侧模和端模，严禁使用锤击等方法拆除模板。

1.5.6.2.9预应力施工

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉、压浆、封锚六个步骤：

预应力管道成型采用塑料波纹管，塑料波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。塑料波纹管在安放时，根据管道座标值，按设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋点焊，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

波纹管均采用塑料波纹管，在钢筋绑扎时，与钢筋牢固定位。预应力钢绞线采用φ15.24钢绞线，OVM锚具。钢绞线下料在长线平台上进行，下料后梳整编束，每隔1～1.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后断面用胶布缠紧封头，以利于穿束。

穿钢束前清除孔道内杂物。穿束采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿束。穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。

待砼强度达到设计强度的90％且混凝土龄期不少于7天后，方可张拉预应力钢束。箱梁张拉对称进行，张拉顺序按设计钢束次序依次张拉。

预应力张拉顺序：0→初始张拉应力（15％σcon）→张拉应力（30％σcon）→张拉应力（50％σcon）；张拉应力（50％σcon）→张拉应力（100％σcon）（持荷2分钟）→锚固。

张拉采用张拉力与伸长量双控制的方法，并以张拉力为主，实测伸长值与理论值的误差应控制在±6%以内，否则应停止张拉，查找原因。一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。预应力钢束张拉时，千斤顶轴线必须与OVM锚锚垫板垂直。张拉时，还应对箱梁的上拱进行测量，观察箱梁水平、垂直方向的位移，以便采取措施，对箱梁应加强支撑，以防出现万一，张拉完成后经监理工程师同意后，方可锚固、切割露头，切割钢绞线，用砂轮切割机，张拉温度不宜低于5℃。

在施工前，对真空压浆灌注工艺进行试验。预应力钢筋张拉完毕后用真空压浆灌注预应力筋孔道。压浆在张拉完成后立即进行，张拉结束后，立即进行压浆，且不得超过24h，以防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆在技术人员的指导下进行。

施工步骤为：准备工作→抽真空→拌制灌浆料→灌浆。

压浆设备选真空泵及其配套灌浆泵、阀门等设备。

在压浆前，清除杂物及积水，吹入无油份的压缩空气吹干管道。

严格按照工地试验室确定的水泥浆配制比拌制水泥浆。首先将水加于拌和机内，再放入精确称量的水泥。经充分拌和以后，再加入膨胀剂等掺加料。掺加料内的水份计入水灰比内。拌和至少2min，并控制稠度在14～18s之间。水泥浆在使用前和压注过程中要连续搅拌。

压浆材料为高性能灌浆料。压浆采用梁体同标号、水灰比为0.4～0.5之间的水泥浆，抗压强度不小于50MPa。压入管道的水泥浆饱满密实。

单次拌浆量保证压浆连续不间断，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min，以免由于时间过长水泥浆沉淀。

孔道压浆过程中做好下列记录：包括每个管道的压浆时间、浆体水灰比、掺加料、稠度；管道真空度、压浆压力，以及障碍事故细节及补做的工作。

梁体封端处砼表面应凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆应全部清除干净。灌注时应分层振捣密实，每次振捣层厚度不大于40cm，与桥面接缝处应严密、平整。

1.5.6.2.10拆除支架及底模

梁部施工完成，待预应力灌浆达到一定强度时，并征得监理工程师同意后，拆除支架。拆架应先跨中并逐步往两侧支点拆除。

为防止梁体在卸落支架过程中由于不均匀受力或集中受力造成底板裂缝，要根据箱梁结构的受力特点制定严格的卸落次序：先翼板部位→后支座部位→再边跨→最后中跨，要严格执行设计规定，从中间向两侧间隔、均匀拆落。

箱梁主体施工完毕后，及时进行后续工程。

现浇预应力砼连续箱梁土牛法施工工艺流程图

1.5.7.1台背回填及锥坡填土

台背和锥坡填土同时进行，台背和锥坡填料应采用设计或规范规定的材料填筑。填筑之前，先对基底进行碾压，并在台身上用红漆每隔15cm画出分层填筑线，并标出压实区域。每层填料虚铺厚度不超过15cm。填料碾压除靠近台身、挡墙及裙墙处用蛙式打夯机夯打，以免损伤或破坏桥台结构。

