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跨苏州绕城高速现浇施工组织方案1

丹阳至昆山特大桥阳澄湖桥段

跨绕城高速40m+64m+40m支架现浇施工组织方案

1.1、京沪高速铁路徐州至上海段新建工程丹阳至昆山特大桥阳澄湖桥段施工图；

GTCC-097-2018标准下载1.5、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；

1.6、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

1.11、京沪高速铁路土建六标段和五工区施工组织设计；

1.12、本工程施工环境及交通环境；

1.13、本单位具备的设备、物资及经济状况。

1.14《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）跨度：40+64+40m(直、曲线)（第Ⅵ标段）》

本段桩基主要处于粘土区，土层分布依次为粉质粘土、淤泥质粘土、粉土、粉砂，

箱梁桥面宽度为12m，梁底宽度为6.7m。箱梁为变高度截面，其中中墩支座处梁高为6.05m、底板厚度0.8m、顶板厚度：0.4m、梁底宽度：6.7m、两侧腹板宽度：0.8m、主墩顶箱梁还设置了厚1.9m的横隔板（横隔板中间设置有1.7m×1.5m在检查孔），中跨跨中及边墩处梁高为3.05m、底板厚度0.4m、顶板厚度：0.4m、梁底宽度：6.7m、两侧腹板宽度：0.48m，采用无砟轨道，砼设计强度C50。

2.3、满堂支架三阶段现浇施工步骤

全桥共分7个梁段，中支点B号梁段长度28.5m；A号梁段长度26.5m；C号合拢段长度2.25m；D号梁段长度31.0m，采用满堂支架三阶段现浇：

第一阶段，桥墩施工完毕后，在中墩上安装临时支座，搭设完整个支架后，浇注中支点B号梁段和中跨跨中D号梁段，待梁体混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%、且混凝土龄期大于5天时，按先后顺序张拉本阶段预应力钢束F4（必须最先张拉）、T1（必须最先张拉）、F3、F2、F1、B3、B3＇、B2、B1；

第二阶段，浇注C号合拢段、安装中墩永久支座，待梁体混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%、且混凝土龄期大于5天时，按先后顺序张拉本阶段预应力钢束F5、F6、B7、B6、B5、B4、B4＇；

第三阶段，在边墩上安装永久支座，浇注A号梁段，待梁体混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%、且混凝土龄期大于5天时，按先后顺序张拉本阶段预应力钢束F9、F8、F7、F11、F10、B11、B10、T3、T3＇、T2、T2＇、B9、B8、T5、T4。

施工过程中应注意：1、纵向预应力筋张拉后支架的受力将重新分布，施工时必须在主墩两侧、跨中现浇段两侧采用劲性支撑，考虑全部重量由劲性支撑承受；2、梁段分段浇注时，与前段混凝土结合面应该进行凿毛并清洗干净；3、每阶段混凝土浇筑前都应该对此节段支架进行预压，预压重量为120%；4、为节省工期，阶段一与阶段三的钢筋同时绑扎，但要在B节段端头留出2m的张拉空间。三阶段施工完成后，拆除所有支架，进行桥面系等工作。

2.4.1该桥段所处位置的地基较差、地表层松软层较厚、地下水位高，为此对地基处理要保质保量，引起高度重视；

2.4.2该桥段平面位置处在曲线段，施工过程中需加强平面位置、标高要严格控制，加密放线点位。

2.4.3该桥段上跨苏州绕城高速公路，该路车流量较大，施工时应保证行车顺畅及安全。

跨苏州绕城高速平面布置图

2.5.1、双线铁路桥，位于直线及曲线上，线间距5.0m；

2.5.2、速度目标值：350km/h，初期运营速度300km/h；

2.5.3、设计活载：列车竖向荷载采用ZK活载；

2.5.4、设计洪水频率：1/100。

2.5.5、设计使用年限：正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。

上部构造40+64+40m三跨连续现浇梁结构，全长145.5m，混凝土约2211m3，普通钢筋合计327.18t，钢绞线合计94.823t，精轧螺纹钢合计16.58t，箱梁总重量为5853.6t。