1.5.7.2桥头搭板及锥坡片石

锥体片石砌筑之前，首先对锥体填土进行刷坡，并在锥体底部放出锥坡底脚线。锥坡砌筑采用锥顶至锥底挂线，自下而上砌筑。严格按规范要求砌筑，片石砌筑采用挤浆法，采取挂线砌筑，先立定位石，定位石采用方正的大块片石，片石之间相缝错缝压槎砌筑，不可有通缝。锥坡砌筑到顶后，自上而下进行勾缝。对砌筑的挡墙及时进行洒水养护。并按设计要求设置泄水孔。锥体勾缝至上而下，对砌筑完的锥体进行洒水养护，确保锥体施工质量。

泄水孔在浇筑护栏时，提前按图纸要求预埋。护栏砼拆模后，立即对泄水孔内残留的砼进行清理，之后在泄水管的入水口安装配套排水设备。

1.5.7.5桥面铺装施工

施工工艺流程：凿除浮碴—清洗桥面—绑扎钢筋—精确放样—以两侧及中间设混凝土纵带上铺钢筋做为模板控制—调整钢筋网—浇注混凝土—混凝土养生。

①桥面铺装施工前，将梁板面预埋钢筋调整规范，对梁面进行全面测量，以确保铺装层的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净，检查合格后，进行桥面的钢筋绑扎、焊接及铺装作业。

对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面标高的准确性。为了施工方便，用四等水准测量在桥面引出高程控制点，直线段用全站仪每30米定一个里程控制点，曲线段每10米定一个里程控制点。

③焊接钢筋网采用厂家进场，按规范进行焊接铺装。

④桥面标高的控制。事先在梁顶放样点处预埋钢筋头，测出各点梁面的标高，计算铺装层厚度，采用10mm盘条控制，焊接在钢筋头上，盘条安装后，精确测量各点标高，并调整标高至设计标高，各点间的钢筋，拉线调平，调平后，每1m检测一点标高，然后在盘条下砌筑混凝土纵向带，确保其稳定性。

⑤调整并检查合格后，调整焊接钢筋网的上下保护层，使上下保护层不至于过大或过小，保护层调整后，将梁面上的勾筋勾到桥面钢筋上。

混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土输送车运输至现场。

混凝土的摊铺工序为：混凝土人工摊铺、振动梁摊铺平整、滚筒滚压提浆、铝合金直尺刮平、人工木模精平、塑料丝扫把拉毛。

在浇注前，桥面先用水湿润，若接缝或桥面有残碴，则用高压水冲洗干净，人工摊铺时，要比钢筋高度略高。振捣时首先采用振动棒与平板振动器共同将混凝土摊铺平整，然后采用振动梁振捣密实并初平，滚筒顺桥向滚压混凝土面，并时时注意，混凝土面是否与滚筒严密接触，然后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，并均匀的向前滑移尺杆，并有专人检查尺杆与面层的接触情况，有熟练工人在其后做精平及检查混凝土质量，精平后，待混凝土稍硬，可用手指感觉，进行面层的拉毛工作，拉毛采用塑料丝扫把顺横桥向拉毛，往返各一次，深度控制在1—2mm，拉毛后用手指感觉，混凝土面硬结后，用土工布覆盖洒水，养护不少于10天。

为了保证先施工的半幅桥面的整洁度和平整度，派专人清除接茬处的浆液。

A、铺装砼：一般从低处往高处进行，砼卸料后要摊铺均匀，摊铺时人工用铲反扣摊平，严禁抛掷，严禁用振动棒赶浆代替摊铺，模板附近可先用翻铲捣几下，把灰浆捣出，免生蜂窝。根据合理的松铺系数所要求的摊铺厚度，尽可能做到大致平整。如果摊铺厚度不均匀，不但影响后续工序，而且会产生不均匀收缩，影响平整度。