三、施工组织与施工计划

安排一个架子队全面负责该桥施工，其组织机构如下：

1、工程架子队长的责任：

（1）、架子队长全面负责施工队伍的管理工作，确保工人的技术素质和政治素质。

（2）、严格按作业区的要求对施工队伍进行管理，严格按操作规程和验收规范施工。

（3）、组织工人学习施工技术规范和安全技术规范，确保按图施工。

（4）、对职工加强安全教育，组织工人进场的安全教育，并经常按照项目部的要求进行安全检查，确保安全生产。

（5）、认真组织，精心施工，确保进度、质量、安全生产达到项目部要求。

（6）、积极参与劳动竞赛，按时发放工人工资，使施工队做到遵纪守法。

2、技术负责人的责任：

（1）、负责该项目的技术管理工作，对施工队进行技术交底。

（2）、负责组织施工放线工作对测量组的交桩及标高办交接手续，确保标高、坐标等达到设计要求，不明确的地方及时向测量队或工程技术部请示，没有把握的地方不能擅自作主，已经明确的事情或技术交底明确的东西不能擅自修改。

（3）、认真熟悉图纸，针对施工现场情况，积极提出合理化建议，经项目部审批后实施。

（4）、编制该项目的安全技术方案，并督促实施。

（5）、负责技术资料的记录，整理工作，确保技术资料及时、齐全、真实。

（6）、办理该项目的设计变更，并负责按设计变更实施。

（7）、参与或组织质量检查和安全检查，参与事故处理工作。

3、质检和安全员的责任：

（2）、参与安全技术交底和施工技术交底。

（3）、经常巡视工地，发现问题及时向架子队技术负责人、队长或作业区负责人提出，并提出改进意见，坚持质量、安全一票否决制。

（4）、填报该项目的质量报表和安全报表。

（5）、组织工人自检、互检，在施工过程中消除质量隐患和安全隐患。

（6）、根据项目填报报表进行复查，凡需监理验收的工序，首先自己验收合格，再报监理工程师验收，确保一次通过。如果一次未通过，则应根据监理整改意见让班组整改，整改合格后，再通知监理验收，未经监理验收，不能进行下道工序施工。

（7）、参与质量事故和安全事故的调查处理工作。

（8）、参与作业区、架子队组织的质量检查和安全检查工作，并作好记录。

(1)按照架子队队长和技术负责人的要求，安排工人进行施工作业。

（2）严格按照作业区的规章制度，对工人进行管理，确保各项制度落到实处。

架子队安排有经验的队长、技术主管、领工员、安全员、质检员进行施工控制，同时试验室、测量队各安排一名有经验的人员在架子队工作，负责其试验和测量工作，作业区项目部的工程部、安质部、试验室、测量队、物设部、调度室、办公室、财务等给予架子队有力的支持和帮助，全力服务于架子队的施工生产，确保其施工质量、安全、进度、文明施工、环水保等工作落到实处。

1）、地基处理和支架搭设、预压：工期 35天；

2）、模板、钢筋及预应力管道施工：工期31天

3）、混凝土浇筑：工期：3天

4）预应力张拉： 工期：7天

5）支架拆除：工期：10天

3.4、主要施工设备计划

需用机械设备计划如下表：

主要施工机械、设备供应计划表

3.5、主要劳动力计划

施工队伍计划投入的劳动力见下表。

四、行车道门洞设置及道路交通疏导

4.1行车道门洞设置及道路交通组织方案概述

跨苏州绕城高速支架布置立面图

跨苏州绕城高速支架布置平面图

根据上部梁体施工期间对高速公路产生的不同影响，我部根据各个施工阶段的需要制定了交通组织方案，具体如下：

实施期间西半幅车道在施工区域前后封闭。驶向甪直方向的车辆由K101+850高速公路开口处进入东半幅车道行驶，经过施工区域后由K103+100高速公路开口处进入西半幅车道恢复正常行驶状态；驶向巴城方向的车辆由东半幅外侧主车道单车道行驶，经过施工区域后恢复正常行驶状态。

在东半幅双向行驶的车辆采用砂袋将车道隔开，隔离砂袋采用袋装瓜子片，隔离砂袋高50cm，宽50cm，隔离砂袋在指定位置堆码好后采用土工布包裹，防止砂袋老化，碎石散落至行车道。隔离砂袋顶每个5米设置一个锥形桶，锥形桶采用铁丝与砂袋连接。

施工区域前后设置警示标志和其他交通安全设施，具体设置见附图《40+64+40连续梁跨绕城高速施工交通组织方案（一）》。

实施期间东半幅车道在施工区域前后封闭，西半幅车道停车带封闭。驶向甪直方向的车辆由由西半幅外侧主车道单车道行驶，经过施工区域后恢复正常行驶状态；驶向巴城方向的车辆由K103+100高速公路开口处进入西半幅车道行驶，经过施工区域后由K101+850高速公路开口处进入东半幅车道恢复正常行驶状态。

在西半幅双向行驶的车辆采用砂袋将车道隔开，隔离砂袋采用袋装瓜子片，隔离砂袋高50cm，宽50cm，隔离砂袋在指定位置堆码好后采用土工布包裹，防止砂袋老化，碎石散落至行车道。隔离砂袋顶每个5米设置一个锥形桶，锥形桶采用铁丝与砂袋连接。施工区域前后设置警示标志和其他交通安全设施，具体设置见附图《40+64+40连续梁跨绕城高速施工交通组织方案（二）》。

实施期间施工区域前后100米停车带及外侧行车道封闭，施工区域前后设置警示标志和其他交通安全设施，具体设置见附图《40+64+40连续梁跨绕城高速施工交通组织方案（三）》。

为防止车辆撞击两侧的条形基础，在条形基础行车方向前100米范围内布设隔离水马墙，同时安装必要的太阳能爆闪灯等警示装置。

施工结束后，开始拆除贝雷架及临时支墩，方案与施工前相反。

4.2各阶段施工及交通组织实施时间

西侧支墩基础、中央分隔带支墩基础施工，西侧贝雷架安装

东侧支墩基础、东侧贝雷架安装

西侧贝雷架及支墩拆除，路面恢复

东侧贝雷架拆除，路面恢复

为保证春运期间的行车安全，我部在苏州绕城高速路面上施工时将避开春运期间，进入高速公路施工的开始时间最早为2009年2月20日。

2、具体各阶段交通组织具体实施时间根据实际工程进度而定，实施前7天向交管部门提出申请。

3、各交通组织方案间转换时间为1天。

4、因施工期间相邻的沪宁城际铁路也正施工，为保证车辆畅通，我部将做好与沪宁城际项目部的沟通，尽量做到各施工阶段的同步。

五、地基处理及支架安装预压

5.2.1承台基坑部分地基处理

5.2.2主跨跨公路门洞基础处理

为了保证主跨下支架的承载力，门洞基础采用厚度为120cm厚C20条形混凝土基础，边跨基础长16m，宽度为1.5m，中跨基础长16m，宽度为2.8m，每个条形基础上设置了两排钢管支墩。支墩基础模具采用小组合钢模拼装支设后浇筑。条形基础高度为1.2m。在每个条形基础上根据图纸要求在每个设计钢管支墩位置预埋四根Φ25钢筋，以便加固钢管支墩底钢板；同时预埋两排钢板，为钢管支墩焊接到钢板上的固定做好准备。为了防止车辆碰撞门洞支墩基础，在每个基础前后两侧3m处设置防撞墩，具体布置图见后附图《中跨门洞中支墩布置图》。

5.2.3边跨部分软土地基处理

对边跨部分的软土进行处理，将淤泥等条件差的土清除，一直清除到硬底，然后用石灰土换填，换填土最小厚度不低于80cm,换填土采用8%石灰经拌和后进行分层碾压,压实度、强度要求同上，然后上部再填筑20cm级配碎石，并在横桥向做2%坡便于排水，纵向坡与桥纵坡基本一致。灰土施工范围为每边超过桥梁水平投影边线1.5m，碾压后地基承载力不小于0.6Mpa，地基处理后作地基承载检测达到要求后，再浇筑20cm厚C20砼，砼顶面标高达到设计标高。

5.3主跨下（绕城高速公路上）钢管支墩的搭设施工

主跨下条形基础上的钢管支墩采用直径325mm、壁厚10mm的钢管，在钢管的两头各焊接一块45cm×45cm、壁厚10mm的钢板（钢板的四角打有螺栓孔），用吊车垂直立在条形基础设计位置上，在钢板四角打入混凝土螺栓锚杆，以防止纵向受力，产生滑移。每个条形基础上的钢管支墩在纵向上设置两排钢管平行并列放置，横向上在翼板下间距190cm；腹板下间距75cm；底板下间距115cm、145cm。具体布置图见附图。