B、摊铺好的砼，首先用插入式振捣棒均匀振捣，接着用平板振动器均匀振捣，使砼密实。不能漏振、少振或过振，平板振动器纵横全面振捣，相邻行列应重叠20cm，避免振捣后浆体分布不均匀，自身密实度不均匀，影响平整度指标。然后用振动梁缓慢均匀反复振拖2次，振拖速度控制在1m/min左右，必须边振拖边找补（不能留有空隙），直至表面平实为止。找补只能补砼，不能补水泥砂浆。

C、振动梁作业后立即用滚筒滚平提浆，首先必须清理干净模板顶砂浆，保证滚筒紧贴模板顶拖滚。发现显露石子，滚筒一头不动，另一头提起轻击数次使其沉入。滚筒拖滚黏附砂浆时应立即停止拖滚，清理后再进行。浆面大致平整后，清理滚筒上黏附的砂浆，将拖滚改为拖刮。

D、精细整平与抹面，这是保证铺装层平整度的最关键工序，要求有足够的机具，由熟练的、责任心强的技术工施工，这是保证整平与抹面质量乃至桥面平整度质量的前提。

整平以两侧模板顶面为基准面进行。滚筒作业后，清理干净模板顶的砂浆，首先用没有变形的10＃槽钢加工而成的刮尺进行反复拉锯式搓刮，一边横向搓一边纵向刮移，把多余的砂浆刮掉。10＃槽钢刮尺作业后，使用10cm×10cm铝合金直尺作刮尺进行与10＃槽钢刮尺同样的作业，刮平过程中铝合金刮尺的前面不能留有空隙，必须有少量的砂浆，否则需找补原混凝土中的水泥砂浆。铝合金刮尺的作业要进行2～3遍，进行纵向刮平。

搓刮后即用3m直尺于两侧边及中间纵横紧贴浆面各轻按一下，低凹处会出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行原浆找补精平。每刮一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求。

E、人工抹面必须由熟练此项工序的技术工进行，人员要足够。抹面时，必须掌握好时间，必须仔细、有耐心，不能用重力，力度要均匀。每抹一遍，都必须用3m直尺检查，反复多次直至平整度满足要求为止。

1.6涵洞工程施工方法

通道、涵洞其工序施工方法大体相同，下面简单进行说明阐述。

根据基础设计尺寸，基础分两步完成，每次浇筑80cm高。基础模板采用组合钢模拼装，10×10cm方木作横竖带，用可调顶撑支在基槽边坡上，支撑底脚通长垫方木。模板分片拼装，按沉降缝位置分段拼装，每段拼完后，四边挂线调整模板直顺度，模内尺寸符合质量要求后固定。每段基础砼分层浇筑一次完成，下一个浇注单元沉降缝间用2cm泡沫板相隔。

台墙模板采用定型大钢模拼装，台帽模板采用小钢模，模板表面涂刷脱模剂。模板缝用双面胶嵌塞，防止漏浆。Φ50架子管作横带，10×10cm方木作立带，横、立带间距定为60cm，模板外侧用可调顶撑支在基槽边坡上，支撑间距90cm，底脚通长垫方木。模板分片拼装，按沉降缝位置分段拼装，每段拼完后，四边挂线调整模板顺直度，符合质量要求后固定。为保证模内宽度，在模板下口处预埋筋上焊与墙厚等宽的钢筋作内撑，中部设一排拉杆，模板上口加对撑顶牢。由测量人员在模板内侧弹出台墙顶面设计高程线，以控制砼浇筑高度。

本工程设计沉降缝宽度为2cm，基础施工时，为保证缝宽，用2cm泡沫板安放在沉降缝位置，台墙和拱圈支模时用2cm厚浸沥青松木板贴在墙体侧面并用胶带粘牢。结构砼施工过程中保证泡沫板、松木板垂直、上下贯通，结构成型后再将填塞物抽出。本工程涵洞设计采用沥青麻絮填缝，麻絮需提前浸在沥青中，填缝前要拿出晾干，不得污染墙体。填缝从台背处进行，填缝前先将缝内清理干净，用钢筋棍将缝内麻絮填满捣实表层用M15水泥砂浆勾缝。