钢管立好后，在每排钢管顶上横向放置一根32b的工字钢，并采用小型钢（角铁）把钢管上的铁板和工字钢焊接在一起，使支墩横向连接成一整体以增加其稳定性。纵向上同一条形基础上的两排工字钢也可采用钢筋焊接成一个整体。

5.4主跨下贝雷片的搭设施工

主跨跨越绕城高速公路采用搭设贝雷片跨越，贝雷片两侧需要安装加强弦杆。贝雷片首先在地面进行拼装，两排贝雷片按照设计间距采用相应支撑架联结好后，再用两台吊车在京沪主线两侧同时把整个贝雷架吊装到支墩的工字钢上。全部吊装好贝雷架后，再把没有联结的两片贝雷用相应支撑架联结，以保证贝雷架的整体性能。

为了保证受力，在靠650#墩D1～D2跨的腹板下设置有加强贝雷片（带有加强弦杆），每侧腹板下各增加了两排带有加强弦杆的贝雷片，在施工的时候需要特别注意。

贝雷片铺设完毕后，为了防止杂物坠落，在贝雷片整体支架上放置一层竹胶板遮挡。同时将横桥向门洞前后用竹胶板在工字钢上各伸长2m作为遮挡，防止杂物坠落，砸伤车辆和行人。

5.5满堂碗扣支架施工

5.5.1碗扣支架的布局

碗扣支架规格为φ48×3.5焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。

碗扣架的布设为：底板下脚手架搭设间距为0.6m×0.9m(纵向×横向)，步距为0.6m；在两腹板处加密，腹板下脚手架搭设间距0.6m×0.3m(纵向×横向)，步距为0.6m；翼缘板处间距1.2m×0.9m(纵向×横向)，步距为1.2m。

5.5.2门洞上横梁的搭设

每个条形基础上设置了两排钢管支墩，每个钢管支墩上放置一根32b的工字钢做为门洞的横梁，顺桥向布置21条贝雷梁，布设间距详见附图。

为保证钢管临时支墩的稳定性，在钢管顶部一样焊45cm×45cm×1cm钢板，与基础上的预埋钢板焊接。为防止施工期间杂物坠落影响行车道安全，贝雷梁安装完成后在贝雷梁底铺设一层竹胶板和一层防水土工布，将工字钢悬出2.0米，用于悬挂安全网、防坠网。

5.5.3碗扣支架安装

在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。

搭设顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

 为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。

 （2）、安装立杆、横杆    根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于放样点位中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。 （3）、斜杆安装    为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。

（4）、顶托安装根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30㎝以内为宜。 

碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。

拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。

横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。

横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开；纵向方钢在托顶上对接。

为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。

纵横向扫地杆布设2道，一道设置在底托螺丝杆上，一道设置在连接丝杆的立杆上，纵横向扫地杆采用φ48的钢管与碗扣架和丝杆连接。

5.6纵横梁体系的安装

根据设计计算结果，底板、腹板、翼板下纵向分配梁的布设为：均采用10cm×10cm方木作为纵向分配梁，底板下中心间距为20cm，腹板下中心间距为10cm，翼缘板下中心间距为30cm；均采用15×15cm方m木作为横向分配梁（顶托上）。

根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及支架加高值。然后安装纵向和横向分配梁。

（2）、按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。

支架组装施工完成，并铺设梁底模板之后，要进行支架的预压，以消除支架的非弹性变形与地基沉降。

①检查支架的安全性，确保施工安全。

②消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

支架组装施工完成，在铺设梁底模前，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架压重材料采用相应重量的沙袋，并按箱梁结构形式合理布置沙袋数量。

沉降观测点布置示意图如下：

按荷载总重的0→25%→50%→120%→50%→25%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的观测点变形值。预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。

荷载施加120%后，前四个小时每小时观测一次，以后每四小时观测一次，并测量各测点数据；压重24小时后，再次测量各测点数据。

按照加载及卸载步骤分别测得各级荷载下的模板下沉量及地面下沉量，并在卸载后全面测得各个测点的回弹量。

3）卸载：直至最后三天的平均沉降值<3mm时方可卸载。

为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下因素：

⑴梁自重产生的弹性变形δ1；

⑵支架以上垫块的压缩量δ2；

⑶支架在设计荷载下的挠度δ3；

⑷支架在设计荷载作用下的非弹性变形量δ4；

⑸支架在设计荷载作用下的弹性变形量δ5；

⑹支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量δ6；

⑺预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度δ7；

⑻预应力损失产生的变形δ8。

根据本工程的施工方案，经预压和在浇注砼时的等重卸载后，其中δ3、δ4、δ5、δ6均已完成，在设置预拱度时只考虑δ1、δ2、δ7和δ8即可。

在首次预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5～10cm脱模,竹胶板逐块撬开，然后倒至支架上运出，方木根据现场实际情况拆除，然后可拆除支架，支架拆除时需注意以下事项：

1）拆除顺序刚好跟搭设顺序相反，按先搭后拆、后搭先拆的原则自上而下逐步拆除，一步一清，不准采用踏步式拆法，纵向剪刀撑应先拆中间扣，然后两头扣。

2）统一指挥，上下呼应，动作协调，当松开与另一人有关的结扣时应告知对方，以防坠落。

3）由中间操作人员向下递管子，钢管扣件应分类堆放，零配件装入容具内，严禁高空抛掷。

5)划出工作区标志，禁止行人入内。

6)在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。

7)支架拆除后及时打包运走。

支架拆除后，做到工完料清，同时将苏州绕城高速公路上浇筑的混凝土和硬化的灰土清除，然后采用种植土进行换填，按要求恢复绿化，满足景观和绿化要求。

⑴施工前，先将支架预压的荷载卸载，根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及梁板预拱度。

⑵按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。

⑶按图纸要求，配制梁板内模模板和梁板支架与外模模板。

6.2.2、模板制作与安装

为便于施工，底模采用δ＝15mm优质光面竹胶板，竹胶板尺寸采用122cm×244cm，背带采用10×10cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。对侧模底端用底拉杆配合木方子加固，并用钢支撑支顶。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木条来消除相邻模板的高差。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。

模板铺装前，先在纵梁首尾两端通线、调整顶托螺杆，使纵梁处于预期的标高上，然后铺横梁，通线用楔形木找平，再以纵梁为参照，调整横梁按设计要求的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底板。

墩顶处底模采用纵横向15cm×15cm方木进行加固。

底模板安装完后进行标高、线形调整。对于底腹板直线段按3m间距放样，底腹板曲线段按1m间距放样，自检合格后报监理工程师，经验收合格后方可进行腹板侧模板的安装。验收时对模板进行平整度和接缝质量检测，如发现底模板有悬空现象应及时调整。

⑵侧模、翼模的制作与安装

根据测量放样点，在底腹板上弹出腹板外缘线，侧模板安装前用5×10cm的方木沿底腹板外缘线外侧1.5cm（竹胶板厚度）处钉出限位条，侧模板安装时确保竹胶板靠侧限位条，以控制梁体线形。

侧模板提前制作成单块，现场拼装，侧模板面板采用15mm优质光面竹胶板，竹胶板背面敷设10×10cm立方木，立方木间距为10mm，立方木背后根据高度每隔0.6m设水平钢管（2根φ48）1道，拉杆按照60cm的间距设置对拉，拉杆采用φ16圆钢。根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架连接。为了加固侧模底端，将对拉螺栓安装于底模底部，两端固定在支撑侧膜斜杆的根部，根部为一纵向方木，方木位置为第二列立杆（距两侧最边部），其高度根据模板底而变化，如果方木放不到横杆之上，必须在横杆和方木之间加塞木楔。

梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。

箱室分两次制安，侧邦及顶板。箱室侧邦模板面板采用15mm厚胶合板，面板内用5×10cm立方木作骨架，方木间距为150mm，方木背后高度方向每隔0.6m设水平钢管（2根φ48）1道，在水平方钢处设水平支撑和斜撑。侧邦安装前在地面预先制作好，安装时用吊车吊装。每个箱室侧帮下面设钢筋水平托，钢筋水平托间距为1.50m。每个箱室侧邦用8#铅丝与底部主筋摽紧，摽点间距为2m,防止箱模上浮。

箱梁内模顶板采用15mm厚胶合板拼装，顶板直接铺钉在方木之上，方木横向布置，间距为30cm，方木截面尺寸为10×10cm，中间每隔0.9米加纵向15×15cm方木一道，方木用顶托支撑，横向方木放置在碗扣支架上，碗扣支架的纵横向间距为0.9×0.9m，间距调整段采用碗扣支架或钢管支架进行调节，施工中要特别注意支架的稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。浇注砼之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。