1.6.5盖板、拱圈施工

涵位处地形允许的条件下，在预制场集中预制盖板运输至涵位处利用吊机安装就位；对困难条件的直接在原位，搭设钢管支架，铺设竹胶板底模，绑扎钢筋进行现浇

1.6.6台背回填及涵顶填土

两侧台后填土同时对称均匀进行，在台背2.5m范围内按1：1.5斜向上换填砂砾石至涵顶标高，并保证压实度在不低于96%。为保证填土质量，每层填土厚度不大于20cm，在背墙上划线控制每层填厚。场地允许条件下采用压路机碾压，边角部位用冲击夯夯实。涵顶填土采用压路机碾压，采用普通填土，普通填土的夯实密度同回填土区以外路段。

2.1填方路基施工方法

2.1.1.1施工准备

a、开工前，全面熟悉设计文件，并进行现场核对和施工调查，编制实施性施工组织设计。

b、施工测量与路基放样：开工前根据图纸和监理工程师提供的测设基准资料和测量标志，完成定线测量、施工测量设计和施工放样。

c、复查与试验：施工前对工程范围内的地质、水文情况进行详细调查，通过取样、试验确定其性质和范围。

d、施工前清除场地：清除地下、地面障碍及空中障碍，进行砍伐挖根或移植清理，原地面进行表土清理，做好场地排水工作并注意维修。

2.1.1.2基底处理

填筑路堤前先将路堤征迁范围内的树木砍伐清理，并将原地面表层种植的附着物、草皮和树根等杂物全部除掉，清除深度不小于0.3m，同时做好排水设施；拆除路基范围内的障碍物，并将废弃物运送到指定地点。对于基底为耕地或松土地段，根据具体情况将土翻松、打碎，分层碾压，压实度需达到规范要求。并用推土机将腐植土清至界外集中堆放，用自卸汽车运至指定弃土点；对路基范围内的淤泥，予以排水挖除，用符合要求的填料换填并碾压密实。对原地面坡度陡于1:5的地段，人工配合推土机开挖台阶，台阶宽度不小于2m。

基底处理完毕经监理工程师验收同意后，方可进行路堤填筑。

2.1.1.3现场填筑压实试验

在大面积路堤分层压实施工前，针对不同的填料类型、不同地质情况、不同的施工工艺，选择地质条件、断面型式均具有代表性且不小于100m的路段，采用大规模施工拟用的施工方案、机具、检测方法进行填筑压实试验：先在室内进行各种填料试验，然后通过现场工艺压实试验确定施工控制参数，以指导和规范路基填筑施工。

2.1.1.4、路堤施工方法及技术措施

a、路堤施工必须符合设计图纸及《公路路基施工技术规范》的要求。

b、按照横断面全宽分成水平层次，由最低处分层填筑碾压。

c、路基两侧每层填方超宽50cm，以保证路堤边缘有足够的压实度。

d、分层控制填土标高，分层平行摊铺，分层碾压。

e、每层压实层的表面应整平并按设计做成路拱，以利排水。

f、填土路堤若分几个作业段施工，相邻路段同时施工时，其交接处分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m；不同时填筑时，先填段按1:1坡度分层留台阶。

g、路基施工注意填料选择与压实度控制，严格按设计要求进行。

2.1.1.5、填筑压实工艺流程

填筑前规划好作业程序和机械作业路线、施工场地。路基填筑施工按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行全断面机械化联合施工。并实行“划格上土，标杆施工”，在超填边缘洒灰线。

a、分层填筑：按照不同土质路堤填筑技术要求，分层填筑，分层厚度、宽度符合规定。

b、摊铺平整：按试验得出松铺厚度进行摊铺，采用推土机摊铺，平地机或推土机平整，先两侧后中间，使路基平顺，并形成压实后的横坡，利于排水。

c、洒水晾晒：细粒土和粉砂、黏砂填料碾压前，严格按照填筑压实工艺试验确定的施工允许含水量范围进行填料含水量控制，摊铺后用含水量快速测定仪或核子密度仪快速检测填料的含水量，超过时晾晒至符合要求，不足时及时洒水翻拌至达到要求。也可在取土场地提前洒水焖料或晾晒。

e、检验签证：每层碾压完毕，立即报验。试验人员采用灌沙法或核子密度仪法严格按照规范要求的试验点数、检验频次，逐层、分段、分部进行密实度检测。检验合格后，及时反馈，才进行下一层施工