由于该箱梁在混凝土浇筑时，底板、腹板、顶板混凝土一次浇筑成型，支架支承位置设置如下：利用腹板骨架钢筋作为支承骨架，在立杆底托10×10cm范围内布置四个混凝土垫块加强，将立杆放置在模板上，搭设支架。

⑸对侧模板与底腹板结合处进行加固

腹板与底板结合处为受力最不利位置，如加固不好，将导致模板涨模，从而影响箱梁的外观线形及箱梁质量。因此，对该处进行重点加固处理，处理方案如下：

①内模板R100倒角采用10×10cm方木对角锯开，再加工成R100倒角，线条长度一般为3米。该线条采用杉木，本身就具有较大的刚度，在受力最不利处可对外侧相交的竹胶板起到一定的加强作用。

②在底板以上30cm处设置通长的M16拉杆，外侧用2根顺桥向钢管加固，对底板及倒角处应力集中点起到加固作用。

③底脚处用顺桥向5×10cm抵住竹胶板，模板外侧竖向10×10cm方木用铁钉与底部顺桥向方木连接加固。

④竖肋外侧顺桥向每隔1.2米设置一个10×10cm加固方木，用钻孔机打眼后，加直径为16mm长40cm的长铆钉进行加强锚固。

侧模板与底腹板结合处进行加固示意图

⑤利用翼缘板下的立杆设置横向的加密钢管，用平托与竖肋连接，以抵抗横向水平力。

⑹对翼缘板与腹板处的加固处理

在翼缘板与腹板处有R200的圆弧倒角，采用玻璃板与竹胶板处理的方式进行加固处理。

根据现场实际情况，预制了模板，模板图如下。

翼缘板与腹板处R200圆弧倒角模板1翼缘板与腹板处R200圆弧倒角模板2

在梁底和翼板底模板安装过程中应随即粘贴彩条布或铺垫废弃胶合板，以防止在下步施工中对模板表面的划伤。

6.3钢筋加工、安装及预应力筋安装

6.3.1、材料准备与试验

进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。

钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。

钢筋加工应设专门场地，并根据场地情况做出周密布置，减少场地搬运，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。

钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成品。

6.3.3钢筋焊结与绑扎

施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于10d,双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。　　在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用塑料波纹管，定位钢筋间距不宜大于0.5米。

顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。

顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员上下。

6.3.4、预应力材料、锚具的检验及安装

（1）预应力钢绞线按设计要求采用。钢绞线、锚具、波纹管均应有出厂合格证，钢绞线在使用前应重新鉴定，钢束张拉前进行摩阻试验。

（2）钢绞线应远离电焊现场防止弧光照射和焊渣飞溅而引起材质变化，应防止电焊火花烧破波纹管管壁，锚具运输存放时应防止机械损伤和锈蚀。

（3）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，每1米绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

（4）波纹管接头采用大一号同型波纹管作为接头管，将两根被接管段旋入接头管内，旋入后接头要严密，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。

（5）预应力筋采用坐标法固定，人工穿束的方法施工，即根据设计图中所给预应力筋的曲线坐标焊接钢筋卡具，然后将波纹管固定在钢筋卡具上，卡具间距50cm,波纹管的敷设严格按设计给定孔位坐标位置控制，钢筋卡具要稳固，波纹管在梁两端与锚垫板连接，应将波纹管插入锚垫板，插入深度不应大于锚垫板的喇叭口直线段长度，并要锚垫板与孔道垂直，锚垫板牢固的绑扎在钢筋上，并与端头模板贴紧钉牢，灌浆孔要用棉丝或同径管丝封堵，防止浇注砼时堵塞。

梁体管道安装位置的允许偏差

（6）预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢绞线过孔可采用金属网套法，先在孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

（7）张拉机具应与锚具配套使用，应在进行张拉作业前进行检查和校验，千斤顶和压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，压力表精度不宜低于1.0级。张拉机具在使用前必须经相关资质部门检测，张拉应考虑孔道摩阻损失，其测定方法如下：

①梁的两端装千斤顶，同时充油，保持一定数值（约4MPa）；

②甲端封闭，乙端张拉，张拉时分级升压，直至张拉控制应力，如此反复进行3次，取两端压力端的平均值；

③仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取三次压力差的平均值；

④将上述两次压力差的平均值再次平均，即为孔道摩阻测定值。

6.4高性能混凝土施工

配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，严格遵守《京沪高速铁路桥涵用混凝土技术条件》的技术要求，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。

保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的第一道屏障。

预应力孔道压浆采用真空压浆工艺施工。确保混凝土结构的预应力度符合设计要求，保证预应力材料在长期使用的因素下不变质，是保证结构强度、刚度、控制徐变上拱的重要措施。

防止桥梁由于桥面防水失效造成桥面板渗水、钢筋锈蚀，直接影响到结构的使用寿命，是提高桥梁结构耐久性的重要技术手段。

水泥中掺加粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料，降低拌合水量和水胶比，限制胶凝材料最高用量。水泥、砂石料、拌合用水、外加剂等应符合相应的质量标准和规范要求。最大水胶比≯0.5，胶凝材料最小用量≮300kg/m3，最大用量≯450kg/m3。

加强施工管理，通过对耐久性混凝土的试配试制，检验合格后开工。施工过程中，从原材料采购、混凝土搅拌、运输、浇注、捣固到养护等各个环节进行严格把关，严格按照施工程序和质量标准操作，规范施工，切实保证施工质量。

6.4.1、混凝土拌和

采用具有自动计量的拌和站，配置6只粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰、矿粉。配置4组骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。

粉煤灰和矿渣粉均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。

粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。

（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌→投入粗骨料→继续搅拌至均匀。

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。

搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间≮30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度≯40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。

6.4.2、混凝土运输

⑴混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。

⑵混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。

⑶混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。

6.4.3、混凝土浇筑

⑴浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。底层垫块按梅花形布置。

⑵混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。

⑶当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。

⑷混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

⑸混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

⑹在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

(7)浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。

(8)浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。

(9)夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应降温措施。施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。

（10）箱梁混凝土的浇筑注意事项：

①浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志（纵横2m焊出L型钢筋头）。

②现浇箱梁砼一次连续浇筑成型。

③混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。

顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。

⑤砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。

⑥砼浇筑顺序：施工时先从低处向高处浇筑，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从两端向中间浇筑。浇筑时分四个组振捣组，每个组2个操作点。

⑦在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。

（1）混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用ø30mm高频振捣，其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞；

（3）每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。

（4）浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。

（5）振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。

（6）浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。

（7）混凝土应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。

（8）采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。

桥梁结构应满足高平顺性要求，结合京沪高铁CRTSII型轨道板桥面线型控制要求，为了满足无砟轨道系统“两布一膜”滑动层的特殊要求,对桥面高程、梁端高差、桥面平整度等提出了更加严格的技术指标，其中桥面平整度控制是重点。

桥面横向由六面排水坡构成,见图1。

加高平台施工前，必须进行桥梁张拉、徐变、温差等引起的变形检测和预测，要严格控制起拱高度不超过设计值，桥面部分要控制平整度。桥面横向六面排水坡（加高平台）平整度控制在主梁线形控制的基础上,横向六面坡的控制关键是在混凝土浇注过程中对各变坡点标高进行控制,按照设计数据,在图1所示的9个变坡点上引入测量点,采用水准仪进行标高测量。在保证大面符合要求的前提下,利用提浆收面台车对表面六面坡整形处理。

混凝土浇注到顶面位置时，在靠近防护墙位置的斜坡处，振捣完毕后，人工用铁锹参考拉紧的油丝做出一小埂，以利于此处梁顶混凝土成型。此处斜坡处外形采用上下坡脚油丝配合整平机成型。

在浇注模具位置处的混凝土时，注意加强振捣，下灰高度要求高于模具高度，对密封位置的混凝土形成压力，保证混凝土的密实和此处混凝土标高。

在浇筑梁顶混凝土过程中注意减水，降低混凝土坍落度，一方面有利于混凝土成型，另一方面有利于减少混凝土浮浆DB61／T 1335-2020标准下载，减小梁顶不均匀干缩变形，保证梁顶平整度。桥梁成型后,用4m检测尺检测梁面平整度,不能满足3mm/4m误差要求时,应对梁面整修处理。施工现场应严格控制标高，保证标高不超过规范要求。

根据现场实测结果,分为两种修补方案:桥面标高超高10mm以上时凿除超高混凝土至5mm后打磨平整,超高5mm以下时直接打磨;对低于梁面设计标高的位置,凿毛后用聚合物砂浆进行填补至设计标高。

在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。混凝土成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。

6.4.6、混凝土拆模

混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时石膏吊顶的知识和施工工艺，应符合下列规定：

混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。