详见路基填筑施工工艺框图

2.2半填半挖路基处理

2.2.3挖方区为土质时，填至上路堤顶面后，要将超挖区挖至路床底面，然后用压路机全断面补压2~3遍，先铺设一层钢塑格栅，再分层铺设下路床，在下路床顶面再铺设一层钢塑格栅，然后铺筑上路床。

2.2.1按基底处理方法做好基底处理，填挖交界处或自然坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应大于1米，并将顶部做成2%～4%的内倾斜坡。

2.2.2严禁从高处倒土石方，土石方松铺应从底层开始，根据路段地形情况分别采用水平分层填筑或纵向分层填筑，松铺厚度严格控制在30cm以内。

2.2.4挖方区为整体性好的坚石、次坚石时，填方区填至下路床顶面后，同时在挖方侧3m宽范围超挖30cm，在下路床顶面铺设一层钢塑格栅，然后与填方部分一同铺筑上路床，在上路床顶面上再铺设一层土工格栅。

　　2.2.5采用重型振动压路机进行压实，并随时进行路基密实度检测，发现问题立即找出原因并进行整改。

2.2.6对因为填土宽度较小，不能使用重型压路机的地段，采用小型夯实设备，如液压振动夯进行夯实。

2.2.7铺设钢塑格栅及土工格栅注意事项

a、铺设钢塑格栅时应拉直平顺紧贴下承层。不应出现扭曲，折皱，重叠，应用人工拉紧，采用U型钢筋钉将其固定于基底表面。

b、钢塑格栅之间的联结应牢固，其叠合长度不小于30cm。

c、土层表面应平整，距钢塑格栅8cm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于6cm。

d、钢塑格栅铺好后及时在其上填土，以避免其受到阳光长时间的暴晒，并不得因填土移动钢塑格栅。

e、不同层面的钢塑格栅连接位置应相互错开。施工时应避免运料车及其他施工机械在已摊铺并张紧定位的土工格栅上直接碾压。

f、铺设钢塑格栅的关键是保证连续性，避免产生扭曲、褶皱、重叠，要特别注意避免过量拉伸，以防止超过其抗拉强度和变形极限而发生破坏和撕裂。

2.3挖方路基施工方法

2.3.1一般路堑施工

2.3.1.1施工准备

a、施工前，进行现场核对和施工调查，编制或复查实施性施组，核实调整土方调运图表，成套配齐施工机械，并作好保修准备。

b、恢复和固定线路，进行施工测量与路堑放样，定出堑顶、天沟或其他截水沟位置。

c、施工前，对地质进行详细调查。

d、清除开挖范围内的地表杂草、树木、树根和其他杂质、表土，用人工或推土机清除并运至指定弃土地点堆放。经监理工程师检查合格后进行开挖。

e、临永结合作好排水设施，开挖前先开挖天沟或其他截水沟，引截地表水，保证场地不被水淹、不积水。

2.3.1.2施工方法

a、按地形条件、路堑断面及其长度结合土方调配确定开挖方式。

b、土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，深路堑采用分层开挖。

c、逐层顺坡开挖方法：推土机沿纵向顺坡推土，挖掘机或装载机装土，汽车运土，运距合适时采用铲运机铲运施工。

2.4路基排水、防护工程施工

本标段内的排水工程内容主要有边沟、排水沟、急流槽、渗沟、平台截水沟等，防护工程内容主要有拱形护坡、护肩、挡土墙、护脚、钢筋混凝土框格护坡及河床铺砌。

路面底基层用18cm厚的4%水泥稳定碎石，上、下基层各采用18cm的5%水泥稳定碎石，封层采用1cm沥青同步碎石，面层由下至上为12cm秘级配沥青碎石，6cm中粒式改性沥青混凝土，4cm沥青玛蹄脂碎石。混凝土路面施工工序为：测量放样→基底清理检验和整修→安设钢筋（调平层内无钢筋）→运输混凝土→摊铺、振捣混凝土→表面处理→养护→机械锯缝→填缝处理。洞内路面采用分幅施工，中间纵缝处使用钢模板隔离，纵缝拉筋于钢模板上钻孔定位。

3.1.1基底处理:路面调平层砼施工前，先全部清除其底面虚碴、石块、积水及其它杂物。使调平层砼全部座在坚实的基层上。

3.1.2调平层集料选配，配合比设计均符合规范要求，集料的拌和、运输及养护按结构砼有关工艺组织施工。

3.1.3混合料摊铺震动：拌制的调平层混合料运送到施工现场后，人工配合摊铺机按调平层设计的宽度、厚度均匀摊铺，在摊铺机无法工作的路段或部位，采用人工摊铺。采用平板式震动器震动整平。

3.1.4震动整平完成后立即进行养生，养生时间不少于7天，养生方法可视具体情况采用洒水或加覆盖物等。养生期间封闭交通，严禁车辆通行。

3.2.1水泥砼路面摊铺开工之前，用设计要求的砼拌合料铺筑面积约400m2的试验路段，采用正常施工的施工方法、机械设备证明质量要求。并以试验路段得到的各项施工数据控制以后的路面施工。

3.2.2模板设置：采用钢制模板GB／T 39776-2021 砖瓦工业隧道窑热平衡、热效率测定与计算方法.pdf，并配有便于拆装、连接牢固的装置。模板一次的安设长度200m。模板清洗干净并在每次浇注砼时与砼接触的板面上涂以隔离剂。

3.2.3钢筋设置：传力拉杆在铺筑路面前采用合适的支承装置装设好，装设的方向与路面平行，与隧道线平行或垂直（纵向拉杆）；传力杆长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，胀缝处的传力拉杆在涂涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。拉杆不露头，拉杆端切正，横断面上不变形。水泥砼面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂、油漆、毛剌以及松散的或厚的铁锈，以免损坏钢筋与砼的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。

3.2.4砼的搅拌和运输均按结构砼施工工艺要求施作。

3.2.5混凝土摊铺采用砼摊铺机施作，采用的摊铺机除具备自行以保证连续操作摊铺砼外，还具备：具有自控系统，能自动控制中线和高程；具有均匀摊铺混和料及调合料流向振捣器；具有单独的发动机作动力的插入式震捣器；具有可调整的挤压整形板和整平板；具有适应各种宽度及组合宽度与板厚的摊铺能力。摊铺工作一旦开始，不得中断。把砼均匀浇注在模板内，先使用插入式震捣器捣实，并用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。

3.2.6养护：混凝土板做面完成后，要及时养生。养生根据现场情况和条件选用湿治养护或其它经监理工程师同意的养护。

XX隧道位于河南省荥阳市XX村。XX隧道为黄土双连拱隧道，双跨跨度为35m，开挖断面达355m2左右。起讫里程为K36+680～K37+260,长度580m，其中K36+680～685、K37+220～235为明洞GB／T 20975.35-2020 铝及铝合金化学分析方法 第35部分：钨含量的测定 硫氰酸盐分光光度法.pdf，K37+235～260为遮光洞；Ⅴ级围岩180m、Ⅳ级围岩400m，但是由于隧道经过地区覆盖层较薄全部按照Ⅴ级围岩支护形式处理。进口洞门设计为端墙式洞门，出口为削竹式洞门。隧道下穿XX风景区，以及一个村庄。

4.1.2工程重点难点

XX隧道为双连拱黄土隧道，且埋置深度不深,地质条件较差。跨度大，根据设计隧道双跨跨度达35m，对周围围岩扰动范围相应增大，围岩对拱圈支衬系统必将产生很大的压力和变形，在隧道开挖后控制隧道的围岩沉降与变形成为工程的难点之一；